附录 名词解释
ABC Classification ABC分类法
对于库存的所有物料，按照全年货币价值从大到小排序，然后划分为三大类，分别称为A类、B类和C类。A类物料价值最高，受到高度重视，处理中间的B类物料受重视程度稍差，而C类物料价值低，仅进行例行控制管理。ABC分类法的原则是通过放松对低值物料的控制管理而节省精力，从而可以把高值物料的库存管理做得更好。
Action Message 措施信息
MRPⅡ系统的一类输出信息，说明为纠正现存问题或潜在问题需要采取的措施及措施类型。例如，“下达订单”、“重新排产”、“取消”等等。
Allocation 已分配量
在MRPⅡ系统中，已分配物料是指已向库房发出提货单，但尚未由库房发货的物料。已分配量是尚未兑现的库存需求。
Anticipated Delay Report 拖期预报
一种由生产和采购部门向物料计划部门发出的报告，说明哪些生产任务或采购合同不能按期完成、原因何在以及何时可以完成。拖期预报是闭环MRP系统的基本组成部分。除了特别大的公司之外，拖期预报一般由人工编制。
Automatic Rescheduling 自动重排产
允许计算机系统当它发现交货日期和需用日期失效时，自动改变预计入库量的交货日期。一般不推荐这种方法。
Available-to Promise 可签约量
公司库存量或计划生产量中尚未签约的部分。这种数字通常可由主生产计划计算出来并作为签订销货合同的依据而不断调整。
Back-flush 倒冲法
根据已生产的装配件产量，通过展开物料清单将用于该装配件或子装配件的零部件或原材料数量从库存中冲减掉。
Back-log 未完成订单
所有未完成的客户订单，即已收到但尚未发货的客户订单。也称为未结订单。
Back-scheduling 倒序排产
计算开工日期及完工日期的一种方法。排产计算由合同的交货日期开始，进行倒序计算，以便确定每道工序的完工日期。
Bill of Material 物料清单
构成父项装配件的所有子装配件、零件及原材料清单，其中包括子项的数量。在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或其它名称。
Business Plan 经营规划
包括预计收入、成本和利润，通常还有预算和计划的资金平衡表及现金流量表（资金来源和资金运用）的文件。通常仅用货币单位表述。尽管经营规划和生产规划以不同的术语来表述，但两者应该是一致的。 Capacity Requirements Planning(CRP) 能力需求计划
确定为完成生产任务需要多少劳力和机器资源的过程。在MRP系统中，已下达的车间订单和计划订单是CRP的输入。CRP将这些订单转换成不同时区、不同工作中心上的工时数。
Closed Loop MRP 闭环物料需求计划
围绕物料需求计划而建立的系统，包括生产规划、主生产计划和能力需求计划与其它计划功能。进一步地，当计划阶段完成并且作为实际可行的计划被接受以后，执行阶段随之开始。这包括投入/产出控制、车间作业管
116
理、派工单以及来自车间及供应商的拖期预报。“闭环”一词所指的，不仅包括整个系统的这些组成部分，并且还包括来自执行部分的反馈信息，目的在于使计划在任何时候都保持有效。
Cumulative Lead Time 累计提前期
完成某项活动的最长时间。对于任一MRP计划物料项目来说，其累计提前期可以通过遍历该项物料的物料清单中各条路径来得到，即将各路径上所有低层项目提前期的最大累计值定义为该项目的累计提前期。也称为合成提前期或关键路径提前期。
Cycle Counting 周期盘点
一种库存盘点方法。库存按计划定期盘点，而不是一年才盘点一次。例如，某种物料的库存达到订货点时，或新物料到库时都可以进行盘点。也可以根据常规，对价值高并且流动快的物料多盘点；对价值低或流动慢的物料少盘点。最有效的周期盘点制度要求每个工作日清点一定数目的物料。
Demand 需求
对指定产品或零部件的需要，这种需要可能来自订单、预测、厂际订货、分库、维修部门，也可能来自零部件或产品。
Demand Management 需求管理
指认识和管理对产品的全部需求，并确保主生产计划反映这些需求的功能。需求管理包括：预测、订单录入、订单承诺、分库需求、非独立需求、厂际订单及维修件需求等。
Demonstrated Capacity 实际能力
由实际完成数据计算出的能力。实际能力的计算通常用生产的项目数乘上每个项目的标准工时再加上标准的准备时间。
Dependent Demand 非独立需求
当对一项物料的需求与对其它物料项目或最终产品的需求有关时，称为非独立需求。这些需求是计算出来的而不是预测的，对于具体的物料项目，有时可能既有独立需求又有非独立需求。
Direct-deduct Inventory Transaction Processing 直接增减库存处理法
指一种记帐方法，当物料出库时，减少该项物料的帐面（计算机内）库存数；当物料入库时，增加该项物料的帐面库存数。帐面数据随物料的出入库同步更新。因此，帐面的库存记录就是实际库存的反映。
Dispatch List 派工单
根据调度原则按优先级顺序编制的生产订单一览表。利用硬拷贝或CRT显示将派工单通知给生产车间。派工单中包括生产订单的优先级、物料存放地点、数量及能力需求的详细信息，所有这些信息都是按工序排列的。派工单通常每天产生并按工作中心进行调整。也称为调度表或工长日报表。
Firm Planned Order 确认的计划订单
指在数量和时间上已确认的计划订单。这种订单不能由计算机改变，而只能由计划员改变。这种做法有助于计划员对物料和能力问题做出反应。此外，确认的计划订单还是阐明主生产计划的常规方法。
Fixed Order Quantity 固定订货批量
一种批量订货方法，每次订货时都采用预先确定的同样数量。
Flow Shop 流水车间
在这样的车间里，机器和操作工通常处理标准的、连续的物流。操作工总是对每批生产任务进行同样的操作。流水车间一般是大批量生产车间或具有连续生产布局的车间。车间的布局，即机器、工作台及装配线等等的排列方法，是为便于产品流动而设计的。流程工业（如化工、石油加工、油漆等）是流水车间的典型例子。每种产品，尽管材料规格不同，整个车间总是采用同样的流程。
Focus Forecasting 集中预测
允许用户去模拟众多的预测技术的效果，从而选出最有效的方案的系统。
Full Pegging 完全跟踪
指系统自动跟踪给定零部件的所有需求，直到最终项目（或合同号）的能力。
Generally Accepted Manufacturing Practices 通用生产管理原则
指一整套不受具体技术影响的原则，阐明制造企业应该如何进行管理。其中包括如下要素：对数据准确性的
117
要求，市场工作与生产环节的经常联系，高层领导对生产计划过程的控制，将上层计划有效地转换为各种详细计划的系统能力，等等。
Independent Demand 独立需求
当对某项物料的需求与对其它物料的需求无关时，则称这种需求为独立需求。例如对成品或维修件的需求都是独立需求。
In-put/Out-put Control 投入/产出控制
一种能力控制技术，它将工作中心的实际产出与由CRP产生并由生产部门批准的计划产出相比较。并监控投入，以检查是否与计划一致，这样，当工作中心不能得到加工作业时，也不期望它有产出。
Interplant Demand 厂际需求
物料需要发送到同一公司内其它工厂或部门，虽然不是客户订单，但主生产计划通常以同样的方式处理。 Inventory Turnover 库存周转次数
一年中存货流动或循环的次数，是对为支持一定水平的销售活动的库存投资的度量。计算方法是用全年售出货物成本除以平均存货价值。
Item 物料项目
任何一种自制或采购的零部件或组装件，如最终产品、部件、子部件、零件或原材料。
Item Record 项目记录
即物料项目的主记录，一般包括标识数据和描述数据以及控制参数（各种提前期、订货批量等等）。也可能还有库存状态、需求及计划订货数据。项目记录通过物料清单（或称产品结构文件）联系在一起。
Job Shop 加工车间
一种职能单位，它的工段或工作中心是围绕着不同类型设备或工序组织的，如钻床、锻压机、车床、装配线等。
Just-in-time (JIT) 准时制生产
狭义来说，是指在需要的时间把物料送达需要的地方。它的实施是每道工序都与后续的工序同步，以使库存最少。广义来说，是指在制造业中实现物料准时移动的所有活动，其最终目标是消除浪费。国内文献有时也译作“及时生产”。
Lead Time 提前期
完成一项活动所需要的时间。这种活动通常指物料和产品的获得，无论是从外面购入的还是用自己的设备制造的。提前期可由下列各种时间或它们的总和组成：订单准备时间、排队时间、加工时间、搬运时间或运输时间、接收和检测时间。
Level 层
在产品结构中，每个零部件都被指定一个层次代码，标识该零部件的相对层次。通常，最终产品被指定为0层，直接组成它的部件被指定为1层，依次类推。MRP展开从0层开始，每次向下展开一层。
Load 负荷
在加工之前所计划的工作量，常以工时或产品件数表示。
Lot for Lot 按需订货
MRP的一种订货技术，生成的计划订单在数量上等于每个时间段的净需求量。
Machine Loading 机器加载
对某时间段内下达的订单，由工序计划产生工时数，然后按工作中心进行累加。机器加载不同于能力需求计划，它不使用来自MRP的计划订单，而只处理关于预计入库量的订单。因此，它的作用是有限的。
Make-to-order Product 面向订单生产的产品
最终产品在收到客户订单后才能确定。为了缩短向客户的交货期，对于具有较长提前期的零部件要在订单到达之前做出计划。对于选件或其它子部件在客户订单到达之前已经存放在仓库里。这种生产方式，通常也称为按订单装配。
Make-to –stock Product 面向库存生产的产品
118
最终产品是从成品库中直接发运，因此在客户订单到达之前已经制成。
Manufacturing Resource Planning (MRPⅡ) 制造资源计划
对于制造企业的所有资源进行有效计划的一种方法。MRPⅡ包括许多相互联系的功能：经营规划、生产规划、主生产计划、物料需求计划、能力需求计划以及有关能力和物料的执行支持系统。这些系统的输出与各种财务报告集成在一起。制造资源计划是闭环MRP的直接发展和延伸。MRPⅡ也称为基于网络计划的管理系统。 Master Production Schedule (MPS) 主生产计划
预先建立的一份计划，由主生产计划员负责维护。主生产计划是驱动MRP的一整套计划数据，它反映出企业打算生产什么，什么时候生产以及生产多少。主生产计划必须考虑客户订单和预测、未完成订单、可用物料的数量、现有能力、管理方针和目标等等。
Material Requirements Planning (MRP) 物料需求计划
利用物料清单、库存数据和主生产计划计算物料需求的一套技术。物料需求计划产生下达补充物料订单的建议，而且由于它是划分为时间段的，当到货日期与需求日期不同步时，MRP会建议重排未结订单。最初MRP只被看成一种比库存订货点法更好的库存管理方法，现在普遍认为它是一种计划技术，即建立和维护订单的有效到货日期的方法，它是闭环MRP的基础。
Net Change MRP 净改变式MRP
计算机处理物料需求计划的一种方法。物料需求计划连续保留在计算机里。当需求、未结订单、库存状态或物料清单等有所改变时，则仅对受这些改变影响的零部件进行需求展开重排。
Net Requirements 净需求
在MRP里，物料的净需求是通过毛需求减去现有库存量和预计入库量计算出来的，根据净需求、订货批量和提前期偏置即可构成计划订单。
On-hand Balance 现有库存量
库存记录所显示的实际存储在仓库里的物料数量。
Open Order 未结订单
指尚未完成的生产订单或采购订单。
Order Entry 订单输入
接收客户订单并把客户所需要的东西转换为企业惯用的术语的过程，最简单的情况是生成成品的发货文件，较为复杂的情况是描述包括按订单生产产品的工程要求的一系列活动。
Order Promising 订货承诺
给出发货承诺的过程。回答诸如什么时候可以发货之类的问题。对于面向订单生产的产品，订货承诺通常涉及到对物料和能力的检查。
Pegging 反查
在MRP中，对于某个指定的物料项目，通过反查显示该项物料的毛需求及已分配量的来源的详细情况。所以，反查是给出物料实际用在哪里的信息。
Picking 领料/提货
为制造产品从库存中领取原材料或零部件，或者为了向客户发货从库存中提取完工产品的过程。
Picking List 领料单
标识所需要的零部件或完工产品名称及数量，作为领料或提货依据的文件。
Planned Order 计划订单
当出现净需求时，MRP即生成订货数量和交货日期的建议，即计划订单。计划订单由计算机生成并且仅存在于计算机中，如果条件发生变化，下次MRP处理可能改变或删除原来的计划订单。处于某一层的计划订单将分解成下一个低层物料的毛需求。计划订单与预计入库量也是能力需求计划的输入，用以计算出未来时区内的能力总需求。
Post-deduct Inventory Transaction Processing 后减库存处理法
一种库存记帐方法。物料项目的帐面（存于计算机中）库存量是在其父项或装配件的活动完成之后才被减掉。这种方法的缺点是帐面记录与实际库存情况经常不一致。这种为地称为倒冲法。
119
Pre-deduct Inventory Transaction Processing 前减库存处理法
一种库存记帐方法。物料项目的帐面（存于计算机中）库存量在发料之前，即对其父项或装配件产生预计入库量之时即被减去。这种方法的缺点是帐面记录与实际库存经常不一致。
Production Planning 生产规划编制
是确定企业产出整体水平的功能。其主要目的是通过提高或降低库存或未完成订单水平来确定可以达到管理目标的生产率，同时要努力保持生产均衡。生产规划通常是用产品类来表述的。必须为足够长的计划期作出关于劳力、设备、工具、物料和资金的计划，以便实现整体管理目标。在不同的企业中可以用不同的计量单位来表述生产规划，诸如标准小时、吨位、工人数、台、件、货币单位等等。由于这个规划影响企业的所有业务，所以，它的编制必须要有来自市场、制造、工程技术、财务、物料等方面的信息。然后，生产规划成为编制更详细的计划的依据。
Projected Available Balance 预计可用库存
预计未来可用的库存。计算公式是：现有库存量-需求量+预计入库量+计划订货量。
Queue 队列
指在生产过程中，在某一工作中心等待处理的那些作业。当队列增大时，平均提前期及在制品库存也将增大。 Queue Time 排队时间
工作开始之前，作业在某一工作中心等待的时间。排队时间是整个生产提前期中的一部分，排队时间的增加会导致生产提前期的增加。
Regeneration MRP 重生成式MRP
在计算机里处理MRP的一种方法。它将主生产计划依照物料清单全部重新展开，一般每周一次，以维护优先级的有效性。此时，新需求和计划订单完全是重新生成的。
Rescheduling Assumption 重排假设
MRP的基本逻辑之一，它假设在短期内重排现存的未结订单比下达和接收新订单容易得多。因此，将所有预计入库理全部用于覆盖毛需求之后，才生成新的计划订单。
Resource Requirements Planning 资源需求计划
见粗能力计划。
Rough-cut Capacity Planning 粗能力计划
将生产规划或主生产计划转换成对主要资源的能力需求的过程，包括劳动力、设备、库存空间及供应商的能力，有时还要考虑资金能力。通常利用生产负荷图来完成这项工作。编制粗能力需求计划的目的在于在实施计划之前对该计划做出评估。有时也称为资源需求计划。
Routing 工艺路线
详细描述某项目制造过程的文件。包括要进行的加工及其顺序、涉及到的工作中心以及准备和加工所需的工时定额。在有些企业里，工艺路线还包括工具、操作工技术水平、检验及测试的需求等等。
Safety Stock 安全库存量
是为应付由于供需波动而产生的意外需求而设置的库存量。
Safety Time 保险期
MRP采用的一种方法，要使物料的到达日期早于需求日期。需求日期与计划入库日期之差即为保险期。 Scheduled Receipt 预计入库量
在MRP中，未完成的生产订单及未到货的采购订单都被认为是到货日期的“预计入库量”，并作为届时可用的库存的一部分来处理。计划接收日期和数量一般不会被计算机自动改变。而且不对预计入库量展开，因为根据MRP的逻辑，已假定制造这些项目所需要的零部件已分配好了，或者是已事先到达了车间的。
Scrap Factor 残料率
MRP使用的一个百分数。考虑到生产过程中某项物料的预期损失，而增加该项物料的毛需求。也称废品系数。
Service Parts 维修件
用于维修产品的零件。
120
Shop Floor Control 车间作业管理
利用来自车间的数据及其它数据处理文件，维护和传送生产订单及工作中心各种状态信息的系统。车间作业管理的子功能有：
①安排各项生产订单的先后顺序；
②维护在制品的数量信息；
③传递生产订单状态信息；
④为能力控制提供实际投入和产出数据；
⑤为库存和财务核算提供按地点及生产订单分类的在制品数量信息；
⑥衡量劳动力和机器设备的有效性、利用率和生产率。
Shrinkage Factor 损耗系数
用于物料需求计划中的一个百分数，用来弥补生产过程中预计的物料损耗。通过增加毛需求量或减少计划订单和未结订单的预期完工产品数量来实现。这个损耗系统与废品系数不同，前者影响到所用的全部物料项目，而后者只关系到某一项物料。
Time Bucket 时间段
数据汇总的天数。在MRP中以周为时间段则按周汇总所有计划数据。一般认为，以周为时间段运行MRP是最有效的（至少从近期和中期来看是如此）。
Time Fence 时界
指明操作过程中各种约束条件或改变将会发生的时间界限。例如，对于主生产计划的改变在累计提前期之后进行则是容易的，而在累计提前期当中进行则是困难的。为此设定一个时界来限制这种改变。MRP系统所有的时界有计划时界和需求时界。
Vendor Scheduler 采购计划员
主要工作是与供应商打交道、负责确定什么时候需要采购什么物料的人员。采购计划员直接与MRP和供应商接触，他们制定物料采购计划，交给供应商并追踪其表现，解决实际问题等等。和采购员一样，采购计划员通常是按商品组织起来的。有了采购计划员，就可以使采购员从天天接单、发单的工作中解脱出来，去从事降低成本、谈判、选择供应商和货源等更有意义的工作。
Vendor Scheduling 采购计划法
是一种采购方法。它提供给供应商一份采购计划而不是一份份的订单。通常，采购计划系统包括与每个供应商的合同、按周表述的对每个供应商未来一段时间的采购计划以及采购计划员。使用这种方法，定期向供应商提供有效的交货日期是至关重要的，所以这是一个正规的优先级系统。
Work Center 工作中心
能够完成相类似的加工操作的一组机器设备或人员，能够被能力需求计划作为一个单元来考虑。
Word in Process 在制品
指产品生产过程中各个阶段上的产物，包括已下达进行粗加工的原材料和加工完毕、等待最后检测和验收，以便作为成品入库或发运给客户的产品。许多财务系统将半成品和部件也包括在这个范畴里。
Zero Inventories 零库存
美国生产和库存控制协会（APICS, American Production & Inventory Control Society）采用的一个术语，其意义类似于准时制生产。
121