沥青碎石试验段施工总结报告

廊坊至沧州高速公路沧州市段土建九合同路面工程起点桩号为K125+600，

终点桩号为K140+725，全长15.125公里。路面总厚度为76cm，其中沥青砼层

厚度为20cm，上面层厚度为4cm细粒式改性沥青砼（AC-13C），中面层厚度为

6cm中粒式改性沥青砼（AC-20C）。下面层厚度为10cm沥青稳定碎石（ATB-25）。单幅宽度为15.25m，中间分隔带全宽3m，以中央分隔带边缘的高度作为设计标

高。目前路面面层施工人员及各种机械设备已全部进场，试验段位置设在 K138+476—K138+753段，该段基层已全部完成并通过验收合格。为确保工程质

量，总结施工经验，明确施工参数，指导施工生产，加快工程进度，我们计划

进行沥青稳定碎石下面层试验段施工。

我项目经理部于20xx年x月x日进行了沥青稳定碎石试验段的施工，施

工桩号为K137+365- K137+580（右幅）。

在总监办监理工程师和驻地监理工程师及旁站监理指导下，我部施工技术

人员对试验段施工中的拌和方式、碾压方式、松铺厚度、施工温度等进行了详

细的记录，并与监理工程师对这些试验数据进行了系统的分析比较，现总结如

下：

一、生产配合比设计及检验：

1、生产配合比设计。生产配合比设计实际上就是热混合料试拌过程，即通

过调整各冷料仓供料比例，以保证各热料仓集料筛分结果满足规范要求，取目

标配合比设计：10-25mm:10-20mm:5-10mm: 3-5mm：机制砂：矿粉=25：31：12：6：24：2，最佳油石比3.1%，生产配合比设计结果为：10-25mm:10-20mm:5-10mm:

3-5mm：机制砂：矿粉=46：8：14：4：22.8：5.2，最佳油石比3.1%。

二、施工方案总结：

1.1准备下承层

沥青级配碎石试验段施工前，对试验段施工部位水泥稳定级配碎石基层的标

高进行了测量，检测值均在误差允许范围内，并将杂物、尘土清扫干净，对于

局部病害、松散部位进行了处理并补洒透层油。

1.2混合料拌制

拌和采用MICS-4000沥青拌合站，生产能力为300T/h。设备性能良好。

２０１０年８月２４日下午试验段沥青碎石开盘生产，在拌和过程中逐盘

采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种

参数。沥青材料应采用导热油加热，沥青加热温度155℃—165℃，矿料加热温

度175℃—185℃，混合料出场温度150℃—165℃。沥青混合料出厂，逐车检测

沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，并签发运料单。

1.3混合料运输

运料车在使用前已清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的柴油和

水（1：3）的混合液作为隔离剂。在运输过程中，汽车备有棉被、苫布，用来

覆盖沥青混合料，防止混合料在运输途中过量损失热量和被污染、雨淋等，确

保沥青混合料的质量。

1.4摊铺

测量人员精确放出摊铺边线。采用两台摊铺机，前后错开10m呈梯队方式

同步摊铺，两幅之间的搭接宽度为40mm左右。摊铺机开工前预热熨平板不低于

1000C。铺筑过程中择烫平板夯锤振级为5级，摊铺速度控制在2m/min，摊铺温

度控制在150℃以上。

1.5混合料的压实

1在混合料完成摊铺后应立即对路面进行检查，对不规则之处应即时用人○

工进行调整，随后进行充分均匀的压实。

2压实分初压、复压和终压三个阶段。压路机应以均匀速度行驶，压路机○

速度应符合规定要求。

a.初压：摊铺后立即用2台胶轮压路机进行高温碾压，而后用双钢轮震动

压路机碾压两遍，碾压时将驱动轮面向摊铺机。初压后检查平整度和路拱，必

要时应予以修整。

b.复压：复压紧接在初压后进行，复压用双钢轮振动压路机振动碾压4—6

遍后再关闭振动碾压2—3遍，达到压实要求。

c.终压：终压紧接在复压后进行，终压应采用关闭振动的振动压路机碾压，

消除轮迹。

三、总结

通过本段试验施工，可得出以下结论：虚铺系数１．２，虚铺厚度１２。

其他指标符合几何要求。碾压：摊铺后立即用2台胶轮压路机进行高温碾压，

而后用双钢轮震动压路机碾压两遍，碾压时将驱动轮面向摊铺机。初压后检查

平整度和路拱，必要时应予以修整。复压紧接在初压后进行，复压用双钢轮振

动压路机振动碾压4—6遍后再关闭振动碾压2—3遍，达到压实要求。 终压紧接在复压后进行，终压应采用关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹。

宽度、厚度等其他检测指标均符合要求。

八、结论

从本次试验段施工的全过程看，施工过程基本围绕预定施工方案进行，各

项检测数据合格，试验段的施工质量满足规范要求，试验段所取得的数据能够

指导大面积施工。

第二篇：水泥稳定碎石试验段总结报告

水泥稳定碎石试验段总结报告

为了寻找到快速而行之有效地水泥稳定碎石基层施工的最佳方案，现把k000+050---k000+150段作为水泥稳定碎石基层施工的试验段。

在监理工程师的正确指导下，我项目部技术人员积极配合，经过仔细研究，初步决定采取以下方案，以求找到最佳的施工工艺及方法：

准备工作→放样→检验→拌和站拌料→运输→摊铺→稳压两遍→振动压路机轻震2遍→压路机压4遍→抛光2遍，检验压实度达到要求后→自检（各项技术指标均达到要求）上报监理验收→覆盖草苫撒水养生。

该方案经过多次反复论证，具有可操作性，既节省了人力、物力又提高了效率，为在预定工期完成任务赢得了时间，为提高工程质量提供了有力保障。

一、 试验结果：

1、 每日工作量：分两幅摊铺22.80米宽，每80米摊铺机倒退一次， 400米/天

2、 水泥稳定碎石最大干容重2.33g/cm，最佳含水量

5.41%，施工最佳含水量5.41%（+1%-2%）。水泥用量5%±0.5%。

3、 拌和站日产量： WBC500型稳定拌和站 4000吨/天/10小时。 3

4、 摊铺系数：SUPER2100C型德国产摊铺机20：16=1.28：1

5、 料车运输数量：15辆

6、 碾压遍数：重型震动压路机 4遍，抛光2遍

7、 摊铺速度：2米/分

二、 准备情况：

1、天气：晴 无风日期：20xx年x月x日

2、现场情况：设备已就位，测量人员放线完毕，试验检测人员现场等候。

3、配合比采用试验室提供的配比：1-3碎石：1-2碎石：0.5-1碎石:石屑：石屑粉=30%：17% ：14% ：9%:30%

4、试验段参加人员：

5、施工机械

SUPER2100C摊铺机一台 WBC500型稳定土拌和站一座 震动压路机一台 压路机2台 装载机三台 自卸汽车八部

三、试验过程

1、试验开始时间，下午三点三十分，拌和站开始拌和，三点四十五分，第一车料到达现场，四点整现场料车三辆，开始摊铺，每车摊铺六米左右，有五十米工作面后，开始碾压，震动压路机稳压两遍，轻震两遍，然后抛光，经灌砂法检验，压实度达到要求，进行物理指标测量，检查验收，盖稻草撒水养生。

2、施工过程中的质量控制

（一）混合料的摊铺

（1） 开始摊铺基层混合料时，先采用最低速度摊铺，仔细调整传感器，使厚度、高程、横坡度满足设计要求。然后按正常速度连续摊铺，严禁摊铺机停机待料和随意调整传感器，以提高基层平整度。

（2） 摊铺机螺旋布料器、链板送料器使用自动控制方式，调整摊铺机自动料位计，使螺旋布料器均匀转动且有略大于2/3部分埋入混合料中，以减少混合料离析。

（3） 在摊铺机后面设专人消除集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”要全部铲除，并用新拌混合料填补。

（4） 摊铺系数初步定为1.25，然后视实际情况进行调整，摊铺厚度为：1.25Х16=20厘米。

（二）混合料的碾压

（1）根据混合料的含水量、天气状况、碾压设备等情况，碾压段长度为50m，，碾压段设置明显的分界标志，以防漏压。

（2）碾压组合方式和遍数遵循先稳压，再轻压、重压的原则，初步采用震动压路机稳压2遍，轻压2遍，跑光两遍，检验压实度直至合格。

（3）碾压时，压路机重叠1/2轮宽，前2遍采用1.5－1.7km/h的速度，以后采用1.8－2.0km的速度。

（4）压路机倒车、换档要轻且平顺，严禁在完成后或正在碾压的路段上调头和急刹车，倒车时从原路返回。在未碾压的一

端倒车位置错开成齿状，并配专人处理个别的拥包。

（5）严格控制碾压含水量，在最佳含水量±1%时及时碾压。

（三）养生及交通管制

（1） 养生时将草袋人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。在7天内保持基层处于湿润状态。

（2） 养生期不少于7天，养生期内封闭交通，洒水车通过时在另外一侧车道上行驶。

附：1、施工放样检验表

2、压实度检验表

3、高程检验表

4、横坡度检验表

5、宽度检验表

6、平整度检验表

7、厚度检验表

8、强度检验表

9、水泥量检验表