水泥石灰土底基层试验段总结

1 试验目的

（1） 石灰含量控制方法（剂量控制、均匀性控制）。

（2） 确定填料的最佳含水量、分层填筑厚度及松铺系数。

（3） 确定合适的碾压工艺。

（4） 掌握拌合质量控制措施。

2 施工前准备

2.1 试验准备

施工前对水泥石灰进行试验，确保石灰水泥达到《技术规范》要求，并对填筑用土质及水泥石灰土进行标准试验，型击实标准，监理工程师确认最佳含水量17.2%、最大干密度1.674kg/m3。

2.2 质量检测

质量控制采用“定人、定位”的原则进行检测，“定人”指的是同一种检测方法始终由同一试验员进行操作；“定位”指的是检测点位相对固定。质量检测在本试验段中有两个目的：一是为了加强施工过程控制，在工艺试验的各阶段进行质量检测，确保工程质量；二是为了掌握各种试验工艺与检测方法之间的关系。

2.3 试验段机械设备配置

本着各种设备之间能力协调、经济合理的原则进行配置。具体的配备方法是：以需要的生产能力为目标，以拌和机械为龙头，协调配备挖、装、运、平整、碾压机械。同时，在配备挖装机械时还要考虑到备土、晾晒、降低含水量而预拌水泥石灰土时对挖装和拌和设备能力的需求，主要施工机械有拌合机后置式3台，中置式1台， 21-24T重型压路机1台，18J以上振动压路机2台；平地机1台，18-21T以上三轮压路机1台，推土机1

台，装载机1台，挖土机1台，洒水车1辆，石灰振动筛1套。

2.4 现场准备

2.4.1 基底处理

清除地表浮土及垃圾，做好2％的路拱，以便排水。按设计要求进行基底处理结束后试验检测，检测合格后方可进行试验段填筑。

2.4.2 测量放样

我部技术人员对导线、水准点进行联测，用全站仪定出线路中线,以竹片桩标示；通过中线桩定出施工平面，并定出高程控制桩，同时测量出填料前各控制桩的标高。采用在竹竿上绑红布条控制摊铺厚度，用石灰在施工平面上画出4.5m×4.5m的方格，根据填前标高、格子面积及松铺厚度确定填料方量。

2.4.3 石灰水泥的选择

采用溧阳产石灰，符合三级或三级以上各项技术指标的要求，并分批进场 。石灰在使用前7天进行了充分消解，并通过1cm孔径的筛，剔除了未消解的石灰残渣和生石灰块。 使用前对其有效钙镁含量进行了重新测定，对不符合要求的进行了剔除。

水泥为淮安华沃32.5#普通硅酸盐水泥，水泥终凝为350分钟，对各龄期强度、安定性等进行了试验，并达到了相应指标要求。

2.4.4 混合料配合比

图纸设计配合比为

水泥: 石灰：土=4：9：87

中远试验室出具的配合比为

水泥: 石灰：土=4：9：87

苏通试验室出具的配合比为

水泥: 石灰：土= 4：9：87

4%+9%水泥石灰土试验检测：最大干密度1.674、最佳含水量17.2、标准曲线。无侧限抗压强度代表值0.9MPa 。

最终审核依照监理工程师审批的苏通试验数据为准。

2.5 摊铺、平整

用推土机将初拌灰土摊铺平整，使其表面无大的凹凸。

（1） 松铺厚度按26cm摊铺。

（2） 及时检测土的含水量，如含水量过大或过小应采取铧犁翻晒或加水等措施进行处理。翻晒后达到标准的灰土应用推土机整平。

（3） 整平之后，测量各测点松铺标高。

2.6 松铺厚度

每20m一个断面，每断面在左线中心、右线中心及两侧路床边线2m处设置4个测点，按26cm松铺厚度摊铺，分别在填筑前、填筑初平后、碾压后测量各测点标高。经计算松铺系数平均为1.3%。

3 碾压

(１)压路机初步进行了静压两遍，接着振动压路机强振四遍，最后胶轮压路机进行了收光碾压两遍。

(２)碾压时由路边向路中、先轻后重、先下部密实后上部密实、低速行驶碾压，未出现推移、起皮和漏压的现象。压实时，遵循了初压(压实度要求达到96≥%)→轻振动碾压→重振动碾压→稳压的程序 ，碾压时按重叠1/2轮宽进行碾压。行驶速度偏快，未出现在刚完成的或正在碾压的路段上

调头和急刹车，碾压完成时间为6月２8日上午9:31分，至此水泥石灰土底基层试验段试验结束。

4 检测

1、监理组试验检测人员于6月x日上午１0：0０分在现场检测压实度，该段试验段长度为120米，根据规范检测频率，进行了各项指标的检测，本试验段落监理组检测3点压实度， 分别为：K0+500左侧、K0+535中部、K0+560右侧3点压实度，分别为：98.8%、97.3%、97.00%。 5 养生及交通管制

碾压完成后进行了养生，养生方法采用洒水养生。洒水车的喷头采用喷雾式，每天洒水次数视气候而定，整个养生期间始终保持基层表面湿润。养生期间采取了隔离措施封闭交通，禁止任何车辆通行。

6、水泥石灰土试验段成果

6.1 水泥石灰土底基层配合比确认为水泥：石灰：土=4:9:87。

6.2 松铺系数确认为1.3%。

6.3 结合料计量及7天无侧限抗压强度为0.9Mpa满足设计要求。

7、水泥石灰土试验段参加人员

业主代表：吴洋

监理代表：湛东生 杨维裕

纬四路项目部代表：刘坤 郭洪海 王翔 胡美洋 等。

淮阴区纬四路改造工程 江苏建星交通工程有限公司 20xx.6.30

第二篇：二灰土试验段总结

二灰土试验段总结

试 验 段 总 结

为确保二灰土底基层的施工正常进行，保证工程质量，并给现场施工提供数据依据，经监理工程师同意，我部于20xx年x月x日在K27+910～K28+000段右幅铺筑了长度为90m的二灰土底基层试验路段。现将试验路段的施工情况作如下总结：

一、下承层交接验收

底基层施工前，会同监理工程师对路基封顶层进行验收。首先对路床30cm的覆盖土保护层用推土机松土集堆，铲车配合自卸车运至业主指定的弃土场，最后用平地机刮平至路床顶面。整平时既要防止夹层又要做到不破坏路床，并配以人工清扫路床顶面浮土。上述工序完成后，由检测人员进行检测，然后会同监理并路基施工单位按照设计及规范要求对路基及边坡进行交接验收，经检测路床的技术指标达到设计要求，监理认可后，进行二灰土底基层试验段的施工。

二、备料情况

在试验段开工10天前，我们就各种集料进行了充分的准备：

1、粉煤灰：从芜湖发电厂运来的粉煤灰的含水量普遍都比较高。为降低含水量，减少拌和时的结团现象，我们采取了集堆排水、摊开晾晒、雨天覆盖等措施，使得其含水量降到了施工前实际测的含水量的50%左右。

2、石灰：在试验段开工10天前，进场石灰都进行了充分消解，通过试验检测，其含水量为15%左右。消解后的石灰用人工过筛。基本上保证了厂拌二灰土的颗粒粒径与拌和要求。

3、土料：鉴于原路基覆盖土的塑性指数高，并且难以破碎至规范要求，二灰土试验段的土料采用K27+300处土场的天然土。土料破碎时，为降低塑性指数，在场内先加５％的石灰拌和，拌和好的土料用装载机配合自卸汽车运至后场集堆闷料。拌和时通过检测，含水量为20％左右，石灰剂量为5%。

三、通过试拌确定：

1、试拌前测定各集料含水量为：石灰：15％；粉煤灰：50％；5％石灰土：20％，拌和后混合料的含水量为23％，此含水量较最佳含水量（20％）偏大，因此，在以后的施工中须进一步提前采取措施降低粉煤灰的含水量。

２、 确定拌和方式为连续式拌和，最高拌和产量为380t/h

3、确定集料目标配合比为：石灰：粉煤灰：土＝10：20：70；通过试拌确定生产配合比为：石灰：粉煤灰：5%石灰土＝6.0:20:74。

四、通过试铺确定：

１、 摊铺机的操作方式：

摊铺机的自动找平方式为双侧钢丝基准找平，根据拌和产量、运距、及运输车辆的配备情况确定摊铺速度为0.8 m/min。通过计算，以后的施工中摊铺速度确定为1.2~1.5m/min。摊铺时夯锤振捣强度为二级，摊铺机熨平板不能铺到的地方辅以人工摊铺找补，人工摊铺厚度较摊铺机摊铺处高出5cm。摊铺面高程控制在摊铺起步后5m内完成，摊铺中高程量测频率为每10m不少于2次，以便随时控制松铺高程。

2、压实

a、压实机具：10t双钢轮振动压路机1台，19t单钢轮振动压路机2台；18-21t三钢轮压路机2台。

b、压实顺序：试验路段采用了以下的碾压方式：初压由10t双驱振动压路机10-20cm错轮静压一遍，速度为1km/h，然后用单钢轮振动压路机去振回静的方式错轮20-30cm振压一遍，压实速度为1km/h；复压采用单钢轮振动压路机以去振来静的方式错轮1/3振压一遍，再用

18-21t三钢轮压路机错轮1/3—1/2静压二遍，压实速度为2km/h—2.5km/h；终压用单钢轮振动压路机快速静压一遍以消除轮迹，行驶速度为2.5-3km/h。

对碾压后的压实度与平整度检测：平整度合格率达95%，标准偏差2.65mm，压实度合格率达100%。考虑到平整度三个不合格点都在施工接头处，为施工因素影响，因此，确定此种碾压方式为以后施工的碾压方式。

3、初步确定碾压段长度为40—60m。

4、碾压时，每台压路机都以阶梯式直线碾压，一个来回为一遍。压路机的转向在已压实成型的工作面上进行，并且，压路机回头及平整度较差处，辅以人工找平，找平工作应在复压开始前全部完成。

5、通过对压实时压实度的跟踪检测，并对压实遍数与压实度的提高情况关系分析，确定碾压遍数为6遍。详见压实遍数与压实度关系曲线。

6、压实过程中，如遇边缘点塌边，采用：外侧预留三角形部分不清除；内侧培土后复压。

五、施工接缝的处理

在摊铺施工结束处，将摊铺机熨平板处于锁定状态，直到将混合料摊完，然后选一高程、平整度都满足要求的断面铲齐，采用15﹡20cm的方木堵齐、固定。压实完成后，用3米直尺在端头处检查平整度，选择合格的断面，画上直线，人工在直线上切出立茬，将多余的料弃掉，并清扫干净。下次摊铺时，将摊铺机放在已压实的路面上，在路面与熨平板之间垫木块，其厚度为压实厚度与虚铺厚度之差。

六、松铺系数的确定：

通过对试验段8个断面、24个点碾压前后厚度的检测，计算松铺系数，取其平均值，确定松铺系数为1.40。

七、资源配置

1、机械配置：400t/h稳定土拌和站一台，稳定土拌和机1台， 5t装载机3台，13m宽福格勒超级2100C摊铺机一台，10t双驱振动压路机1台，19t单钢轮振动压路机2台，18-21三钢轮压路机2台，送油车1台，勤务车1台，指挥车1台，自卸汽车7部。

2、质量检测仪器配备：Ф150mm灌砂筒2套，案秤2台，滴定台架1套，0.01～1100g电子天平1台，全站仪1台，水准仪2台，钢卷尺30m、50m各1把，灰土压力仪1台，3米直尺1把，3m钢卷尺4把。

3、人员配置：管理人员5人，机械工程师5人，质检人员2人，试验人员4人，技术工人20人，劳务工30人。

八、养生

二灰土底基层碾压完成后第二天，开始养生，始终保持一定的湿度，但不必过湿，养生方法采用洒水，在光照充分的情况下一般每天撒水3—4次，养护时间不少于10～14天。养生期间封闭交通，除允许洒水车洒水作业外，禁止一切其他车辆通行。

九、通讯方式

为统一安排，方便施工，加强前后场的联系，并考虑到以后的施工路线较长，通讯方式采用移动电话联系。

十、对试验段各项指标的检测

1、纵断高程：由于初定松铺系数为1.35，此数值偏小，造成高程偏低。

2、宽度：测5点，合格率100%。

3、平整度（3米直尺）：实测57点，合格54点，合格率95%。

4、横坡度：实测4点，合格率100%。

5、压实度： 实测4点，合格率100%。

6、厚度：实测4点，合格率100%。

十一、存在的问题及对策

由于摊铺机停机待料或摊铺过程中的高程调整，在初压后都会发现大大小小的拥包和低洼现象。为减少影响平整度因素的出现，首先要保持摊铺的连续性，增加运输车辆并保证与拌和站控制室配合默契，其次在通过摊铺机传感器调整高程时要缓慢，不可一次过大。

拥包产生后，应及时由路工用搂耙搂松，用锹铲平，出现低洼现象时，不能采用贴补方式，应由路工将低洼处刨松，补以新鲜混合料，垫至略高于边缘处，拥包和低洼的处理均应在初压之后复压之前进行。

试验、检测资料附后