实习报告
年 月 日
实习目的：通过这次对钢铁场的认识实习，是学生理论联系实际，培养同学的动手能力及简单的操作技能，获得对生产过程的感性认识，以及学习企业的组织管理知识。
实习日期：20##年7月16日-20##年8月3日
实习地点：武汉钢铁（集团）有限公司
实习内容：
20##年7月16日~7月20日参观炼铁厂高炉，工业港厂区，热扎厂，冷轧
厂。
20##年7月23日~7月27日参观焦化厂，烧结厂，电气维修综合电气厂，
电控设备厂。
20##年8月1日~8月5日参观武钢数字通信公司，武钢通信公司,武钢博
物馆。
1. 武钢概况
武钢是新中国成立后兴建的第一个特大型钢铁联合企业，于1955年开始建设，1958年9月13日建成投产，是中央和国务院国资委直管的国有重要骨干企业。本部厂区坐落在湖北省武汉市东郊、长江南岸，占地面积21.17平方公里。武钢拥有从矿山采掘、炼焦、炼铁、炼钢、轧钢及配套公辅设施等一整套先进的钢铁生产工艺设备，是我国重要的优质板材生产基地，为我国国民经济和现代化建设做出了重要贡献。武钢联合重组鄂钢、柳钢、昆钢股份后，已成为生产规模逾4000万吨的大型企业集团，居世界钢铁行业第四位。20##年武钢实现营业收入1907亿元，资产总额达到2038亿元，现排名世界500强企业第340位。
武钢现有三大主业，即钢铁制造业、高新技术产业和国际贸易。钢铁产品主要有热轧卷板、热轧型钢、热轧重轨、中厚板、冷轧卷板、镀锌板、镀锡板、冷轧取向和无取向硅钢片、彩涂钢板、高速线材等几百个品种。目前武钢三大战略产品基地基本建成，武钢已成为全球最大、质量品种一流的硅钢生产基地；自主研发的汽车面板具备中高档轿车整车供货能力；高性能工程结构用钢、精品长材等保持国内领先地位。其中，冷轧硅钢片和船板钢获“中国名牌产品”称号，汽车板、桥梁用钢、管线钢、压力容器钢、集装箱用钢、帘线钢、耐火耐候钢、电工系列用钢等优质名牌产品在国内外市场享有广泛的声誉，“武钢牌”被评为全国驰名商标。据世界品牌实验室发布的报告，武钢品牌以170.52亿元人民币位列第56名。
武钢的相关产业有，焦炭、耐火材料、化工、粉末冶金制品、水渣、氧气、稀有气体、煤焦油、粗苯、硫酸铵等钢铁副产品，并对国内外承担工程设计建设、机械制造加工、交通运输、物流仓储、自动化技术、海外资源开发和投资融资等业务。
近年来，武钢先后获得国家技术创新奖、全国质量管理奖、全国质量效益型先进企业、全国用户满意先进单位、全国企业管理杰出贡献奖、全国文明单位以及中央企业十大典型之一等荣誉称号。
奋发向上的武钢人，秉承“质量效益，诚信共赢、创新超越”的核心价值理念，正加快转变发展方式，朝着“十二五”发展目标奋进：钢铁主业营业收入达到2500亿元以上，相关产业收入达到1100亿元以上，拥有一批自主知识产权和核心技术，综合实力保持世界钢铁行业前列，成为世界500强企业中具有较强竞争力的优秀企业，向世界展示自己的光荣与梦想。
2．炼铁厂高炉
此次实习主要参观了武钢的8号高炉，8号高炉的有效容积为3800立方米，是继武钢5、6、7号高炉之后新建的又一座现代化大型高炉。8号高炉于20##年8月1日点火投产，日产量达10000吨左右。 8号高炉共设有4个出铁口，以8个小时为一班算，一班共出铁两次，一次为900—1000吨。铁水由出铁口放出，经铁水灌运至炼钢厂炼钢。铁水灌的最大承铁水量为320吨。
炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出的
过程。炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉炼铁工艺流程图如下：
图2-1 高炉炼铁原则工艺流程图
3．工业港厂区
武钢工业港是武钢的一个分公司，是武钢的下属二级厂矿，是武钢生产的专业港口。承担着武钢原料的接收、贮存、中和、混匀、输送和钢材水运外发的重任。是武钢原料、钢坯材进出口港口和大型原料场。
全港拥有9座码头和三大料场，其中包括水运料场，陆运料场和混匀料场。
1）水运料场
原料经过水运被运到码头，经卸载后被堆放在水运料场。一般从国外来的原料都是采用万吨级的船舶载运，在进入宁波码头后转为千吨级货轮运送到武钢工业港。
原料经水运传送的整个过程为：
输送
载矿的船舶 港务公司港口 接卸
储存
2）陆运料场和混匀料场
陆运料场主要堆放经铁路传输的原料，原料到达后由堆取料机堆存，由皮带机运输。
混匀料场是对来自不同产地的不同品味的矿石进行混合，使的矿石的含铁量达到生产要求。原料由堆料场经皮带运输到混匀料场，通过配料槽和圆盘混料机混合均匀。
原料混匀的整个过程为：
水运料场
皮带运输 配料槽 陆运料场
堆取料机
皮带运输机 混匀堆取机 皮带运输 烧结厂
4. 热扎厂
武钢热扎带厂主要设备有步进式加热炉4座1700毫米3/4连续式热轧机1套包括大立辊轧机1架粗轧机4架精轧机7架切头飞剪1台层流冷却装置1套地下卷取机3台热轧钢卷精整加工线5条即一、二、三号横切线热平整线纵切线。武钢热轧带的主要生产工艺流程为原料板坯经加热、除鳞、粗轧、精轧、剪切、冷却卷取、入库、精整板坯→加热炉→粗轧区→精轧区→卷取区→精整区。
具体流程为加热出炉后的板坯，首先经过高压水除鳞清除氧化铁皮，而后进入粗轧机组，R1粗轧机为四辊可逆式轧机，与可逆式立辊轧机E1靠近布置，板坯在E1R1上轧制3道后，经辊道送至E2R2四辊可逆式轧机轧制3道次，轧成20～40mm的中间带坯。带坯经中间辊道送至切头习剪剪去带坯头、尾，然后经精轧机前除鳞设备除去带坯表面的氧化铁皮，送入精轧机组轧制。
粗轧机组产生废带坯，由设在中间辊道传动侧的废品推出机推至废品台架上，切割后用载重小车运走。为了减少带坯在中间辊道上的温降和带坯头尾温差，在中间辊道上设有保温罩。为减少切损，切头飞剪设有最佳化剪切系统。带坯经七机架四辊式连轧机组轧制成厚度为2.0～10.0的成品带钢。为确保轧制精度和控制板型，在F1～F7精轧机上设有动作灵敏、控制精度高的液压AGC厚度自动控制系统。该控制系统代替过去常规采用的电动活陶器和微张力控制两套系统。
成品带钢经精轧机组后的输出辊道上的层流冷却系统后，使温度降到规定的卷曲温度，由液压助卷卷曲机卷成钢卷。卷曲完后，由卸卷小车将钢卷托出卷曲机，经卧式自动打捆机打捆后，再由卧式翻卷机将钢卷翻卷成立卷放在链式运输机中心位置上，由链式运输机和步进梁运送钢卷，必要时将钢卷送到检查机组打开钢卷头部进行检查。钢卷经称重打印后根据下一工序决定钢卷的流向。去精整线的钢卷先翻成卧卷再由运输机送到本车间热钢卷库分别进行加工；去冷轧厂的钢卷由运输机运到钢卷转运站，再由钢卷运输小车送至冷轧厂。热扎厂工艺流程图如4-1.
图4-1 热扎工艺流程图
5. 冷轧厂
冷轧车间采用热轧带卷，重量在15-24吨之间，主要由热轧车间炉卷轧机供应。热轧带卷经过酸洗、轧制、退火、平整四个工艺过程，生产出达到客户要的冷轧产品。
生产工艺：热轧卷→酸洗→冷轧→退火→平整→精整→合格的产品
酸洗的目的是去除带钢表面的氧化铁皮，对带钢进行矫直，在一定程度上减小带钢浪形，消除因板形不好所产生的表面划伤，保证带钢头尾剪切断面平直。
冷轧和热轧相比，冷轧有如下特点：①在冷轧过程中产生不同程度的加工硬化；②冷轧过程必须采用工艺冷却和润滑；③冷轧中采用张力轧制，其主要是防止带钢在轧制过程中跑偏；使所轧带钢保持平直；④降低金属的变形抗力有利于轧制更加薄的产品，适当调整冷轧机主电机负荷的作用。
冷轧后的板卷需要经过退火才能保证性能，因此冷轧退火是保证冷轧产品性能的重要工艺。
在冷轧带钢的生产工序中，平整工序占有重要的地位。成品带钢退火后进行平整，目的主要有：①使带钢具有良好的板形和较低的表面粗糙度；②改变平整压下率使带钢力学性能在一定幅度内变化，以适用不同用途的要求；③对于深冲用带钢，经小压下率平整后能消除或缩小屈服平台。
6. 焦化厂
武汉平煤武钢联合焦化有限责任公司是生产冶金焦炭，民用煤气的专业厂家。主要生产焦炭、民用煤气、高薪防水涂、粗笨及焦油等化工产品。
焦化厂一般由备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间组成。根据焦炉本体和鼓冷系统流程图,从焦炉出来的荒煤气进入之前,已被大量冷凝成液体,同时,煤气中夹带的煤尘,焦粉也被捕集下来,煤气中的水溶性的成分也溶入氨水中。焦油、氨水以及粉尘和焦油渣一起流入机械化焦油氨水分离池。分离后氨水循环使用,焦油送去集中加工,焦油渣可回配到煤料中炼焦煤气进入初冷器被直接冷却或间接冷却至常温,此时,残留在煤气中的水分和焦油被进一步除去。出初冷器后的煤气经机械焦油使悬浮在煤气中的焦油雾通过机械的方法除去,然后进入鼓风机被升压至19600帕(2000毫米水柱)左右。为了不影响以后的煤气精制的操作,例如硫铵带色、脱硫液老化等,使煤气通过电捕焦油器除去残余的焦油雾。为了防止笨在温度低时从煤气中结晶析出,煤气进入脱硫塔前设洗笨塔用于洗油吸收笨。在脱硫塔内用脱硫剂吸收煤气中的硫化氢,与此同时,煤气中的氰化氢也被吸收了。煤气中的氨则在吸氨塔内被水或水溶液吸收产生液氨或硫铵。煤气经过吸氨塔时,由于硫酸吸收氨的反应是放热反应,煤气的温度升高,为不影响粗苯回收的操作,煤气经终冷塔降温后进入洗苯塔内,用洗油吸收煤气中的苯、甲苯、二甲苯以及环戊二烯等低沸点的炭化氢化合物和苯乙烯、笨等高沸点的物质,与次同时,有机硫化物也被除去。焦化工艺流程如下图：
图6-1 焦化工艺流程图
7. 烧结厂
武钢股份有限公司烧结厂，系专门为高炉生产人造富矿的主体生产厂。现有4个烧结车间，占地面积82.93万平方米，设计年产烧结矿1303万吨。烧结厂投产46年来共生产入炉烧结矿2.17亿吨，球团矿430.9万吨。
烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后，再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以，粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿，为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿，粉矿直接入炉会引起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标，因此粉矿也必须经过造块才能入炉。烧结工艺流程如图7-1。
图7-1 烧结工艺流程图
8. 武钢通信公司
我们主要参观了通信公司的客服中心、程控交换机房、网络中心和有线电视及宽带服务中心。
客服中心主要由112测量台、网络中心、资源管理中心和营销中心组成。112测量台是技术比较集中的核心部分，是联接内外线的枢纽，一旦电话或者宽带发生故障，用户可以拨打热线电话，客服人员可以转告测量台进行故障检测和维修。当然这里也负责钢厂的所有生产电话，责任非常重大，因此24小时都有人值班。
参观程控机房和网络中心看到的主要就是机柜，上面一层层的堆放着各种服务器，这一块工程师很多次提到NGN——下一代网络，他们的很多部门都在进行生产改造，准备上NGN。NGN是以软交换为核心，能提供话音、视频、数据等多媒体综合业务，采用开放、标准体系结构能够提供丰富业务的下一代网络。NGN分为四层，分别是业务层、控制层、媒体传输层和接入层，在水平方向上覆盖了核心网、接入网甚至是用户驻地网。NGN的网络层次结构可以归结为一句话：NGN不仅实现了业务提供与呼叫控制的分离，而且还实现了呼叫控制与承载传输的分离。NGN的九大支撑技术有IPV6、光纤、光交换与智能光网、宽带接入、城域网、软交换、3G、后3G、IP终端和网络安全。一切都将围绕NGN展开。
在视频方面，公司致力于集语音、图象、数据传输等综合多媒体工程的前瞻性研究，可以为客户提供项目策划、方案设计等一整套解决方案，满足不同客户的需求。在像武钢这样的大型企业，视频监控系统是必不可少的，工业监控也是通信公司的一大业务。
心得体会
通过三周的认识实习，我了解了自己今后就业所涉及到的一些很重要的行业和流程，激发了我学习课程的热情，也会促进我们不断提升自己运用知识的能力，认识到课堂上学习的不足。认识实习是教学与生产实际相结合的重要实践性教学环节。我们在实习中了解到了工厂运作系统。通过参观工厂的各项设施系统，使我开阔了眼界、拓宽了知识面，为学好专业课积累必要的感性知识，为我们以后在质的变化上奠定了有力的基础，同时为自己将来的就业指明了方向。
最后，通过本次的认识实习确实是受益匪浅，让我深深地懂得了安全工作对于整个企业而言，乃至对每个人而言都是十分重要的，一旦出了什么岔子，引起了什么事故，造成地将会是对一个家庭地毁灭性破坏，甚至是几代人的幸福！所以对于即将成为一名安全工作者的我们，责任之重大，使命之伟大，因此我们更应该从我们自身做起，切实掌握好安全专业知识，对每个人负责，对整个社会负责！
第二篇：武钢炼铁厂5号高炉实习报告
武钢炼铁厂5号高炉
实习目的
毕业实习是我们专业重要的教学环节，是专业课教学的一个组成部分。通过在实习厂主要岗位的生产劳动、现场参观、现场教学和讨论，培养和锻炼我们在生产现场独立工作的能力，分析问题的方法和解决问题的能力，理论联系实际的能力及科学的思维方法。在牢固掌握专业理论知识的基础上，我们深入到武汉钢铁集团炼铁厂5号高炉，详细了解炼铁工艺流程及其主要设备，收集毕业设计所需的参数等相关资料。
在学习工程技术人员和工人师傅在长期实践中积累的丰富知识和经验的同时，我们还要学习他们勤奋工作的精神和实事求是的工作作风，学习他们的生产实际知识和为“四化”勤奋工作的精神，增强热爱专业，热爱劳动的思想。为毕业设计的顺利进行以及以后踏上工作岗位奠定坚实的基础。
实习时间
共两周，即20xx年x月x日—20xx年x月xx日
实习地点
武钢炼铁厂5号高炉
1 武钢炼铁厂简介
武钢股份公司炼铁总厂于20##年6月成立,包括烧结分厂、炼铁分厂，是武钢生产烧结矿和制钢生铁、铸造生铁的首道工序厂，具有精良的生产装备和先进的技术优势，主要经济技术指标在国内外同行业中处于领先地位。
炼铁分厂（原炼铁厂）于1957年破土动工，1958年建成投产。经过50年的建设、改造和发展，已拥有8座现代化大型高炉，其中3200 m3的有3座， 3800m3的有1座（暂未投产），年生产能力超过1500万吨，是我国生铁的主要生产基地之一。 炼铁分厂坚持走引进、消化与自主开发之路，无料钟炉顶、软水密闭循环、环保型INBA炉渣处理系统、薄炉衬铜冷却壁、高炉专家系统等一大批当代先进的炼铁工艺广泛应用于高炉生产之中，高炉利用系数进入国际一流、国内领先水平。
武钢炼铁厂5号高炉是武钢自行投资建成的一座集国内外十余种先进技术于一身的特大型现代化高炉，于1991年10 月19日点火投产。高炉有效容积3200 m3，共有32个风口，皮带上料，环形出铁场，设有4个出铁口，对称的两个铁口出铁，另两个检修备用，日产生铁7000t以上。引进卢森堡PW公司的第四代水冷传动齿轮箱并罐式无钟炉顶设备，设计顶压可达。该高炉配备有4座矩形陶瓷燃烧器内燃式热风炉，可稳定地提供1150℃的热风。具体生产技术设计指标见表1。
表1 5号高炉的生产技术设计指标
2 炼铁原料及有关设备
武钢炼铁主要原料包括烧结矿、球团矿、块矿（海南矿、南非矿以及澳矿等）、熔剂（以石灰石和白云石为主）、焦炭、煤粉和热风等，这些都有相应的车间进行准备。高炉的入炉熟料率达80%~85%，外加少量品位较高的块矿和球团矿，炉料碱度为1.8。其具体炉料结构参见表2.1。
高炉炉顶采用并罐式无钟炉顶设备，可以使炉顶压力相应提高，有利于高压操作。
并罐式无钟炉顶由受料漏斗、称量料罐、中心喉管、气密箱、旋转溜槽等五部分组成。
旋转溜槽可以完成两个动作：
①绕高炉中心线的旋转运动；
②在垂直面内可以改变溜槽的倾角。
该设备具有以下优点：
①布料理想，调剂灵活；
②设备总高度较低；
③密封性好，能承受高压操作 ；
④两个称量料罐交替工作 。
但其缺点也是很明显的：
①中心喉管磨损较快；
②存在并罐效应。由于称量料罐中心线和高炉中心线有较大的间距，会在布料时产生料流偏析现象，称之为并罐效应。
5号高炉目前采用先进的软水闭路循环冷却系统，工作可靠，系统稳定，冷却效果好，而且节能节水（漏损率只有0.4‰），这对水资源紧张的钢铁企业来说
无疑具有重要的现实意义。另外，因回水余压可以利
用，故可节省供水加压的部分能耗。其进水总量达到5176 m3/h，软水总进温℃，进出水温差℃。
表2.1 5号高炉炉料结构
5号高炉现配有4座高温内燃式热风炉，采用眼睛式燃烧室和霍戈文式矩形陶瓷燃烧器，用两台驱动电力为6kV，800kW的助燃风机集中供风。可利用热风炉废气预热高炉煤气和助燃空气到130℃，以利于提高热风炉热效率，4座热风炉运行时可实现交替并联送风，即三烧一送，时间原则45分钟，温度原则自动，系统半自动。压力为的冷风鼓入已经蓄热好的热风炉，冷风与格子砖进行充分的接触换热。热风通过热风总管送入围管，再由32个风口鼓入炉内。其他相应参数见表2.2。
表2.2 5号高炉鼓风参数
这座高炉配备有4个铁口，采用摆动流嘴受铁，2套INBA炉渣粒化装置，一套可供2个铁口使用。炉前环形出铁场有2台环形吊车，作业面积可达到98%。环形布置使得渣沟、铁沟短，炉前除尘设备容易安装，目前高炉采用了2台224 m2 电除尘器。4个铁口各自配备一台风动开口机，有效行程4000mm，开口深度3800mm，开口角度9度、12度，并各配一台液压泥炮。
5号高炉炉顶压力为 MPa，顶压直接影响到炉料的下降、冶炼强度以及高炉顺行。矿石和焦炭的反应是随着炉料的下降逐级进行的。由于温度越来越高，产生液态的炉渣和铁在滴落带滴入炉缸。本高炉的炉缸高度是4800 mm，炉缸直径为12200 mm,两小时出一次铁，出铁时间目前为1个半小时。出铁时，铁水和炉渣一起流入主沟，然后用挡渣板挡渣，使渣铁分离，分别进入铁水沟和渣沟。铁水则流入铁水罐，由火车运入炼钢车间，渣则用水冲，水冲渣用于造水泥等。
3 生产水平
5号高炉投产至今，已有近15年的炉龄，是目前武钢超期使用最长的一座高炉。它于20##年6月开始大修，历时六个月，为炼铁系统实现高产、优质、低耗创造了必要条件。同年12月23日开炉，3天达产。达产当日，利用系数达 t/m3·d，产量达6484.6吨，之后，该高炉生产快速步入良性循环，利用系数一直稳定在2.0吨/立方米每天以上，开炉后8天的平均系数在 t/m3·d以上。大修后的5号高炉技术装备达到国内同类高炉先进技术水平，预计每年可产生铁280万吨，可继续使用20年。此外，高炉大修还充分重视环保，改造后可达到废水零排放，粉尘排放浓度也低于国家标准。
随着炉龄的增长，炉墙厚度逐渐减薄，基本上形成了一座薄炉衬高炉，目前实际有效容积已经达到了3400~3600 m3 。经过广大工人和技术人员的共同努力，十几年来，5号高炉的主要技术经济指标得到了显著提高。20##年2月，5号高炉炼铁生产创造了又一项全新的纪录：生铁产量万吨，超目标计划万吨；高炉利用系数 t/m3·d,日利用系数 t/m3·d 。表3.1示出了5号高炉投产以来部分技术经济指标的变化情况。5号高炉近几年创造的相关纪录见表3.2 。
图3.1直观地给出了5号高炉投产以来的年产量变化趋势，同时也反映出武钢炼铁技术日趋成熟，管理水平逐渐提高。图3.2反映了随着煤比的增加，焦比逐渐降低，炼铁生产的单位成本也相应减少。
表3.1 5号高炉投产以来部分经济技术指标
表3.2 5号高炉近几年创造的相关纪录
图3.1 5号高炉年生铁产量趋势图 图3.2 5号高炉入炉焦比、煤比趋势图
4 炼铁生产主要技术措施
武钢5号高炉通过采取一系列措施：优化高炉设计与炉料结构，提高入炉原燃料质量，选择合适的高炉内衬、改良炉底结构与材质，注重开炉前的基础工作与开炉初期的长寿准备，加适量的钒钛矿护炉，开发冷却壁垂直水冷管修补换新技术，维护好炉体与冷却壁，选择合理的装料制度与风口布局，强化软水密闭循环冷却系统的日常管理等，实现了高炉强化冶炼与长寿生产。
4.1 贯彻精料方针，改善炉料质量
(1)优化配矿结构、提高入炉料品位与熟料率
5号高炉所用的烧结矿含铁量逐步提高到58%左右；1993年开始使用进口球团矿，此后球团配比几经变化，但总的趋势是增加的。20##年7月开始，进口球团矿的配比由原来的16%提高到24%，最高用至27 ；20##年、20##年、20##年高炉年均入炉品位分别达到 、 、 。熟料率也从开炉期的80％左右增加到20##年的90%，入炉料的物化冶金性能也有了较明显的改善。
(2)强化筛分、减少入炉粉末
原燃料粉末多，不仅不利炉况顺行，同时粉末易向炉墙边缘偏聚，随高速煤气流上升，炉墙容易被冲蚀，对长寿构成负面影响。烧结矿的筛由20##年以前单层“人字”式椭圆形筛网逐步更换为“梳齿”形筛网，接着改为筛分效率更高的振打式棒条筛，入炉粉末进一步降低，基本控制在以内，高炉料柱的透气性得到了有效改善。
(3)增加球团矿比例，改善炉料结构。
长期以来，武钢高炉的炉料结构由75%烧结矿和25%块矿(其中有15%为进口矿)组成，熟料率比国内其他厂低10～15%，为了改善炉科结构，技术人员不断提高球团矿配比，最高时达25%。配加球团矿，不仅改善了料柱的透气性，还使高炉入炉矿品位得到提高，渣量减少，湿区的透气性得到改善。实践表明，5号高炉采用70%烧结矿＋l8%的球团矿＋3～5的高硅块矿+8%～l0%的进口块矿的炉料结构较为合理。
4.2 寻求合理的高炉操作制度
与国内外大型高炉的精料水平相比，武钢还存在较大差距，如烧结矿<10 mm比率仍在30～35，没有装备分级入炉装置，加上入炉料碱负荷仍维持在3～6 kg/t，影响炉衬寿命；另外，入炉焦炭质量总体偏差，M40只有80％ 左右。鉴于此，高炉操作必须设法打通中心，同时维持一定的边缘气流；布料矩阵的选取始终遵循这一原则，因此，矿焦布料最大角位宜保持相同，维持20％左右的中心加焦量，只有这样才能实现高炉长时期的强化冶炼。
5号高炉开炉后就实施了矿石、小块焦混装入炉技术；而将高炉自身筛下的小块焦与矿石混合后入炉可改善料柱的还原性、软融带的透气性与透液性。因此，尽管5号高炉炉喉焦炭层的厚度只有460～490 mm，但仍能实现高炉长期稳定与顺行。
5号高炉开炉初期的布料矩阵主要由矿石1～2个角位和焦炭1～3个角位组成，这样的矩阵直到1992年3月才改变。这期间采用的是单环布科，高炉炉况及其技术指标均较差，例如1992年2月发生了12次悬料。之后，经过慎密的研究，认识到摆脱传统布料方法的惟一途径就是采用多环布科，其目的在于控制料面形状和调整焦炭平台的宽度，在此背景下，从1992年3月6起决定采用 矩阵，高炉的透气性和稳定性逐渐得到改善。
为使高炉煤气流稳定，将焦炭循序渐进地布向中心，并将1号角位的溜槽倾斜角由原来的15°减少到10°，以加强中心装焦。中心装焦的数量约是焦炭总量的15%。自此，高炉的透气性变得更稳定，投有发生大的炉况波动。
4.3 调整进风面积与风口布局
高炉进入炉役中、后期，冷却壁水管损坏数量不可避免地会增加，漏水现象时有发生，边缘气流较难控制；高炉经过摸索，对风口布局进行了适宜的调整，以避免较旺的边缘气流对炉墙的冲蚀；在冷却壁、风口易损坏的部位换上长风口或加长风口，缩小气流偏旺部位的进风面积(由Φ140 mm 调至Φ130 mm)，以提高风速，从表3.1可见，高炉风速呈逐步增加之势。高炉在使用普通风口(长590 mm)的基础上搭配使用2个长风口(640 mm)与20个加长风口(660 mm)，效果较好。目前，5号高炉的风口布局见表4.1(进风面积 m2)，生产实践证明，由于风速逐步稳定在230 m/s以上，加之合理搭配使用长短风口与大小风口，高炉煤气流分布趋于合理，有效地抑制了偏发展的边缘气流，减缓了冷却壁的损坏、维持了合理的操作炉型。
表4.1 5号高炉风口布局表
4.4 注重炉底、炉缸的管理，采用钒钛矿护炉
用增减钒钛矿入炉量的方式将炉底第二层热电偶最高温度控制在600～700℃，一般情况下钒钛矿的入炉量占矿批的～2%，就能满足护炉要求，它既能有效抑制炉底温度的攀升，又不影响渣铁的流动性，高炉在强化冶炼的同时实现炉缸炉底的有效维护。
4.5 重视软水密闭循环冷却系统的日常管理
(1)定期检查软水水质，确保软水中缓蚀剂(W655)浓度达到标准。
(2)每天检查冷却壁温度及炉底温度的变化情况。冷却壁、炉底温度应处在控制范围内。
(3)检查冷却壁、风口、炉底3个系统供水的水量、水压、进水温度、水温差、热负荷等参数的变化情况。
(4)正常情况下控制各系统补水时间为：冷却壁系统为8～12 h；风口、热风阀系统为8～12 h；炉底系统为15～30 d。
(5)定期检查各系统，尤其是冷却壁系统的排气阀门，防止集气。保证冷却水管内的水速处在合理的范围内。冷却壁系统水速2.0～ m/s；炉底系统水冷管中水速1.5～2.0 m/s。
(6)定期清洗水换热器，试运转备用电泵与应急柴油泵。
4.6 抓好炉况稳顺及富氧大喷煤技术
高炉富氧喷吹煤粉以后，料速加快，风口明亮，渣铁物理热提高，铁水温度达到1490℃以上，同时对煤枪进行了改进，调整了风管结构，即使喷煤超过120 kg/t，风口磨坏的数量仍大幅度减少，为高炉冶炼低硅低硫生铁创造了有利条件。
(1)保持合理的炉喉焦炭层厚度。随着煤比不断提高，焦炭负荷越来越重，焦炭的透气性和透液性越发显得重要，因此，在焦炭负荷调整过程中，当焦批缩小到一定程度时，应及时增大矿批，保证焦窗的厚度非常必要。5号高炉在煤比达到180kg/t以后，炉喉焦炭层平均厚度控制在～ m，实践证明是合理的。
(2)优化炉内操作。①使用高风温。5号高炉由于热风炉设备老化，风温水平不高，因此，要求工长在日常操作中尽量使用高风温。一方面，提高风温促进煤粉燃烧；另一方面，使用高风温，确保渣铁物理热充沛。②稳定富氧率。5号高炉富氧率基本控制在3％左右，既有利于提高风口前理论燃烧温度，促进煤粉燃烧，又有利于强化冶炼。③合理选择炉温调节手段。正常炉况下的高炉操作，用煤量调节炉温，煤量调节幅度不宜过大，每次加减不大于2.0 t/h，尽量减少炉温波动给炉况带来影响；高炉憋得厉害时，临时用风温调剂炉温，可尽快恢复炉况。④及时准确调整焦炭负荷。遇特殊情况，如休风、低料线、设备降压等，及时下调O/C到合适的程度，以确保高炉不因慢风时间长而造成炉凉；当炉况恢复正常，焦炭负荷由低调高时，尽量一步到位，为高煤比生产赢得了时间。
(3)加强炉前管理。高煤比冶炼，要求炉前耽误尽量少。减少铁口冒泥，维护合理的铁口深度，减少炉前各种耽误，出净渣铁，有利于炉况持续稳定顺行。为此，车间加强炉前考核力度，全月因炉前渣铁未出净造成憋炉次数大幅降低，为高煤比的生产打下了良好的基础。
4.7 以合适的炉渣碱度控制铁水含硫量
提高炉渣碱度可提高炉缸物理热，并能有效抑制硅的还原，对冶炼低硅生铁有利。但若炉渣碱度过高，生铁〔S〕低于以下，则不利于渣铁的流动性。根据生产实践，高炉炉渣二元碱度维持在左右，〔S〕基本上控制在±，对高炉高产稳产有利。
5 强化管理，协调生产
树立“一盘棋”思想，以炉内为中心，以炉前为重点，明确各岗位责任，相互配合，严格执行标准化作业。随着高炉的不断强化，渣铁量增加，做好出铁安排，实行日出铁15次，基本消除了渣铁不能及时排放的问题，缩短了出铁间隔时间。及时排出渣铁，缓解了高炉憋风现象，促进了高炉的稳定顺行，提高了冶炼强度。
努力提高炉前操作水平，加强铁口的维护，提高炮泥和铁沟料的质量，通过改进铁口泥套，采用浇注料泥套，确保了铁口的正常工作。改进开铁口工艺，使用三种不同型号的钻头，调整出铁时间，有效地出尽渣铁。重点抓铁口深度合格率，使铁口深度长期维持在3.0 m左右。
注重炉前设备的维护，完善设备日常点检制度，严格执行定修保产制度，通过开展“星级设备管理”等活动，保证炉前设备正常运行，使高炉的休风率及慢风率保持在较低的水平。
6 亟需解决的问题及今后的努力方向
(1) 继续改善原燃料条件，以抓精料为突破口，搞好富氧喷煤、高炉强化操作的管理工作；加强设备管理，为充分发挥炼铁系统潜力提供保障，改善炼铁技术经济指标，节能降耗降成本。
(2)煤比提高到180 kg/t以后，从布料制度上看，中心加焦量越来越多，但随中心加焦量的增加，中心焦柱的作用变弱，中心煤气流不足，进风面积需要进一步缩小，增大鼓风动能，减少中心加焦量，有效利用焦层的透气性，节能降耗。
(3)由于现用喷枪易烧坏，且易磨坏风口，因此，对喷枪和风管需要改进，以增加喷枪使用寿命，减少对风口的磨损，降低休风率。
(4)目前铁矿石A12O3含量较高，渣铁流动性较差，渣中A12O3含量有必要降到1以下，以利于改善大煤比情况下的渣铁流动性。
(5)高炉富氧率偏低，影响了煤粉的燃烧率，同时设计煤粉供应能力不足，限制了喷煤量的进一步提高。如果能提高富氧率，对喷煤系统进行技术改造，加大喷煤量，实施烟煤喷吹，5号高炉的技术经济指标将进一步提高。
十五年来，武钢5号高炉在高效长寿生产实践中取得了一定成绩。今后，要实现一代炉龄20余年和单位炉容产铁量10 000 t/m3 以上的目标，还面临着许多困难，必须从生产操作、设备运行和生产管理等方面着手解决,如
(1)进一步改善原燃料质量；
(2) 降低生铁含硅；
(3)加强设备管理，进一步提高炉顶压力；
(4)努力提高煤气利用率，降低消耗；
(5)加快喷煤系统的改造，为进一步提高煤比创造条件；
(6)不断提高富氧率和风温水平。
7 实习小结
这次实习使我们受益匪浅。在生产实践中，我们进一步强化了理论知识，更深层次地了解到：
(1)坚决贯彻精料方针，优化炉料结构，改善焦炭质量，进一步提高烧结矿以及球团矿的冶金性能是高炉强化冶炼的前提条件。
(2)调整炉顶布料，寻求合理的煤气流分布，提高操作水平，完善出渣铁制度，加强设备管理和维护，确保在炉况稳定顺行的情况下，实现高煤比，低成本，高产出。
(3)加强炉型与冷却制度的管理，重视炉底、炉缸的维护及软水密闭循环系统的日常管理，为高炉强化冶炼及长寿生产提供有力的保障。
(4)随着富氧大喷煤技术的日渐成熟，高压操作制度的不断完善，高炉冶炼不断强化，加强生产组织的协调和管理变得非常必要。