永安北公路永兴至安昌段灾后重建工程
AC-13C沥青砼上面层
试验段施工总结
永安北公路永兴至安昌段灾后重建工程
AC-13C沥青砼上面层试验段施工总结
在各项施工准备工作充分、完善的情况下，经业主和监理同意，我项目部严格、认真地按照呈报的“永安北公路永兴至安昌段灾后重建工程AC-13C沥青砼上面层试验段施工方案”及设计文件和施工规范的要求，于20##年9月20日，在K14+700~K15+380段左幅非机动车道进行了AC-13C沥青砼上面层试验段的铺筑。经过对试验段各项指标的检测，所完成的试验段完全满足设计文件和施工技术规范的要求。通过试验段的铺筑，验证了沥青混合料生产配合比设计，确定出生产用的标准配合比和最佳沥青用量；确定了沥青混合料的生产工艺；确定了粘层沥青的喷洒方式和时间；确定了合理的摊铺和碾压工艺；确定了沥青混合料的松铺系数；确定了对结构层的高程、横坡、平整度、厚度、宽度等几何尺寸的有效控制方法；检验了拌和、运输、摊铺、碾压设备的类型、数量及组合方式是否匹配；检验了施工工艺、机械设备及人员配置能否满足施工要求等各项目的，对全线非机动车道AC-13C沥青砼上面层大面积施工具有指导作用。现将试验段铺筑情况总结如下：
一、 试验段施工时间
施工时间为1天：20##年9月20日
二、 试验段里程桩号
施工桩号为：K14+700~K15+380 (左幅) 长度680米。
三、试验段人员配置
为了顺利完成油面上面层试验段的施工，我部建立了合理的组织管理机构：项目经理王继伟负责组织安排人、机、料及诸方面的衔接协调；单庆九负责技术交底、施工中的技术指导及试验段成果分析总结；周克根负责前场施工；付静波负责后场生产和机料保证工作；米玲负责试验检测工作。（组织机构图附后）
四、机械设备
试验段施工机械设备配置为：1台摊铺机、2台装载机、2台双钢轮振动压路机、1台胶轮压路机、1台沥青洒布车、1辆水车、8辆30T自卸车、1套沥青砼拌和楼（详见机械设备一览表）：
机械设备一览表
五、主要试验、测量仪器设备
六、拌和场的建设
沥青砼热拌场于20##年4月10日完成了全部场内临建设施的建设，安装调试好一套LB-3000型沥青砼拌和楼，生产能力为240t/h。完成了生产临时用房的修建；完成了各种试验和测量仪器设备、拌和楼计量系统的标定；生产用电、用水设施齐全；完成了场内分级料隔墙的修建、堆料区场地的硬化，具备了油面施工的条件。
七、材料准备
1、沥青：采用Sasobit改性剂对中海AH-70号A级道路石油沥青进行改性，经检验，我部生产的改性沥青的各项指标均满足设计要求，说明该沥青可以用于油面上面层施工。
2、集料：粗集料采用大型联合式碎石机将5cm以上卵石轧制而成，卵石坚硬、洁净，加工出的粗集料共分两级：1＃（9.5~13.2mm）、2＃（4.75~9.5mm），形状为接近立方体颗粒。细集料采用锤击式碎石机将5cm以上卵石轧制而成的机制砂。不同粒径的集料采用隔墙隔开，分级堆放。经检验，我部轧制的集料质量符合设计文件的要求，可用于油面上面层的施工。
3、填料：采用石灰岩磨制的矿粉，矿粉干燥、洁净。经检验，矿粉的质量符合设计文件的要求。
4、 纤维稳定剂：采用北京天成垦特莱科技有限公司生产的肯特莱牌木质素纤维，经检验，该木质素纤维的质量满足设计文件的要求。
八、沥青砼配合比设计
1、目标配合比设计
各种原材料在生产稳定后，在监理工程师的旁站下取样进行了原材料试验，试验合格后，再取有代表性的试样，同监理工程师一起进行混合料目标配合比设计。
（1）矿料级配
对组成混合料的各种集料进行多次筛分，采用稳定单级配配制矿料级配。
（2）、 马歇尔试验
以油石比4.5%~5.4%每间隔0.3%拌制4组沥青混合料，拌料温度170℃，并以击实温度160℃双面击实75次制成标准试件，测得各组试件毛体积相对密度、空隙率及矿料间隙率后，在60℃恒温水浴中浸泡30min~40min后进行马歇尔试验。
（3）、确定最佳沥青用量
根据马歇尔试验结果图，以设计空隙率VV=4.0对应的油石比5.1%为最佳油石比。
（4）、结论
a、矿料级配比例：碎石9.5~13.2：碎石4.75~9.5：机制砂：矿粉=36：30：30：4
b、选定沥青用量4.85%（油石比5.1%）
2、生产配合比设计
（1）矿料级配
按目标配合比比例进拌和机进行第二次筛分，取分仓料进行试验筛分，根据各分仓料筛分数据进行掺配，关键筛孔尽量接近目标配合比数据。
（2）马歇尔试验
从4.5%－5.7%每间隔0.3%的油石比拌制5组沥青混合料并制成标准试件，测得各组试件毛体积相对密度，在60℃恒温水浴中浸泡30min后进行马歇尔试验。
（3）确定最佳沥青用量
根据马歇尔试验结果绘制沥青用量（油石比）选定图，确定最佳油石比为5.2％。
（4）结论
①、 矿料级配比例：1＃仓（0-3mm）：2＃仓（3-6mm）：3＃仓（6-12mm）：4＃仓（12-16mm）：矿粉＝28：11：22：33：6；纤维添加量为沥青混合料的3‰。
②、 建议采用油石比为5.2％。（详见生产配合比设计报告）
3、生产配合比验证
中心试验室根据配合比，进行生产配合比验证，各项指标均满足设计要求。
九、施工工艺流程
1、稀浆封层顶面的清扫
沥青砼上面层试验段施工前，先对稀浆封层顶面进行清扫，特别是有污染的地方用水车冲洗。
2、 粘层沥青的洒布
稀浆封层顶面清洗干净后，用沥青洒布车均匀地喷洒粘层沥青。粘层沥青采用快裂的阳离子改性乳化沥青（PCR型），经检验，生产出的粘层沥青的粘度和蒸发残留物含量满足规范要求。沥青洒布车喷洒乳化沥青时，保持稳定的速度和喷洒量，喷洒出的乳化沥青成雾状，以保证整个洒布宽度喷洒均匀且喷洒量适度。经现场检测，乳化沥青的喷洒量满足设计和施工规范的要求。粘层沥青洒布后，严禁车辆和行人通过。
3、测量控制
采用全站仪放设中、边桩，进行平面定位。同时，测量稀浆封层顶面高程，并作好高程记录，其目的在于进行松铺系数计算。
4、 混合料的拌和
（1）、试验段采用西筑LB3000型间隙式拌和机进行沥青混合料的拌制，其配备有电子质量传感器和红外线温度传感器，计算机控制生产流程。拌和楼有5个冷料仓，5个热料仓， 4只50T沥青贮存罐，沥青由循环导热油加热和保温 。
（2）、严格控制沥青、集料的加热温度及沥青混合料出厂温度。沥青的加热温度控制在160~170℃，集料的加热温度控制在180~190℃,混合料的出厂温度控制在165~180℃。拌和楼出口专人用温度计检查每车混合料的出厂温度，发现问题及时进行调整。
（3）、严格执行掺加改性剂的工艺要求，沥青到场后先进入带搅拌的掺配罐，经加入沥青用量3％的改性剂并充分搅拌均匀后（搅拌时间不少于30分钟），再泵入沥青贮存罐用于生产拌和。
（4）、严格控制木质素纤维的添加量和混合料的拌和时间。木质素纤维采用专门的纤维添加设备进行添加，试验段铺筑前，工地试验室和监理试验工程师已对纤维添加设备进行了流量标定，测定纤维的流量为0.58kg/s.试验段每盘混合料设定的拌和量为2.4T，配合比设计中纤维添加量为混合料总量的3‰，经计算纤维的添加时间为每盘12.4s，为保证纤维的添加数量，实际设定的纤维添加时间为每盘13s。在拌和过程中，纤维与集料同时投入拌和机的拌锅中，加完后经5s的干拌，再投入矿粉和沥青，总的干拌时间为18s。湿拌时间为36s，每盘的生产周期为58s。
（5）、开始拌和前，工地试验室先进行了热仓料的筛分，经检验符合要求后，才正式进行沥青混合料的拌制。
（6）、施工时工地试验室取一组沥青混合料做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验混合料的沥青含量、矿料级配和物理力学性质，试验结果均符合设计和施工规范要求。
5、混合料运输
（1）、沥青混合料的运输采用8辆30t自卸车运输并篷布覆盖保温、防尘及防雨。篷布遮盖严密，并捆绑牢固。
（2）、沥青混合料采用三次装车法：先装车厢后端，移动车位，放料于车厢中部，再移动车位，最后放料于车厢前部，以减少混合料的离析。
（3）开始摊铺作业时，在施工现场等候卸料的汽车为3辆。
（4）连续摊铺过程中，料车在摊铺机前10～30厘米停住，禁止撞击摊铺机，卸料过程中汽车靠摊铺机的推动行走。
（5）沥青混合料运至摊铺现场后，凭运料单接收，专人检查混合料拌和质量及混合料到场温度。
（6）车箱内喷涂一层油水混合液(植物油:水=1：3)，以防止车箱内粘料，但喷涂量不能过大，不能有余液积聚在车厢底部。
6、混合料摊铺
（1）、我部采用一台中大DT1600摊铺机全幅摊铺作业，摊铺机熨平板宽度为4.25m。摊铺机熨平板按预定宽度组装完成后，操作手检查熨平板的组装质量，组装后的熨平板底面平整，接缝严密无错台，连接紧固牢靠，左右对称。
（2）、摊铺前根据沥青混合料松铺厚度(7.2cm)调整好摊铺机的初始仰角。
（3）、摊铺过程中，摊铺机按照施工放线的位置和预定的松铺厚度进行摊铺，摊铺时松铺系数按1.2预设。摊铺后及时检测松铺高程，并做好记录。摊铺时两边辅助2名工人进行边部的处理。
（4）、摊铺时调整好摊铺机夯锤的振动频率，使摊铺后的混合料达到一定的压实度。
（5）、开始摊铺前，先用煤气罐对熨平板进行预热，预热温度控制在100℃左右。
（6）、摊铺过程中，摊铺机的摊铺速度为3.5m/min，摊铺机匀速、不停顿地连续摊铺。
（7）、摊铺过程中调节好螺旋布料器和刮板输料器的转动速度，料位传感器调整适宜，保持两侧不少于送料器2/3高度的混合料，减少摊铺过程中混合料的离析。
（8）、在摊铺过程中，每车混合料倒完时，摊铺机料斗里的料不输完，料斗里保证足够多的混合料，待下车料倒入料斗后再一起摊铺，以减少摊铺出的混合料离析。
（9）、在摊铺过程中，专人对卸到摊铺机料斗内的混合料进行温度检测，同时，专人对摊铺出的层面进行厚度、平整度、表面离析情况检查，发现问题及时处理。
7、混合料碾压
（1）、初压：摊铺约25m长时开始初压，初压采用一台12t悍马碾压一遍，前进静压，后退振压。振压采用“高频低幅”，每次碾压直至摊铺机跟前，压路机速度控制在2~3Km/h。
（2）、复压：复压紧跟在初压后进行，复压采用一台轮胎式压路机进行碾压。压路机速度控制在3~5Km/h,碾压6遍，复压后混合料表面无明显轮迹。
（3）、终压：终压紧跟在复压后进行，采用一台12T双钢轮压路机静压一遍，压路机速度控制在3~6 Km/h。
（4）、碾压时现场专人对各阶段的碾压温度进行检测，对已碾压成型层面进行压实高程检测并做好记录，以计算松铺系数。
（5）、碾压时压路机由较低一侧向较高一侧碾压，钢轮压路机每次重叠20-30cm，胶轮压路机每次重叠1/3轮宽。
（6）、碾压过程中，钢轮压路机采用自动喷水阀向滚轮上雾状喷洒水（但不能用水量过大造成混合料温度快速降低），轮胎式压路机采用人工用拖把沾取少量油水混合液(植物油:水=1：3)涂抹在轮胎表面，以免混合料粘附在滚轮上影响碾压质量。
8、交通管制
施工前在各道口及施工起止点位置设置好交通标志标识，严禁车辆或机械在未冷却的新铺沥青层面上通行。
十、检测验收
试验段铺筑完成后，按照《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)的要求对弯沉、压实度、高程、平整度、厚度、宽度、横坡等进行了逐项检测，检测结果满足设计文件和施工规范的要求
十一、总结
1、沥青混合料的生产配合比例
施工时，拌和楼按试验室确定的生产配合比(0~3mm：3~6mm：6~12mm：12~16mm：矿粉=28：11：22：33：6，油石比为5.2％)进行拌和，然后将拌和好的混合料取样进行马歇尔试验和抽提筛分试验，其结果符合设计和施工规范的要求，由此可确定今后用于大面积施工的生产配合比为：1＃仓(0~3mm)：2＃仓(3~6mm)：3＃仓(6~12mm)：4＃仓(12~16mm)：矿粉=28：11：22：33：6，油石比5.2％，纤维添加量为混合料总量的3‰。
2、经测量计算，沥青混合料的松铺系数为1.18
3、施工工艺
（1）粘层沥青的洒布
洒粘层沥青前先对稀浆封层顶面进行清洗，清洗干净后再用沥青洒布车均匀地喷洒粘层沥青。粘层沥青采用快裂的阳离子改性乳化沥青（PCR型），喷洒量为0.3~0.6L /m2，喷洒应均匀，对于漏洒的地方采用人工补洒。粘层沥青洒布后，待乳化沥青破乳、水分完全蒸发后才能进行沥青混合料的铺筑。
（2）混合料的拌和
A、采用西筑LB-3000型间隙式拌和机进行沥青混合料的拌制，严格控制沥青、矿料的加热温度及沥青混合料出厂温度。沥青的加热温度控制在160~170℃，矿料的加热温度控制在180~190℃，混合料的出厂温度控制在165~180℃，超过195℃予以废弃。
B、严格控制纤维的添加量和混合料拌和的均匀性。纤维采用专门的纤维添加设备进行添加，纤维的贮存一定要注意防潮，纤维的添加量不能少于配合比设计的数量（混合料总量的3‰），每天施工完成后要进行纤维添加量总量的校核。为保证纤维在混合料中充分分散、拌和均匀，纤维和集料在拌和时应同时投入拌和机的拌锅中，总的干拌时间为15～20s，湿拌时间为35～40s，每盘的生产周期为55～65s。具体的拌和时间应根据集料的干湿程度、每盘拌和量而定。
C、沥青拌和楼出口设专人观察混合料的拌和质量和检测拌和温度，如混合料出现冒青烟、花白等现象，应及时查找原因，并将不合格的混合料予以废弃。混合料的拌和温度波动不能过大，以免造成施工中的温度离析。
D、每天拌和的沥青混合料都必须对矿料级配和油石比进行抽提筛分试验，发现问题及时分析原因并进行处理。
E、加强对拌和设备的保养和检查工作，每天施工完后，必须对拌和楼各热仓筛网和挡板、拌缸搅拌掌和衬板进行检查，发现问题及时修理。
（3）混合料的运输
A、沥青混合料的运输应采用较大吨位自卸车，运料车数量根据拌和楼产量和运距配置，必须保证拌和楼连续、不间断出料。车厢上必须覆盖蓬布保温、防尘及防雨，蓬布覆盖必须严密，并捆绑牢固。
B、沥青混合料采用至少三次装车法，如果车辆载重量太大，车厢较高，还应该分两层进行装车，且每层装车次数应大于三次。
C、沥青混合料的到场温度控制在160℃~175℃。
（4）混合料摊铺
A、采用一台摊铺机进行全幅摊铺作业，熨平板的宽度为4.25m。
B、摊铺机的初始仰角设定后，在摊铺过程中时刻注意工作仰角的变化。变化太大时，应立即查明原因并及时修正。
C、摊铺过程中随时对摊铺出的层面进行平整度、表面离析情况检查，发现问题及时解决。
D、摊铺时应调整好摊铺机夯锤的振动频率，振动频率过大会影响找平系统，过小使摊铺出的混合料达不到预期的初始压实度。
E、每天施工前或停工后再工作时，要对熨平板进行预热，预热温度控制在100℃以上。
F、摊铺过程中，摊铺机应匀速、不停顿地连续摊铺。严禁时快时慢，避免因摊铺速度的变化导致摊铺厚度变化，影响表面平整度。
G、摊铺过程中，专人对摊铺温度进行检测，摊铺温度一般在155~170℃
H、摊铺机熨平板组装后必须认真进行检查，要保证底面平整，接缝严密不得错台，连接紧固牢靠。
I、摊铺过程中调节好螺旋布料器和刮板输料器的转动速度，不能有时转得太快，有时又不转，应保持较均匀的转速。同时应保证螺旋布料器的料位足够高，使螺旋尽量淹没。
J、摊铺过程中注意运料车和摊铺机的配合，摊铺机料斗的料每车不能输完，料斗里必须保证足够多的混合料，待下车料及时倒入料斗后再一起摊铺。
K、摊铺前必须注意摊铺机初始工作装置的调节，认真检测熨平板的高程及横坡，若不合要求必须及时进行调整。
L、在铺筑过程中随时用插钎量取松铺厚度，发现厚度存在问题时及时调整。
（5）混合料碾压
A、初压采用一台12t悍马双钢轮压路机碾压一遍，前进静压，后退振压。初压温度为145~160℃，压路机速度控制在2~3km/h。加振碾压时，应先起步后起振，先停振后停机，避免因操作不当引起油面拥包。
B、复压采用一台轮胎式压路机碾压6遍。压路机速度控制在3~5km/h，复压后混合料表面应无明显轮迹。
C、终压采用一台12t双钢轮压路机静压一遍，压路机速度控制在3~6km/h，终压温度不低于100℃。
D、碾压过程中，压路机应随摊铺机前进而阶梯式向前推进，每次碾压应直至摊铺机跟前，两端折返的位置不应在同一横断面上，这样既可以保证碾压温度，又可以避免在相同横断面上因压路机折返造成的不平整。
E、在施工中，初压、复压、终压应紧密衔接，且碾压段的总长度尽量缩短，一般为20~30m，以保证混合料的碾压温度。
F、压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水和停留，碾压后的路面在冷却前，任何机械不得在其上停放，路面冷却后才能开放交通。
（6）横向施工缝处理
A、横向施工缝采用垂直的平接缝。每天施工完后，在混合料尚未冷却时采用人工垂直刨除端部平整度和厚度不满足要求的部分。下次摊铺前在缝口涂刷少量的粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处按松铺厚度起步摊铺。
B、碾压时先用钢轮压路机伸入新铺层对接缝处进行斜向碾压，然后再改为纵向碾压，纵向碾压方法与一般路段相同。
4、雨季施工保证措施
（1）沥青路面要杜绝在下雨时施工，每次下雨后，必须采取措施，用干拖布拖干或空压机吹干下层顶面后才能进行路面摊铺作业。
（2）运输料车必须采用篷布遮盖。
（3）如在沥青路面施工中突然下雨，应立即停止沥青混合料的拌和，将已铺筑的沥青混合料尽快压实，如在压实前沥青混合料因温度降低导致无法压实，应将未压实部分予以铲除。
十二、存在问题及改进措施
1、在施工过程中，路缘石有部分被压路机撞倒或撞歪，我部今后将尽量减少压路机碾压时对路缘石的破坏。
十三、结论
试验段铺筑完成后，通过对试验段的检测，其各项指标均满足设计和施工规范的要求。说明该试验路段的铺筑是成功的，机械设备及人员配置、施工工艺能满足施工要求，收集的技术参数可用于指导今后油面大面积施工。