模具装拆实训报告

班级： 姓名 学号：

一.模具拆装实验的含义

模具拆装实验是模具设计与制造专业的学生在学习模具结构设计知识之时，在教师的指导下，对生产中使用的冷冲压模具和塑料模具进行拆装、测绘、安装、调试的实践教学环节。通过对冷冲压模具和塑料模具的拆装实训，进一步掌握模具结构及工作原理、模具的零部件在模具中的作用及相互间的装配关系、模具的装配过程、安装及调试方法。

二．模具拆装综合实践的目的和要求

（1）模具拆装综合实践的目的

模具拆装综合实践，培养学生的动手能力、分析问题和解决问题的能力，使学生能够综合运用已学知识和技能；对模具典型结构设计及安装调试有全面的认识，为理论课的学习和课程设计奠定良好的基础。

（2）模具拆装实训的要求

掌握典型冷冲压模具和塑料模具的工作原理、结构组成、模具零部件的功用、相互间的配合关系以及模具安装调试过程；能正确地使用模具装配常用的工具和辅具；能正确地绘制模具结构图、部件图和零件图；掌握模具拆装一般步骤和方法；通过观察

模具的结构能分析出模具的类型；能对所拆装的模具结构提出自己的改进方案；能正确描述出该模具的动作过程。

三．模具拆装综合实践前的准备

1）拆装的模具类型 单工序冲模、复合冲模等典型小型冷冲模若干套。塑料注射模，包括具有侧浇口、点浇口、侧面分型与抽芯机构的注射模各一副。

2）拆装的工具 游标卡尺、角尺、内六角扳手、平行铁、锤子、撬杠等常用钳工工具。

3）实训准备

（1） 小组人员分工。同组人员对拆卸、观察、测量、记录、绘图等分工负责，并在冷冲压模具拆装与塑料模具拆装时交换各自的岗位。

（2） 工具准备。领用并清点拆卸和测量所用的工具，了解工具的的使用方法及使用要求，将工具摆放整齐。实训结束时按工具清单清点工具，交指教师验收。

（3）熟悉实训要求。要求复习有关理论知识，详细阅读本指导书，对实训报告所要求的内容在实训过程中做详细的记录。拆装实训时带齐绘图仪器和纸张。

四．模具拆装时的注意事项

（1）在模具拆装过程中同学要注意安全；不得在实习场地嬉闹。

（2） 拆卸和装配模具时，首先应仔细观察模具，务必搞清楚模具零部件的相互装配关系和紧固方法，并按正确的方法进行操作，以免损坏模具零件。

（3）分开模具前要将各零件联接关系做好记号。

（4）不准用锒头直接敲打模具，防止模具零件变形。

（5）导柱、导套不要拆掉。

（6）拆卸冲头和镶块时若有销子，应先拔销子再卸螺钉，安装时应先打销子再把螺钉，以避免损坏销定位的精度。

（7） 画出模具的装配图和重要工作零件图；注明模具各主要零件的名称，画模具装配图时，对冲压模，应打开上模画下模的府视图，对注塑模，应打开模具，画动模部分的俯视图。

（8） 装配图的右上角为冲件图，冲件图的下边为排样图。

（9） 模具拆装完毕要弄清楚模具的动作过程及每个零部件的功用。

五. 模具的拆装步骤

1、上下模分离，左右分别摆放

2、做好标记A化线标准，在冲出定位肖，松动内六角螺钉，按顺序摆放测量尺寸，作好记录

3、分别拆卸上、下模.

按原顺序装配上下模 。

合上模具，冲裁模试冲纸张，观察模具在冲裁过程中各零件的作用；塑料模合拢定模和动模；

5、仔细观察所拆下各零件的结构，并画下零件草图，并进行模具测绘。

6、分开上、下模，仔细观察模具结构；按原顺序装配上下模 。 合上模具，冲裁模试冲纸张，观察模具在冲裁过程中各零件的作用；塑料模合拢定模和动模；

7、拆下的模具零件清洗，涂润滑油按原顺序装配上下模 。 合上模具，冲裁模试冲纸张，观察模具在冲裁过程中各零件的作用；塑料模合拢定模和动模；

六．通过拆装得到的模具知识

通过这次的模具拆装综合实验学会了不少的东西。对冷冲压模具和塑料模具的拆装实训，进一步掌握模具结构及工作原理、模具的零部件在模具中的作用及相互间的装配关系、模具的装配过程、安装及调试方法。

（一）典型冷冲压模具拆装：冷冲压模具是对板材进行压力加工以获得合格工件的工具。在冲压过程中，模具的凸模和凹模直接接触被加工材料并相互作用，使其产生塑性变形，从而形成预期的工件形状。

冷冲模具结构通常分为以下五个部分。

（1）工作部件

冲模的工作部件是凸模和凹模。在复合模中还有凸凹模。他们成对互相配合，

（2）辅助装置

辅助装置是协助凸模、凹模完成工艺成型必不可少的装置

（3）导向装置

导向装置是保证上模、下模准确合模的装置。要求导向装置工作可靠，导向精度好，有一定互换性。目前导向装置已基本标准化。

（4）支撑零件

支撑零件是指上模架和下模架。凸模、凹模和其他所有的零件安装在其上组成一个模具母体。他们和压力机连接，传递并承受着工作压力。

（5）紧固零件

中小型模具大多采用沉头螺钉和销作可卸式连接，有些凸模、凹模的连接则采用粘接或低熔点合金连接。大型模具的刃口或支架也有焊接方式的

（二）典型注射模具拆装

典型注射模的组成零件按用途可分为三类：成型零件、结构零件和导向零件。

(1)成型零件：凹模、凸模、型芯、螺纹型芯、螺纹型环等

(2)结构零件：动模座板、垫块、推板、推扦固定板、动模板、定

模板、定模座板、浇口套、推杆、复位杆

(3)导向零件：导柱、导套、小导柱、小导套

典型注射模装配

(1)装配前，先检查各类零件是否清洁，有无划伤等，如有划伤或毛刺(特别是成型零件)，用石油平整。

(2)动模部分装配：

将凸模型芯、导柱等装入动模板，将支撑板与动模板的基面对齐。将装有小导套的推杆固定板套入装在支撑板的小导柱上，将推杆和复位杆穿入推杆固定板、支撑板和动模板。然后盖上推板，用螺钉拧紧，再将动模座板、垫块、支撑板用螺钉与动模板紧固联接。

安装要点

①导柱装入动模板时，应注意拆卸时所做的记号，避免方位装错，以免导柱或定模上导套不能正常装入。

②推杆复位杆在装配后，应动作灵活，尽量避免磨损。 ③推杆固定板与推板需有导向装置和复位支承。

(3)定模部分装配

将导套和凹模镶件装入到定模板内，将浇口套装入到定模座板上，再用螺钉将定模板与定模座板紧固联接起来，然后将定位圈用螺钉联接在定模座板上。

6）测量模具闭合高度。

经过这次的综合实践使我能够综合运用已学知识和技能；对模具

典型结构设计及安装调试有全面的认识，为理论课的学习和课程设计奠定良好的基础。

第二篇：模具设计与制造综合实训项目技术报告(格式) 2

                                      

模具设计与制造综合实训

项目技术报告

姓    名：＿＿＿＿  苏阳  ＿ ＿  

学    号：＿＿＿  1001483221     

指导教师：      周梅芳  智旭鸽                           

课题名称：　       脚踏外板      

提交日期：      20##年11月16日 

摘要

     改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。

    导柱式冲裁模的导向比导板模的准确可靠,并能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命长，而且在冲床上安装使用方便，因此导柱式冲裁模是应用最广泛的一种冲模,适合大批量生产。尤其是在我国加入WTO之后，在全球化经济竞争的市场的环境下，为生产符合“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”等要求服务的模具产品，研究、开发、改进模具生产设备与模具设计方式更具有深远的现实意义和紧迫性。

目录

第一章  绪论............................................................................................................... 4

第二章 冲压工艺设计................................................................................................. 5

  （一）冲压工艺分析............................................................................................ 5

  （二）冲压工艺方案确定.................................................................................... 6

  （三）工艺计算.................................................................................................... 7

（四）冲压设备的选定........................................................................................ 9

（五）冲压工艺卡.............................................................................................. 10

第三章 模具设计....................................................................................................... 10

  （一）模具结构选择.......................................................................................... 10

  （二）定位方式选择.......................................................................................... 10

  （三）卸料、出件方式选择.............................................................................. 10

（四）导向方式选择.......................................................................................... 10

（五）主要零部件结构设计.............................................................................. 10

（六）模具总装图.............................................................................................. 12

第四章 模具制造....................................................................................................... 12

（一）确定毛坯.................................................................................................. 12

  （二）零件加工工艺......................................................................................... 12

（三）加工程序.................................................................................................. 13

第五章 装配调试....................................................................................................... 13

（一）组件装配...................................................................................................... 13

（二）确定装配基准.............................................................................................. 14

（三）总装配.......................................................................................................... 14

第六章 总结............................................................................................................... 15

参考文献..................................................................................................................... 16

第一章  绪论

   工业、农业、国防以及生活中许多日用品都是冲压生产而来的。据统计，全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。图1-1为一些典型的冲压件。我国已成为世界制制业的中心。

在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平。虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。图1-2为轿车覆盖件模具。虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。

标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。图1-3为轿车覆盖件模具。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。

掌握模具设计和制造技能是模具专业毕业生的必备素质，对提高我国整体制造水平有重要意义。

                     第二章

一.冲压工艺设计

（一）.冲压件（脚踏外板）工艺性分析

一、零件冲压加工工艺性分析

1.材料：10钢，优质碳素结构钢，具有良好的冲压性能；

零件结构：该制件为半球形有凸缘浅拉深件，需要对毛坯进行计算，且间隙、落料拉伸凸凹模及拉深高度的确定应符合制件要求。

模具设计方面：凹凸模的设计应保证各工序间动作稳定。

尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT10级确定工件尺寸的公差。 (GB/T1800.3-2009)

2.工件结构：零件结构形状简单；

3.尺寸精度：IT9;

4.无毛刺。

（二）.冲压工艺方案的确定

1.方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产；

2.方案二：落料冲孔复合冲压，复合模生产；

3.方案三：冲孔——落料连续冲压，采用级进模生产。

分析：方案一模具结构简单，但需要两道工序，两副模具，生产效率低，难以满足零件质量要求；方案二孔边距小于凸凹模允许的最小壁厚，因此不考虑复合冲压；采用方案三级进模。

（三）.工艺计算

1、凸、凹模刃口尺寸计算原则 

（1）．设计落料模先确定凹模刃口尺寸， 以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得；设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸， 以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。

（2）．根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。 模具磨损预留量与工件制造精度有关。

（3）．冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值（Z）。

（4）．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。 一般冲模精度较工件精度高2～4级。 对于形状简单的圆形、方形刃口，其制造偏差值可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取；对于形状复杂的刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取；对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取工件相应部位公差值的1/8并冠以（±）。

（5）．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。  落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。

（6）.加工方法：在冲压工艺性分析的基础上，拟定出可能的几套冲压工艺方案，然后根据生产批量和企业现有生产条件，通过对各种方案的综合分析和比较，确定一个技术经济性最佳的工艺方案。
　　一般说来，制定冲压工艺方案主要包括以下内容：通过分析和计算，确定冲压加工的工序性质、数量、排列顺序和工序组合方式、定位方式；确定各工序件的形状及尺寸；安排其他非冲压辅助工序等。
　(1)工序性质的确定
　　冲压件的工序性质是指该零件所需的冲压工序种类。冲压工序性质应根据冲压件的结构形状、尺寸和精度要求，各工序的变形规律及某些具体条件的限制予以确定。通常说来，在确定工序性质时，可从以下三方面考虑。
　　① 一般情况下，可以从零件图上直观地确定工序性质
　　如图8.1.2 所示平板件冲压加工时，常采用剪裁、落料、冲孔等冲裁工序。当零件的平面度要求较高时，还需在最后采用校平工序进行精压；当零件的断面质量和尺寸精度要求较高
时，则需在冲裁工序后增加修整工序，或直接用精密冲裁工艺进行加工。
　　如图8.1.3所示弯曲件冲压加工时，常采用剪裁、落料、弯曲工序。当弯曲件上有孔时，还需增加冲孔工序；当弯曲件弯曲半径小于允许值时，常需在弯曲后增加一道整形工序。
　　各类空心件多采用剪裁、落料、拉深和切边等工序。对于带孔的拉深件，还需采用冲孔工序。当拉深件径向尺寸精度要求较高或圆角半径较小时，则需在拉深工序后增加一道精整或整形工序。当拉深件底部厚度大于壁厚时，可以采用变薄拉深。
    ② 在某些情况下，需对零件图进行计算、分析比较后，确定工序性质
    如图8.1.4a）所示的零件，材料为Q235，料厚为1．5mm，从形状上初步判断可用落料、冲孔与翻边三道工序或落料冲孔与翻边两道工序完成。但经过计算分析后发现，由于翻边系数小于极限翻边系数，使翻边高度达不到零件的要求，因而应改用落料、拉深、 图8.1.4 内孔翻边件
    冲孔、翻边工序，如图8.1.4b）所示。
    又如图8.1.5所示的零件，材料为08钢，料厚为0.8±0.08mm，图a）所示零件采用落料、拉深和冲孔三道工序，若图（b）所示零件也采用这样的冲压工艺，则经计算拉深前的坯料直径应为φ81mm，其拉深系数为33/81=0．4，小于极限拉深系数，而且零件根部的圆角半径较小(R2)，形成了对拉深变形很不利的条件。生产中采用图b)所示的工艺过程，即经过落料冲孔复合、拉深、冲底孔与切边、冲六个φ6mm孔等四道工序制成。
    ③ 有时为了改善冲压变形条件或方便工序定位，需增加附加工序
    如图8.1.5b)所示的零件冲压工艺中增加预冲孔φ10．8mm的工序，是根据变形需要而增加的附加工序，此孔并非零件上的一部分，生产中叫做变形减轻孔，其作用是使拉深时坯料内部(小于φ33mm的部分)金属向外扩展；因而就能减少外部(大于φ33mm的部分)金属向内收缩，使变形区发生变化，变形方式增加，从而一次拉深即可得到要求。因此，生产中经常采用这类变形减轻孔或者工艺切口，达到改善冲压变形条件、提高成形质量的目的。

?.分开加工：具有互换性、制造周期短，但Z不易保证，需提高加工精度，增加制造难度。适用于圆形或简单刃口。

?.配合加工Z易保证，无互换性、制造周期长。 适用于异形或复杂刃口。

2、凸、凹模刃口尺寸的计算方法

（1）．按凸模与凹模图样分别加工法

?落料。设工件的尺寸为D ，根据计算原则，落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸，使凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸；将凹模尺寸减去最小合理间隙值，即得到凸模尺寸，即

D=（D-X?）；

D=（D-Z）=（D-X?-Z）；

工件Φ50落料，凹模D=49.94mm；凸模D=49.84。

校准0.025+0.016>0.140-0.100，所以取=0.4（Z-Z）=0.016，=0.6（Z-Z）=0.024，最终D=49.94=mm，D=49.84。

?冲孔

设冲孔尺寸为d ，根据计算原则，冲孔时以凸模为设计基准。首先确定凸模尺寸，使凸模的基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸；将凸模尺寸增大最小合理间隙值，即得到凸模尺寸，即

d=（d+X?）；d=（d+Z）=（d+X?+Z）。

工件Φ18mm,凸模d=18.04，凹模d=18.14mm；

R22.5mm凸模d=22.55mm，凹模d=22.65mm；

R17.5mm凸模d=17.54mm，凹模d=17.64mm；

R2.5mm凸模d=2.52mm，凹模d=2.62mm。

校准均合理。

式中D——落料凹模基本尺寸（mm）；D——落料凸模基本尺寸（mm）；

D——落料件最大极限尺寸（mm）；d——冲孔凸模基本尺寸（mm）；

d——冲孔凹模基本尺寸（mm）；d——冲孔件孔的基本尺寸（mm）；

?——冲件公差（mm）；Z——凸凹模最小初始双面间隙（mm）（查表得0.100mm）；——凸模下偏差（mm），按IT6选用；——凹模上偏差（mm），按IT7选用。X——磨损系数（制件公差IT9，选X=1）。

3.工件的材料利用率

工件的材料利用率的计算 冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比称为材料利用率，它是衡量合理利用材料的经济性指标。一个步距内的材料利用率可用下式表示

η=A/（Bs）*100%式中η——材料利用率；A——一个冲裁件的实际面积；s——送料进距；B——条料宽度。

工件A=1394.16mm²，B=52mm，s=51mm；η=52.57%.

4.冲裁力的计算，用普通平刃口模具冲裁时，冲裁力F

                          F=Lt бb或F=KLtτ。

式中  K——系数，K=1.3

      L——冲裁周边长度（mm）

      τ。——材料的抗剪强度（MPa）

      бb——材料的抗拉强度（MPa）

得   бb=255~333（MPa）（为方便计算，取350（MPa））

          F=1.3*1*350*340=155KN

模具采用刚性卸料装置，卸料力F=KF=0.06*155=9.3KN；推料力F=nKF=4*155*0.07=43.4KN;

顶件力F=KF=0.08*155=12.4KN.

5.计算压力中心

对称冲裁件的压力中心，位于冲裁件轮廓图形的几何中心上。

（四）.冲压设备的选定

公称压力F=F+F≈200KN

初选压力机查文献，开式双柱可倾压力机参数，型号规格为J23-25

6.排样实体图

7. 

搭边值的确定：工件间a1=1mm,侧面a=1mm，步距51mm

条料宽度的确定：有侧压装置

B=(Dmax+2a);A=B+C=Dmax+2a+C

B——条料宽度（mm）52mm

Dmax——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸（mm）

a——侧搭边值（mm）1mm

?——条料宽度的单向偏差（mm）

A——导料板间距离（mm）

C——导料板与最宽条料之间的间隙（mm）

（五）.冲压工艺卡制定

                              第三章

（一）.模具结构的选择

级进模结构

（二）.定位方式的选择

1.导料板：设在条料两侧，与卸料板（或导板）分开制造

2.侧压装置：采用簧片式侧压装置

3.挡料销：固定挡料销和始用挡料销

4.导正销

（三）.卸料、出件方式的选择

固定卸料板，规格：160mmX125mmX16mm，材料：45

（四）.导向方式的选择

导柱和导套导向，导柱导套均采用标准件

（五）.主要零部件结构设计

异形凸模

凸模

凹模板

（六）.模具总装图

 

（7)三维实体图

 

第四章

模具制造

（一）.根据凸模、凹模零件图纸分析其加工工艺，确定毛坯

异形凸模毛坯：材料：T10A，51mmX20mmX20mm，

凸模1毛坯：材料：T10A,55XΦ30mm，

凸模2毛坯：材料：T10A,55XΦ60mm，

凹模板毛坯：材料：T10A,165mmX130X20mm

（二）.制定凸模、凹模零件加工卡

凸模1备料——粗车——半精车——精车——研磨

凸模1备料——粗车——精车——研磨

凹模板:下料——锻造——刨六面——铣平面——钳工划线——钻孔——加工型腔——热处理——研磨

（三）.编制加工程序

异形凸模和凹模板采用线切割加工，凸模2凸模3采用数控车床加工

凸模1程序

%01

T0101 S600 M03

G0 X56 Z1

G71 U1 R1 P1Q2

X0.3Z0.05F60

G00 X100 Z100

M05

M00

T0101 S800 M03

G0 X19

   Z1

N1G01 X18F30

Z-29.5

G03X22 Z-25.5

G01X22Z-45

X26

Z-51

N2X30

G0X100Z100

M05

M30

（四）.加工出凸模、凹模

第五章.模具装配调试

模具装配流程：

（一）.组件装配

1.将模柄装配于上模座内，并磨平端面，配作骑缝圆柱销

2.将异形凸模、凸模、凸模装入凸模固定板并磨平端面

（二）.确定装配基准件

  选择凹模为基准件

（三）.总装配

1.将凹模板放在下模座上，找正位置；按照凹模上螺钉孔和销钉孔的位置配作下模座上的螺钉孔和销钉孔，装入螺钉和销钉。

2.将凸模组件装入凹模，配作上模座和凸模固定板上的螺钉孔，装入螺钉。

3.松开凸模固定板上的螺钉，调整凸、凹模间隙使其均匀，拧紧螺钉后配作上模座和凸模固定板上的销钉孔、装入销钉

4.装配其他零件，包括卸料板、导料板、挡料销、承料板和导正销

5.检验、试冲。

                      第五章总结

经过四个周的模具设计与制造综合实训，我们基本上完成了预期的教学目标。在这四个周里，我们经历模具设计、制造和产品试制的完整过程，不仅培养了自己正确的零件设计理念，还提高了动手操作能力，让我们对自己以后的就业也充满了信心，从多个方面提升了自己。

在为期四周的实训期间，用到了好多本学期在课堂上所学到的知识，这次实训将几科书本知识融入其中，让我们在动手的同时，不仅对以前的所学理解的更加透彻，加深了我们的印象，更是让我们学到了书本上学不到的知识，拓展了我们的知识面，使我们收获颇丰。

首先，感触最多的就是在专业基础知识方面的提高。以前上课时，因为缺乏对生产实际的了解，尽管课堂任课老师也会播放一些教学视频作为辅助，但是总让我们觉得不是很贴近，对所学的不同材料的热处理、加工方法等方面都没有比较直接、感性的认识，从而导致了对相关的知识点理解不透，不能形成系统的知识链，进而导致对所学知识的迷茫。而通过这次的模具设计与制造综合实训，我们不仅亲眼见识到了书中所提到的材料，更是能够亲自动手对各种材料进行加工操作，在了解各种材料颜色、硬度等物理特性的同时，也加深了我们所学知识的印象，有利于我们把知识点进行归纳总结，提高自己的专业水平。

再者，这次的实训也让我们认识到了团队合作的重要性。我们通过团体合作，把小组按每个人的不同强项分成三批，分别进行资料的查找、尺寸的计算以及零件图的绘制，既让资源得到了合理的优化，也缩短了工时，保证了任务在指定时间内的完成。

参考文献

1.《冲压模具简明设计手册》郝滨海编，化学工业出版社20##年版；

2.《冲压工艺与模具设计》贾俐俐主编，人民邮电出版社20##年版；

3.《机械制图与计算机绘图》李萍萍，贺炜主编，机械工业出版社20##年版；

4.《模具CAD/CAM》，何涛主编，北京大学出版社，20##年版。

5.《机械制造基础》，朱秀琳主编，机械工业出版社，20##年版。