实 验 报 告
（2010--2011学年第一学期）
课程名称： 实验一： 实验二： 注塑成型实验 (P7) 班级： ***************** 姓名： ********* 学号： ************** 指导教师：
实验一:塑料模具拆装实验
一、实验目的
1、熟悉塑料模结构、各零部件的作用和装配关系；
2、掌握成型零件、结构零件的装配和检测方法，及模具总装顺序；
3、锻炼自己动手实践能力，加深对塑料注射模具结构的认识。
二、实验器材
1．双分型面注射模1台；
2．内六角扳手、卷尺、木锤等工具一套。
三、实验内容及步骤
1．拆卸前准备 仔细观察分析准备好的模具，了解各零部件的功用及相互装配关系。
2. 开始拆卸 掌握该模具各零部件的结构及装配关系后，接下来开始拆卸模具
3.模具外部清理与观察
仔细清理模具外观的尘土及油渍，并仔细观察典型注射模外观。记住各类零部件结构特征及其名称，明确它们的安装位置，安装方向(位)。明确各零部件的位置关系及其工作特点。
4.典型注射模的拆卸工艺过程（图双分型面注射模）
（1）首先从分型面B-B处把模具分为定模部分和动模部分。
（2）定模部分拆卸顺序
拆卸浇口套15→拆卸限位销钉3→定模座板14→导柱4→定距拉板1→弹簧2→中间板13
（3）动模部分拆卸顺序
拆下推件板5→拆卸型芯固定板（动模板）6、支承板7和模脚8三块板间的紧固螺钉→取下模脚8→拆卸推出机构（拆推板9上紧固螺钉→推板9→推杆11→推杆固定板10）→支承板7→动模板6→凸模→导柱12
5.用煤油、柴油或汽油，将拆卸下来的零件上的油污，轻微的铁锈或附着的 2
其它杂质擦拭干净，并按要求有序存放。
6.典型注射模的组成零件按用途可分为三类：成型零件、结构零件和导向零件，观察的各类零部件结构特征，并记住名称。
(1)成型零件：凹模、凸模、型芯、螺纹型芯、螺纹型环等
(2)结构零件：动模座板、垫块、推板、推扦固定板、动模板、定模板、定模座板、浇口套、推杆、复位杆
(3)导向零件：导柱、导套、小导柱、小导套
7.典型注射模装配工艺过程
(1)装配前，先检查各类零件是否清洁，有无划伤等，如有划伤或毛刺(特别是成型零件)，应用油石油平整。
(2)动模部分装配：将凸模型芯、导柱12等装入型芯固定板（动模板）6，将支承板7与动模板6的基面对齐。将推杆11穿入推杆固定板10、支承板7和动模板5。然后盖上推板9，用螺钉拧紧，再将模脚与支承板用螺钉与动模板紧固联接。最后在动模板上装上推件板。
(3)定模部分装配
将浇口套15装入到定模座板14上，然后将弹簧2放入中间板13，将导柱4穿入定模座板14和中间板13，再插入定距拉板1，把限位销钉联接到中间板13上。
（4）将动模部分与定模部分从分型面B-B处合上。 模具装配图、零件图见附图。
四、实验心得
通过塑料模具拆装实验，我熟悉了塑料模结构、各零部件的作用和装配关系。掌握成型零件、结构零件的装配和检测方法，及模具总装顺序。培养了我的实践动手能力。
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附图：
图1 模具装配二维剖视图
图2 推件板 图3 定模板
图4 中间板 图5 型芯固定板 4
图6 支撑板 图7 浇口套
图8 支架
图10 推板
图12 推杆
图9 推杆固定板
图11 导柱
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图13 复位导柱 5
图14 型芯 图15 定居拉板
图16 复位弹簧 图17 限位螺钉
图18 推板—推杆固定板螺钉 图19 支架—支撑板—型芯固定板螺钉
图20 模具装配图
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实验二 注射成型实验
一、实验目的
（1）分析制品成型工艺条件之间的关系，
（2）明确制品工艺分配关系和拟定合理的工艺条件
（3）查找导致废品的成型工艺因素，学会调整成型参数；
二、实验内容
1、实验内容
（1）观察典型塑料零件注射加工过程，弄清注射周期各步骤状况，包括，预塑、注射、保压、冷却、开模、推出、取件、合模。在此周期中，冷却时间与预塑时间的一段重合。
（2）观察模具与注射机的关系。
（3）认识注射工艺参数
温度：注射过程控温部分及原理，温度的设定方法及调节方法、温度与注射产品质量的影响。
压力：注射过程压力控制部位及原理，压力的设定方法及调节方法、压力对注射产品质量的影响。
时间：注射过程时间控制部位及原理，时间控制的设定方法及调节方法、时间对注射产品质量的影响。
2、实验程序
（一）开机与调试
打开电源，预热注塑机。同时设定料温，让模具试运行，在升温过程中，通过开、闭模具空顶出模具观察模具是否安装、调试停当，同时观察模具与注塑机的关系。
（二）闭模
动模快速进行闭合，与定模将要接触时，合模动力系统自动切换成低压（即试合模压力）以低速靠拢后，再切换成高压将模具合紧。
（三）注射装置前移动和注射
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确认模具合紧后，注射装置前移，使喷嘴与模具贴合。液压油进入注射油缸，推动与油缸活塞杆相连接的螺杆，将螺杆头部均匀塑化的物料以规定的压力和速度注入模具型腔，熔料充满模腔的时间极短。
熔体能否充满模腔与注射压力、注射速度、料温密切相关。注射压力使熔体克服料筒、喷嘴、浇注系统流道，模腔等处流动阻力，以一定的充模速度注射模腔，一经注满，模腔等处的压力即会迅速增大到最大值，而充模速率迅速下降，熔料受到压实。在其它工艺条件不变时，注射压力过高，则熔料在模腔内充填充过量；注射压力过低，则熔料充模不足，在制品外观质量和内在性能上都有相应影响。
确定注射压力、注射速度大小时，需考虑原料、制品、模具、注射机、以及其它工艺条件等情况，参考经验数据，分析成型过程及制品外观，通过实际成型检验，最终确定。
（四）保压
注射模腔的熔料，由于冷却作用，物料产生收缩，出现空隙，为此须对熔料保持一定的压力使之继续流入进行补缩、增密。这时，螺杆作用面的压力为保压压力。保压时螺杆位置将会少许前移。
保压程序中主要控制的工艺条件是保压压力和保压时间。它们对于提高制品密度，稳定制品形状，改善制品质量均有关系。
保压压力可以等于或低于注射压力，大小以施行压实、补缩作用为量度。 保压时间以保持到浇口刚封闭为好。过早卸压会引起物料倒流，产生制品不足的毛病；而保压时间过长或保压压力过大，过量的填充会使浇口周围形成内应力，易引起开裂，还会造成脱模困难。
（五）冷却和预料
完成保压过程，卸除保压压力之后，模腔内的塑料还需要一段时间来与模具进行热交换冷却定型。该段冷却时间的长短与塑料的结晶性能、状态转变温度、制品厚度、刚性、模具冷却效率、模温等有关。最短冷却时间应以制品在脱模时，具有抗拒推顶变形的足够刚性为限。在保证制品质量的前提下，为获得良好的设备效率和劳动效率，要尽量减少冷却时间和其它程序的时间，以求缩短成型周期。 8
影响冷却过程的重要因素，除了冷却时间外，还有模温度控制。提高模温度不仅有助于保持熔体温度，便于溶体流动，对充模有益，而且可以调整塑料的冷却速度，使之均匀一致。模具温度还利于松弛分子取向，减少壁厚或流程长、形状复杂的制品因补缩不足、收缩不均、内应力高引起的弊病。但是，模温高与缩短冷却时间又是相矛盾的。对于结晶性塑料，模温直接影响其结晶度和晶体构型。塑料在模腔内冷却定型的温度上限有成型塑料的玻璃化温度或热变形温度确定。
制品在模内冷却定型的同时，注射机的螺杆在液压马达驱动下带动塑料流动，由于螺杆头部熔料压力作用，使螺杆在转动的同时又向后退（螺杆后移距离反映出螺杆头部所积存的熔料体积），当达到成型制品所需的计量值时，螺杆即停止转动和后移，完成预塑程序，准备再次注射。
预塑过程中，螺杆头部熔料压力及注射油缸内液压油回泄阻力分别称为塑化压力及背压。提高背压，物料受剪切增强，熔料温度上升，熔料的均化程度改善。但是，螺杆输送能力减小，和螺杆转速低时一样，会延长预塑时间；低背压与低螺杆转速下预塑时，因为转动惯量降低，利于提高螺杆计量和精确度。背压一般为注射压力。对于热稳定性差或者熔体粘度低的材料应该选择较低的背压。对于热稳定性差或熔体粘度高的材料不适宜选择过高的螺杆转速。
料筒温度可以分为二至五段控制，由后段至前段逐渐增加温度，分布差通常在60摄氏度以内。应避免喷嘴温度过低，发生物料凝结阻塞喷嘴现象，或喷嘴温度过高，出现“流涎”现象。
（六）注射装置后退和开模推出制品
预塑过程完成时，为避免喷嘴与模具长时间接触散热而形成冷料，可将注射装置后退，让喷嘴脱开模具。模腔内物料冷却定型后，合模装置即行开模，由推出机构实现制品脱模动作。并准备再次闭模。
三、原材料：PP
四、主要仪器设备
注射成型机HTF90W1
注射模（一模一腔）
游标卡尺（精确度0.001mm）
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五、实验方法
方法：在原料、注射机、模具不变条件下，仅改变若干成型工艺条件制取制品。
六、实验记录
（1）注射制品名称、塑料材料、颜色等。PP 聚丙烯 乳白色
（2）实验过程记录，实验过程分几步，每一步做什么工作。
（一）开机与调试
打开电源，预热注塑机。同时设定料温，让模具试运行，在升温过程中，通过开、闭模具空顶出模具观察模具是否安装、调试停当，同时观察模具与注塑机的关系。
（二）闭模
动模快速进行闭合，与定模将要接触时，合模动力系统自动切换成低压（即试合模压力）以低速靠拢后，再切换成高压将模具合紧。
（三）注射装置前移动和注射
确认模具合紧后，注射装置前移，使喷嘴与模具贴合。液压油进入注射油缸，推动与油缸活塞杆相连接的螺杆，将螺杆头部均匀塑化的物料以规定的压力和速度注入模具型腔，熔料充满模腔的时间极短。
熔体能否充满模腔与注射压力、注射速度、料温密切相关。注射压力使熔体克服料筒、喷嘴、浇注系统流道，模腔等处流动阻力，以一定的充模速度注射模腔，一经注满，模腔等处的压力即会迅速增大到最大值，而充模速率迅速下降，熔料受到压实。在其它工艺条件不变时，注射压力过高，则熔料在模腔内充填充过量；注射压力过低，则熔料充模不足，在制品外观质量和内在性能上都有相应影响。
确定注射压力、注射速度大小时，需考虑原料、制品、模具、注射机、以及其它工艺条件等情况，参考经验数据，分析成型过程及制品外观，通过实际成型检验，最终确定。
（四）保压
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注射模腔的熔料，由于冷却作用，物料产生收缩，出现空隙，为此须对熔料保持一定的压力使之继续流入进行补缩、增密。这时，螺杆作用面的压力为保压压力。保压时螺杆位置将会少许前移。
保压程序中主要控制的工艺条件是保压压力和保压时间。它们对于提高制品密度，稳定制品形状，改善制品质量均有关系。
保压压力可以等于或低于注射压力，大小以施行压实、补缩作用为量度。 保压时间以保持到浇口刚封闭为好。过早卸压会引起物料倒流，产生制品不足的毛病；而保压时间过长或保压压力过大，过量的填充会使浇口周围形成内应力，易引起开裂，还会造成脱模困难。
（五）冷却和预料
完成保压过程，卸除保压压力之后，模腔内的塑料还需要一段时间来与模具进行热交换冷却定型。该段冷却时间的长短与塑料的结晶性能、状态转变温度、制品厚度、刚性、模具冷却效率、模温等有关。最短冷却时间应以制品在脱模时，具有抗拒推顶变形的足够刚性为限。在保证制品质量的前提下，为获得良好的设备效率和劳动效率，要尽量减少冷却时间和其它程序的时间，以求缩短成型周期。
影响冷却过程的重要因素，除了冷却时间外，还有模温度控制。提高模温度不仅有助于保持熔体温度，便于溶体流动，对充模有益，而且可以调整塑料的冷却速度，使之均匀一致。模具温度还利于松弛分子取向，减少壁厚或流程长、形状复杂的制品因补缩不足、收缩不均、内应力高引起的弊病。但是，模温高与缩短冷却时间又是相矛盾的。对于结晶性塑料，模温直接影响其结晶度和晶体构型。塑料在模腔内冷却定型的温度上限有成型塑料的玻璃化温度或热变形温度确定。
制品在模内冷却定型的同时，注射机的螺杆在液压马达驱动下带动塑料流动，由于螺杆头部熔料压力作用，使螺杆在转动的同时又向后退（螺杆后移距离反映出螺杆头部所积存的熔料体积），当达到成型制品所需的计量值时，螺杆即停止转动和后移，完成预塑程序，准备再次注射。
预塑过程中，螺杆头部熔料压力及注射油缸内液压油回泄阻力分别称为塑化压力及背压。提高背压，物料受剪切增强，熔料温度上升，熔料的均化程度改善。但是，螺杆输送能力减小，和螺杆转速低时一样，会延长预塑时间；低背压与低螺杆转速下预塑时，因为转动惯量降低，利于提高螺杆计量和精确度。背压一般 11
为注射压力。对于热稳定性差或者熔体粘度低的材料应该选择较低的背压。对于热稳定性差或熔体粘度高的材料不适宜选择过高的螺杆转速。
料筒温度可以分为二至五段控制，由后段至前段逐渐增加温度，分布差通常在60摄氏度以内。应避免喷嘴温度过低，发生物料凝结阻塞喷嘴现象，或喷嘴温度过高，出现“流涎”现象。
（六）注射装置后退和开模推出制品
预塑过程完成时，为避免喷嘴与模具长时间接触散热而形成冷料，可将注射装置后退，让喷嘴脱开模具。模腔内物料冷却定型后，合模装置即行开模，由推出机构实现制品脱模动作。并准备再次闭模。
（3）实验设备等，注射机、模具规格、型号。
型号 HTF90W1 注射容量 153 功率 17.2kw 电流 36.7A 合模力 900 开模时间 37s 40s 开模力 max 380 min 150 规格 200×200
（4）制品质量测量记录。
料筒温度 172 176 181 175 169
压力 40 48 16
速度 10 45 13
（5）分析温度、压力、时间三要素对塑料产品质量的影响。
保压程序中主要控制的工艺条件是保压压力和保压时间。它们对于提高制品密度，稳定制品形状，改善制品质量均有关系。保压压力可以等于或低于注射压力，大小以施行压实、补缩作用为量度。保压时间以保持到浇口刚封闭为好。过早卸压会引起物料倒流，产生制品不足的毛病；而保压时间过长或保压压力过大，过量的填充会使浇口周围形成内应力，易引起开裂，还会造成脱模困难。
影响冷却过程的重要因素，除了冷却时间外，还有模温度控制。提高模温度不仅有助于保持熔体温度，便于溶体流动，对充模有益，而且可以调整塑料的冷却速度，使之均匀一致。模具温度还利于松弛分子取向，减少壁厚或流程长、形状复杂的制品因补缩不足、收缩不均、内应力高引起的弊病。但是，模温高与缩短冷却时间又是相矛盾的。对于结晶性塑料，模温直接影响其结晶度和晶体构型。塑料在模腔内冷却定型的温度上限有成型塑料的玻璃化温度或热变形温度确定。
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七.实验总结
通过注射成型实验，熟悉了注射机的结构、注射成型原理和注射工艺参数的选择，也真正了解了影响塑料制品质量的因素很多，包括人为因素、环境因素、塑料原料品种、成型工艺参数和制品形状等，但主要是三大工艺参数：温度、压力和时间。所以在进行注射之前应根据塑料原料的种类、塑料的形状合理地设定工艺参数。
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第二篇：模具拆装实验报告以及回答系列问题
中原工学院信息商务学院
实 验 报 告
课程名称： 塑料模具实习
专 业： 机械制造及其自动化
班 级：
学 号：
学生姓名：
指导教师：
2012年 04月 01日
注塑模具拆装实验报告
一、实验目的
注塑模具拆装实验，主要目的是让学生了解熟悉注塑模具的一般结构形式，分清它的组成部分，定模部分、动模部分、成型部分、抽芯部分、脱模部分、浇注部分、冷却、加热部分、排气部分内容，以及斜导柱抽芯结构的动作原理。
模具拆装实验是进入学习模具结构设计知识之时，学生直观、感性认识模具结构的重要过程。在教师的指导下，对真实的塑料模具进行拆卸和重新组装的实践教学环节。为学习模具结构设计的理论知识，锻炼动手能力，提高分析问题和解决问题的能力奠定一定的实践基础。
通过塑料模拆装实验，进一步了解典型模具结构及工作原理，了解组成模具的零件及其作用，零部件相互之间的装配关系，熟悉模具的装配顺序和各装配工具的使用。
通过这一实践环节，增强感性认识，巩固和加深所学的理论知识，锻炼动手能力，提高分析问题、解决问题的能力，为今后的塑料模具设计工作和处理现场问题奠定实践基础。
二、实验属性
本次实验属于验证性实验。
三、实验仪器设备及器材
注塑模具 6套
螺丝刀 6把
内六方扳手 6套
活动扳手 6把
四、实验内容及步骤
1.实验准备
① 拆装的模具类型：塑料注射模
② 拆装的工具：游标卡尺、角尺、扳手、钳子、锤子、铜棒等常用钳工工具。
③ 小组人员分工：同组人员对拆卸、观察、测量、记录、绘图等分工负责。
④ 工具准备：领用并清点拆卸和测量所用的工具，了解工具的使用方法及使用要求，将工具摆放整齐。实验结束时按工具清单清点工具，并交指导教师验收。
⑤ 熟悉实验要求：要求复习有关理论知识，详细阅读本指导书，对实验报告所要求的内容在实验过程中作详细的记录。拆装实验时带齐绘图仪器和纸张。
2.观察分析
接到具体要拆装的模具后，需对下述问题进行观察分析，并作好记录：
① 模具类型分析
对给定模具进行模具类型分析与确定
② 塑件分析
根据模具分析确定被加工零件的几何形状及尺寸。
③ 模具的工作原理
要求分析其浇注系统类型、分型面及分型方式、顶出方式等。
④ 模具的零部件
模具各零部件的名称、功用、相互配合关系。
⑤ 确定拆卸顺序
拆卸模具之前，应先分清可拆件和不可拆件，制定拆卸方案，提请指导老师审查同意后方可拆卸。
一般先将模具的动模和定模分开，分别将动、定模的紧固螺钉拧松，再打
出销钉。用拆卸工具将模具各主要板块拆下，然后从定模板上拆下主浇注系统，从动模上拆下顶出系统，拆散顶出系统各零件，从固定板中压出型芯等零件，有侧向分型抽芯机构时，拆下侧向分型抽芯机构的各零件。
具体针对各种模具须具体分析其结构特点，采用不同的拆卸方法和顺序。
3.拆卸模具
① 按拟定的顺序进行模具拆装
要求体会拆卸联结件的用力情况，对所拆下的每一个零件进行观察，测量并记录。记录拆下零件的位置，按一定秩序摆放好，避免再组装时出现错误或漏装零件。
② 测绘主要零件
从模具中拆下的型芯、型腔等主要零件要进行测绘。要求测量尺寸、进行粗糙度估计、配合精度测估，画出零件图，并标注尺寸及公差。（公差按要求估计）
③ 拆卸注意事项
准确使用拆卸工具和测量工具，拆卸配合件时要分别采用拍打、压出等不同方法对待不同的配合关系的零件。注意受力平衡，不可盲目用力敲打。不可拆的零件和不宜拆卸的零件不要拆卸，再拆卸过程中特别强调注意同学们的自身安全及不损坏模具各器械。
4.组装模具
① 拟定装配顺序
以先拆的零件后装、后拆的零件先装为一般原则制定装配顺序。
② 按顺序装配模具
按拟定的装配顺序将全部模具零件装回原来的位置。注意正反方向，防止漏装。其它注意事项与拆卸模具相同。
③ 装配后的检查
观察装配后的模具与拆卸前是否一致，检查是否有错装或漏装等。
④ 绘制模具总装草图
绘制模具草图时在图上记录有关尺寸。
五、按实验报告要求完成实验报告
实验前预习指导书及教材中有关章节，了解注塑模结构特点，掌握正确拆装注塑模具的方法。实验后完成实验报告，完成下列问题：
①画出该套模具的塑料制件三维或二维草图；
②画出该套模具的装配图（二维或三维）；
三、根据自己所拆卸的一套模具，认真思考并回答下列问题：
(1) 该模具的型腔数目，草绘出浇注系统的布置方式；
答：该模具为一模4腔，浇注系统分布为H型即
(2) 注塑模具的浇口类型有几种？试分析该套注塑模具采用的浇口形式是那一种?并分析说明其合理性；
答： 浇口类型有点浇口，潜伏式浇口，侧浇口，胶状浇口等等，该模具采用侧浇口，在不影响塑件要求的前提下，容易去除料把。
(3) 该注塑模具的浇注系统中，冷料井是什么形式的？
答：该模具中冷料井的形式为z型的即是冷料井又是拉料杆
(4) 注塑模具中，顶出机构一般有几种形式？都有哪些组成部分？简述该套模具 其顶出机构类型特点及各元件的作用。
答：有成品顶出，螺纹顶出，顶出板，两段顶出等，
组成：顶杆，顶板，固定板
该模具的由顶杆，顶板，固定板组成，其中顶杆由顶料杆，拉料杆组成。
（5）该套模具是否有侧向分型抽芯结构？为什么？
答：没有，因为该塑件侧面没有孔之类的工艺要求
（6）该模具的凸、凹模是整体的还是镶拼的？分析其合理性；
答：考虑到该塑件的尺寸较小，所以凸、凹模采用整体式
（7）该套模具有几个导柱？其导向机构属于那种类型？起什么作用？其布置方式上有什么特点？
答：该模具有两个导柱，导向机构为导套、导柱类型，在模具中起导向定位的作用，对称分布模具两侧 ，这样可以使其平衡
(8) 根据自己所拆卸的一套模具，分析拆卸和装配过程中存在的问题和现象，谈谈实验后你的体会?
答：此模具为一模四腔类模具，其中顶杆较多，在装配的过程中顶杆不能很顺利的穿过凹模板，在装配中还在老师的帮助下按一定的步骤使其正确安装，感觉一套小小的模具其所要求的并不少，使我明白物虽小，可蕴含的道理是丰富的，在以后的学习中我会注意这方面的训练。
参考文献
[1] 崔江红 李力 肖庆和等主编.塑料成型模具设计与制造（第1版）.北京：国防工业出版社. 2007,8
[2] 崔江红 李力 肖庆和等主编.塑料成型模具设计与制造（第2版）.北京：国防工业出版社. 2009,1
[2]杨国文．塑料材料．成都：成都科技大学出版社，1981．
[3]戴吉亮．塑料制品模具设计．上海：上海高校科学技术服务中心，1986．
[4]北京市塑料_L业公司编．塑料模具设计．北京：轻工业出版社，1984．
[5]成都科技大学等合编．塑料成型模具．北京：轻工业出版社，1982．