K3+000-K3+300路基填筑首件工程总结报告
1、路基首件概况
我项目部于20##年5月28日至20##年6月20日在K3+000-K3+300段路基进行了填料的工艺性试验，目的为确定施工参数后展开路基的大规模施工，该试验段已完成路基填筑的工艺性试验。路基填筑首件工程施工段桩号为K3+000-K3+300，设计为整体式路基，路基宽为28米，其中：中间带宽4.5米（含中央分隔带3m和左侧路缘带2×0.75m），行车道宽度4×3.75m，右侧硬路肩2×3.5m,(含右侧路缘带2×0.5m),土路肩2×0.75m。本段路基最大填筑高度2.09米，最低填筑高度1米，平均填筑高度1.46米，填方量为12027m³，路基顶面横坡1.5%。
1.1、试验段路基填筑形式
路基工程为砂砾路堤填筑。边坡采用1：4，基底采用清表30cm洒水碾压，路基填筑采用取土场闷料后拉至现场进行碾压。
1.2、试验段施工的目：
1.2.1、优化组合人员及机械设备的配置，通过首件工程的施工探索从中找出最佳的机械组合、最佳的人员组合、最佳的松铺厚度、最佳的碾压遍数、最佳含水量、最佳的压实度、得出松铺系数，从而指导我合同段全线路基填方的施工。
1.2.2、根据路基压实度要求，确定各类压实机械组合作用下的填土松铺厚度、碾压速度、碾压方式、碾压遍数。
1.2.3、探索不同路基形式的施工方法、施工工艺和技术保障措施。
1.2.4、摸索并总结如何依据招标文件的技术、质量标准以及部颁质量标准进行规范的程序管理方法和质量控制手段。
1.2.5、通过本首件施工，收集相关数据，指导全面路基工程施工，满足技术质量标准要求。
1.2.6、熟悉施工运作程序和各种检测手段，使以后工程施工在有序、有效的组织和监督下优质高效进行。
1.3、试验段填料来源
试验段砂砾填料取自设计指定料场K0右侧1.5km处。经监理工程师和我项目部试验人员检测该处原材料为含细砾土砾,其最大干密度为2.38g/cm3,最佳含水量为5.4%，液限WL为20.3%塑性指数IP为2.9，CBR值为78.9%，各项试验指标均满足设计及公路路基施工技术规范JTG F10-2006相关要求，可用做路基填料。
2、施工前准备工作：
2.1、技术准备情况：
2.1.1、参与路基工程施工的所有技术员已熟悉了设计文件、图纸及相关资料，掌握了该工序的施工工艺及方法，完成了施工图纸的复核工作。主要施工人员及分工如下表:
2.1.2、我项目在开工前进行的施工测量、放样工作已结束，中桩、边桩、坡脚桩已放出，地面标高、水准点、导线点已复测并已加固保护。增设控制点均埋设成永久性的混凝土桩。测量成果资料监理工程师已批准。原地面复测已完成。
2.1.3、按图纸填筑高度1：4的坡度放出路基坡脚线。对施工范围内的地质、水文、障碍物及各种管线等情况详细调查，本段没有拆迁物。
2.1.4、施工便道已修建完毕，安排洒水车对便道进行洒水养护，减少扬尘。
2.1.5、施工机械已全部进场，各种机械设备性能良好。主要机械配置如下表：
2.1.6、仪器设备标定复核规范要求。主要测量、检测仪器配备情况详见下表：
2.1.7、组织全体施工人员进行技术交底。
2．2、试验准备情况：
2.2.1、K3+000- K3+300段原地面经调查检测，与设计相符为盐渍土。
2.2.2、对施工用水进行了水质化验试验，符合规范要求可以用于施工。
2.2.3、对进场的土工布进行土工试验，试验合格。
3、施工工艺总结：
路基首件的施工，主要是总结砂砾作为路基填料的施工工艺，以便全标段推广，指导施工。我项目部对此十分重视，成立了以项目总工为组长，以技术室、质检、机料室为主体，路基施工队全员参与的路基施工攻关小组，以便在试验过程中摸索经验、了解该料场砂砾和所用机械的特性、积累成果，为大规模施工全面掌握一般路基施工工艺奠定基础。
3.1、基底处理施工工艺及方法
3.1.1、测量原地面高程，原地面试验检测，与设计比较有无差异,复合确认后，报请监理工程师测量原地面高程。测量监理签认后方可进行清表作业。
3.1.2、场地清理采用挖掘机配合装载机横向清除表土，平地机整平，人工捡除非路基适用材料，清表挖除的废弃料，不得随地堆放以免污染地基，对基底清理合格后，须进行基底高程测量，并报请监理工程师测量基底高程。同时工地试验室取基底土作击实试验，确定基底最大干密度及最佳含水量，并测出天然含水量。
3.1.3、根据现场情况用装载机初步整平基底，然后用平地机将场地整平。整平后根据天然含水量与最佳含水量的差值以及规范允许的偏差值计算洒水量。计算式如下：
m=(w-w0-1％)×Q/(1+w0)
式中m 所需洒水量（kg）
w0 基底土天然含水量（按小数计）
w 基底土最佳含水量（按小数计）
Q 基底土按渗水深度25cm计算的土质量(kg)
为了保证足够的压实度，故按规范要求按最佳含水量增加1％来控制水量。
洒水必须均匀，洒水车在基底洒水时不应停顿，而应匀速行驶，避免造成部分地段过洒。待水渗透后，基底进行充分碾压，用压路机对基底进行碾压，碾压时先静压一遍,再振压三遍,最后静压一边遍收光,然后按规范要求的自检频率自检压实度并加大薄弱点的检测，基底压实度均达到了设计要求的90%。报请监理检验后合格方可进行下道工序的施工。
3.2、路基填筑施工工艺及方法
路基填方施工工艺图
3.2.1、路基填筑：基底检验合格后，方可进行路基填筑。
卸土控制：在填料前，准确放样，根据高程和中桩位置放出路基坡脚线后，划出填料方格网，运输车卸料时由专人指挥，根据每车材料的数量控制布料情况，将填料卸于施测后的方格网内，路基填筑自低而高，进行水平分层填筑。将每层摊铺厚度控制在30cm以内，并通过暂定的松铺系数计算出每一方格的土方数量，以此控制卸料的数量，严格控制其填料厚度，严禁进行超厚填筑，为保证碾压后路堤边缘有足够的压实度，每边加宽30cm进行填料。
摊铺整平(粗平、精平):填料运到工地现场后，用装载机摊铺、粗平，及时检查摊铺厚度。对于厚度超过规范要求及时处理，最后用平地机精平，确保每一层每个点位都控制在规范要求的松铺厚度范围内。土方摊铺在路基上每间隔20米，横断面上根据每层的松铺厚度设置红白30㎝间隔的填筑控制杆(三杆)，作为控制填方材料松铺厚度的标准。用推土机或装载机按路基上“三杆”控制的填筑高程大致推平，凸凹不平的部分人工配合机械找平。
洒水：填料粗平时，及时检测闷料后路基填料含水量，根据最佳含水量和摊铺面积及摊铺厚度计算洒水量，洒水完成后要有足够的时间渗透，一般控制在2-3小时内。为了防止填料离析，应在粗平后立即进行洒水，然后进行精平。必要时进行二次补洒，以保证填料含水量均匀一致。
碾压：碾压时遵循先静压，然后先慢后快、由弱至强振动碾压，碾压速度先慢后快，前两遍不宜大于2.0 Km/h，以后可以保持在2.5-4Km/h，最快不超过4Km／h，碾压时由两边向中间碾压,纵向进退式进行碾压。横向接头重叠0.4-0.5m，前后相临两区段纵向重叠l.0-1.5m。碾压达到无漏压、无死角、确保碾压均匀。台阶的每个层面应与该层填料同时碾压。
路基接头衔接部位预留台阶，台阶宽度不小于2m，厚度不大于30cm，土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不小于10cm。填方采用装载机摊铺，平地机整平，25T振动压路机碾压。按填筑高度分成不同的压实区，采用灌砂法进行压实结果检测。为了防止因时间过长水份蒸发流失大，边布料边采用装载机或平地机进行摊铺、初平，平地机全面精细整平,砂砾上齐整平后检测填料的含水量，由于气温和风的影响填料的含水量会降低0.2-0.5个分点百，含水量因蒸发损失而小于最佳含水量达1％以上时，应适当补充洒水，以保证最佳含水量。当填料因局部洒水不均匀使含水量大于最佳含水量达1％以上时，应适当翻晒，在最佳含水量时进行碾压。当填料含水在最佳含水量±1％以内时，开始进行碾压，首先进行一遍静压，然后开始4遍振动碾压，最后进行一遍静压。
3.2.2在试验段的填筑过程中，我们对层厚进行了控制，并在松铺厚度为30cm时进行了压实遍数（不同的振动碾压遍数）和压实度的记录，其数据见下表。
压实遍数和压实度统计表
据我项目部试验人员和现场技术员的记录制得上统计表，得知：在松铺厚度为30cm时，静压一遍,弱振一遍，强振三遍，再静压一遍收光,压实度就能达到93%;静压一遍,弱振一遍，强振四遍，再静压一遍收光,压实度就能达到95%;静压一遍,弱振一遍，强振五遍,再静压一遍收光，压实度就能达到98%。碾压4-5遍时压实度增长明显，6-7遍时压实度增长平缓，8遍后，压实度局部开始反弹，出现负增长。所以达到93%最佳压实遍数3遍，九三区的最佳压实遍数3遍。达到95%最佳压实遍数4遍，九五区的最佳压实遍数4遍。达到97%最佳压实遍数5遍，九七区的最佳压实遍数5遍。
3.2.3、我们根据以上的数据进行了路基试验段的各压实区的填筑，均获得了成功，并计算得出松铺系数为1.10（见松铺系数计算表）。松铺系数确定
松铺压实前后高程对照表(93区第一层填筑）
松铺压实前后高程对照表(95区第五层填筑）
松铺压实前后高程对照表(97区第八层填筑）
93区第一层填筑采集的数据确定的松铺厚度为25.2cm，松铺系数为1.08。
95区第五层填筑采集的数据确定的松铺厚度为24cm，松铺系数为1.09。
97区第八层填筑采集的数据确定的松铺厚度为29.5cm，松铺系数为1.10。
综合95区检测结果，松铺系数为1.11;综合97区检测结果，松铺系数为1.10。
由以上试验结果总结可总结出：
（1）该类填料的93区松铺系数为1.08,；
（2）95区松松铺系数为1.09
（3）97区松铺系数为1.10
最后确定松铺厚度为29.5cm，松铺系数为1.10，压实后厚度26.8cm。
路基顶面的各项检测，包括弯沉值均达到设计要求。检测数据见所附各种检测资料。
土方路基实测结果
外观鉴定：路基表面平整，边线直顺，边坡坡面平顺、稳定，不亏坡；取土坑、弃土堆等位置适当，外形整齐美观。
3.3、铺设土工合成材料施工方法及注意事项
K3+000-K3+300首件工程路段路基高度较低，隔断层设置在路肩以下1.2m处。扣除结构层厚度0.66m,距离路基顶剩余0.54m时铺设两布一膜复合土工布，以阻断毛细水的上升。
铺设土工合成材料的土层表面应平整，表面严禁有碎、块石等坚硬凸出物；在距土工合成材料层80mm以内的路堤填料，其最大粒径不得大于60mm。
铺设土工合成材料应按图纸施工，在平整的下承层上全断面铺设。铺设时，土工布应拉直平顺，紧贴下承层。
土工合成材料在铺设时，应将强度高的方向置于垂直于路堤轴线方向。应保证土工合成材料的整体性，现场采用搭接法连接，搭接宽度不小于300mm；双层土工合成材料上、下层接缝应交替错开，错开长度不小于500mm。
土工合成材料摊铺以后应及时填筑填料，以避免其受到阳光过长时间的直接暴晒。一般情况下，间隔时间不应超过48天。填料应分层摊铺、分层碾压，所选填料及其压实度应符合公路路基施工规定的要求。
土工合成材料上的第一层填土摊铺宜采用轻型推土机或前置式装载机。一切车辆、施工机械只容许沿路堤的轴线方向行驶。
第一层填料宜采用推土机或其它轻型压实机具进行压实,只有当已填筑压实的垫层厚度大于600mm后，才能采用重型压实机械压实。
施工过程中土工织物不应出现任何损坏，以保证工程质量。否则，应予更换重铺。
隔离工程土工合成材料实测项目
4、施工控制要点：
4.1、路基填料加大易溶盐的检测频率 ，防止不合格的填料进入施工现场。
4.2、路堤碾压：碾压采用两台振动压路机碾压，压实现场控制压实遍数；振动压路机碾压时，第一遍不振动静压，然后先慢后快，由弱振至强振，最大时速不宜超过3.5km/h；碾压时直线段由两边向中间，纵向进退式进行；横向接头处振动压路机一般重叠1/3轮宽碾压，前后相邻两区段纵向重叠2m，应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。
4.3、现场控制：加大含水量及压实度的检测频率，记录碾压不同遍数、不同含水量时的压实度，将含水量控制在标准含水量±1%之内，以确定最佳的机械组合及碾压遍数。
5、试验段路基施工总结
5.1、为了保证工程质量及提高机械的效率，保证足够的压实度砂砾料松铺最大不超过30cm，为了保证各水平分层压实厚度均匀性，施工前必须进行路基水平分层设计，主要应考虑压实度标准分区等因素。
5.2、砂砾料压实后的压缩量差异，在上一层填料的松铺厚度中进行调整。
5.3、严格控制填料的含水量，防止砂砾土出现翻浆，或含水量过小而出现压实度不够。
5.4、填筑时，保证配套设备齐全，快速施工、快速检测、快速上一层填料封闭。 为了缩短上料时间，减少水份蒸发损失，应适当增加运输车辆，保证路基工作面上机械不停工作。路基工作面应做到边布料、边用装载机摊铺、初步整平，料一上完，也基本初平完成，马上用平地机进行最后精平，缩短施工间隙期。
5.5、施工中，实际含水量应比最佳含水量略大1%，确保压实后达到最佳含水的要求。
5.6、机械组合：采用自重25T的压路机比较适宜，最后收光采用自重25T的压路机比较合适。取料场需两台挖掘机进行挖装，多辆自卸车进行运输，并配备一台装载机备用，以保证快速上料，减少水份蒸发损失。用平地机整平并可以相邻工点共用。
5.7、布料时应注意填料的稀密度，太稀机械来回平料， 增加了机械台班。太密机械运距太长，不经济，且层厚不易控制。为了更好控制填料的松铺厚度及均匀性，布料前先计算好一车料的铺筑面积，然后用白灰在基底每10m打上网格，根据分层设计和方格大小计算出上料车数。
5.8、施工时为保证路基边缘压实度，放线时路基边线应加宽30cm，路基成型后再刷坡。
5.9、压实时，应先用压路机静压一遍再用振动碾压，采用振动压路机碾压时，第一遍不振动，采取预压，可使填土表面平整度较好，其次是填土经过预压后，振动压实的效果比未预压的效果好。如果第一遍就采用振动碾压，砂砾料容易碾压起波浪形状，不利于外观。第二遍采用弱振也是此道理。
5.10、压路机压实路基时，其行驶速度应适中。压路机行驶速度过慢则影响压实工作的劳动生产率，行驶过快，则因压轮对填料的接触点停留时间过短，压实效果较差。压路机行驶速度以3Km/h为宜,最后一遍静压收光时速度宜快，可控制在3.5Km/h。
压路机压实时直线段应先压两侧后压中间。因中间未压是松散的，先压两侧不致使土向边坡方向推移；后压中间时受到两侧紧密土的侧限而易于压实。小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行。为了保证横向接缝和纵向接缝之间的压实度都符合要求，相邻两压轮应重叠40-50cm。
5.11、实践证明，在土的压实最佳含水量时进行压实，不仅可以提高压实功率，而且压实后的砂砾料的渗水率最小，砂砾料的密实程度最高，因而路基是最坚固、稳定、耐久的。故应在填料接近最佳含水量时碾压，要控制好含水量。
在实际操作中，砂砾料含水量太少，水份没有渗透全部砂砾，不易压实，检验时压实度达不到要求。砂砾料含水量太多，水份不能完全吸收，振动压时水分会析出，形成弹簧土。所以要勤检填料的含水量，保证拉至路基时填料含水量最佳。砂砾料应采用边上料，边用装载机初平，以节约上料推铺的时间。砂砾料上好后，由于和田地区天气干燥，风较大，水份易蒸发，应再检测含水量，若有不够的地方再人工补洒至接近最佳含水量。每施工完一层路基填筑后，应及时检测，及时进行上一层填料封闭，以防止水份过度蒸发，导致返工。
5.12、施工时在基底1～3层之间将路基基本按路面横坡找平，以后每层施工必须严格按技术室设计分层结果布料、摊铺、整平，保证到路基顶时横坡达到设计与规范要求。
5.13、边坡修整时预留30cm，保证后序的路面施工有效压实宽度。
6、好的方面
6.1、划线打方格有效的控制填料的厚度、平整度。
6.2、严格控制压路机的速度路基得到了充分的压实。
6.3、试验段与未填筑段的衔接处，打台阶宽两米、厚30cm并压实，保证了衔接部位的工程质量。
6.4、辅助工由8人增加到18人，加大补坑槽、离析、超粒径的处理，有效的解决路基的坑槽、离析和超粒径现象。
7、存在的问题
7.1、对于试验段施工前期出现的填料粒径控制不够严格，存在超粒径填料的现象，为此我标段加强了施工现场的管理，路基填料装运前在料场过筛剔除超粒径石头并安排民工在路基上捡除超粒径石头，严控路基填料的质量关。
7.2、水车在洒水停顿的地方洒水不均匀由小面积翻浆现象。
7.3、机械在施工中没有严格按边线施工，导致路基有超宽现象。
7.4、水车洒水时减少水车停顿的时间，到接头的地方将水关小，确保洒水的均匀。加大接头处人工补坑槽的力度减少积水现象。加强对机手培训工作，减少施工中的浪费和返工，加快工程进度。
在今后的路基施工中采用成功的经验，总结、改正不足之处。达到设计规范和精品工程的要求。
附表1：松铺系数计算表
附表2：安全生产保证体系
附表3：质量保证体系框图
附表4：环境保护体系框图