20##年管理评审报告

一、评审目的：

对公司质量/环境管理体系(包括质量／环境方针和质量／环境目标)进行评审,以考核体系运行的持续适宜性、充分性和有效性。

二、评审范围:

本公司所有与质量/环境管理体系有关的部门。

三、评审依据：

1、ISO/TS16949:20##、ISO9001:20##、ISO14001：2004要求；公司内部体系文件；及顾客特殊要求和法律法规要求；

2.公司质量手册、程序文件和相关管理文件；

3.公司经营计划和质量目标要求；

四、评审时间、地点及参会人员

会议主持人：管理者代表        会议时间：20##年5月8日

会议地点：二楼会议室

参加评审人员：总经理、相关部门负责人。

五、评审内容及要求：

1）质量/环境/环境有害物质方针目标和管理方案的适宜性、有效性；

2)以往管理评审的跟踪措施(评审结果及决议事项的实施和实施效果的监控情况)；

3）审核结果（一、二、三方的审核结果）；

4）顾客反馈(包括客户、政府、公共机构与公司高层对公司各体系运行中的业绩的评价以及重大质量/环境事故的处理结果、顾客投诉的处理，顾客满意度测评及反馈信息）；

5）过程的绩效和产品的符合性(公司各部门的质量环境目标达成情况、未达成原因以及改善措施,并定义下一年度的目标)；

6）预防措施和纠正措施的状况(包括各种不合格的纠正措施和预防措施实施与监控的结果)；

7）可能影响质量/环境管理体系的变更(包括环境的变化，法律法规的变化，新技术、新工艺、新设备的开发、公司的组织架构、产品结构、资源发生的重大改变与调整等)；

8)质量/环境绩效监视和测量情况（包括过程及产品测量结果、运行控制的符合情况、目标的符合情况、管理方案的完成进度、法律及其他要求发展报告等）；

9) 新产品的开发情况以及产品认证情况；

10) 潜在或实际的市场失效及对质量安全环境的影响；

11) 质量成本分析情况；

12) 培训计划的实施；

13）体系文件的评审；

14) 公司的经营计划评审等

15）改进建议

16) 资源需求

管理评审主要内容（输入）

1) 质量/环境/环境有害物质方针目标和管理方案的适宜性、有效性；

a)质量/环境方针能满足体系的适宜性，仍然适用：

满足顾客要求, 推行全员参与,坚持持续改善,追求一流品质；节约资源，遵守法规，防治污染，  为社会做贡献！

b)根据20##年的运行情况，对20##年的过程绩效指标有重新进行调整：

2） 以往管理评审的跟踪措施

针对上次管理评审中提出的改进建议：

    1.购买低电阻测试仪。

    2.导入新ERP系统。

    3.改善刷油洗板工艺，5月30日完成。

    4.行政部负责规划区域，将实验室规划到合适区域。

    5.公司每年引进至少十名应届大学生。

追踪改善情况：

    1.已于20##年5月27日购买低电阻测试仪。

    2.已于20##年10月正式切入新的ERP系统。

    3.已完成（波峰焊后无手焊作业的不用洗板，手焊的焊点有黑点锡珠用毛刷机清除，集中刷油，隧道炉烘干，增加专用抽风系统）

    4.已于20##年7月已重新对实验室进行规划（已搬迁到三楼）

5.20##年共引进应届大学生 12 名。

3）审核结果（一、二、三方的审核结果）

a)  内部审核

    20##年度共进行1次内部审核；审核发现有 11 项不符合项，具体部门分布情况如下：
品质部2项、开发部2项、工程部1项、生产部2项、采购部2项、市场部2项

    20##年度共进行1次产品审核；对1438-1E60010F组装后焊段及检验合格后的成品两个阶段进行了审核，没有发现不符合项；

    20##年度共进行1次过程审核；对1438-1E60010F产品的整个制程，包括产品的开发策划，来料, 后焊，客户满意度及服务过程进行了审核，结果为一致性合格通过；

    在体系运行过程中, 对审核发现的问题点进行了相应的改善措施。

b) 客户审核(第二方审核）

20##年度有XX、XX、XX、XX、XX、XX等客户正式审核过，我司均已通过了客户的审核，但客户提出的相关改善建议还需持续进行。

c)  外部审核(第三方审核，针对ISO9001/ISO14001体系审核）

   20##年度5月份XX认证有限公司对我司的管理体系进行了监督评审，在审核过程中未提出严重不符合项，但有提出2个轻微不符合项以及2个改进机会。

两个轻微不符合项如下：

1.生产和服务提供过程的确认控制不充分。（不符合 ISO9001:2008第 7.5.2条要求 ）

2.公司在运行控制中对环境因素管理方面还存在问题(不符合ISO14001:2004第4.4.6条要求 )

两个改进机会如下：

1.继续强化对环境因素的识别和管理；继续强化法律法规对员工的教育和普及；继续地供方施加环境影响；虽然公司环评批复未涉及厨房，但现有的员工食堂应进行管理；

2.关注产品涉及的法律法规，建立清单，并公示，设计开发流程可更加明晰和清楚，设计确认方式和内容应清楚的规定。

c)  外部审核(第三方审核，针对ISO/TS16949体系审核）

   20##年7月XXXX认证公司针对TS16949体系对我司进行了审核，在审核过程中有发现3个不符合项：

1.产品XXXX是20##年6月30日购买的，保存期限是12个月，但在05 July 2013的审核时没有看到依据程序LT-PD-029/Rev B规定的其状态的重检标识。

2.锡膏测厚仪LT/YQ-420 没有有效校准/验证（有测量准确性的每天点检记录）

3.公司年度质量目标“顾客满意度”未达成（目标值：90%，实际值：86%），但公司未就以上不符合采取纠正措施。

   针对以上不符合项，已及时改善并提出了纠正预防措施报告，且通过认证公司的审核。

4）顾客反馈

  a. 从20##年5月-20##年4月，客户总反馈次数为82次（20##年度实际客诉为42次），其中XXX为10 次，主要机型为：①.XXXX（其中LCD与LED灯歪斜2次）、XXX、XXX（高压不过，灯不亮）、XXX、XXX ;②.XXX为 9 次，主要机型为：XXX、XXX、XXX（其中MB无功能2次)。

   针对上述客户反馈，有按客户要求进行了改善，针对客户提出的投诉并提供了报告及证据。

b. 20##年度顾客满意度调查于20##年12月份前已进行，共发出调查表25份，实际收回20份，调查回收率80%，达到公司质量管理要求。通过对回收回来的调查表进行统计分析，反应顾客对我们公司在产品质量、服务、价格及交付等综合评价，20##年度顾客满意度总平均分数为95.04分，已达到我们预定的年度目标值90分的要求。

5）过程的绩效和产品的符合性

从20##年过程绩效可看出，

1.“生产批合格率”平均达成为94.79%（目标为98.5%），12个月均未达标；

2.“生产计划达成率”平均达成为96.63%(目标为99%），其中只有1月、4月、10月达到目标，其它月份均未达标；

3.“制程不良率”平均达成为3759PPM（目标为3000PPM），全年只有1月份达到目标，其它月份均未达标；

4.“产品准时交付率”平均达成为97.25%（目标为98.5%）其中只有2月、5月、9月、10月达到目标，其它月分均未达标

5. “正式员工自然流失率”平均达成为5.55%（目标为≤5%）全年有6个月未达标。

针对上述20##年度有进行调整：

1.20##年针对“生产批合格率”将目标降为为98%；

2.“生产计划达成率”将目标降为为98%；

3.“制程不良率” 将目标为提高为2000PPM，

       针对以上生产部有制定达成方案；

4.“产品准时交付率” 目标仍为98.5%，但计划部有制定达成方案；

5.20##年度的“顾客满意度” 目标仍为90；

6.“正式员工自然流失率”将目标降为5.3%，行政人事部有制定达成方案

6）预防措施和纠正措施的状况

a、针对来料不良20##年度发出给供应商的纠正预防措施，已全部收回。

b、针对制程中发出的纠正预防措施已当场要求回复改善措施，IPQC已跟踪关闭。

C、针对QA抽检发出的纠正预防措施已要求回复，QA已跟踪关闭。

7）可能影响质量/环境管理体系的变更

A.公司环境因素及相关的法律法规和其他要求的变化情况；

   a)根据目前公司所在的行业及客户相关规定共有65项法律     法规；本年度法律法规未增加，但有更新（关于在电气电子设备中限制使用某些有害物质指令(ROHS令)2011/65/EU），其它法律法规暂未进行变化。

   对这些法律法规已进行了合规性评价，并且按照程序要求进行了更新，详见《合规性评价表》及《法律法规清单》。

   b)20##年针对各部门的环境因素进行有重新识别（特别针对ISO14001外部审核时提出的：行政部对厨房未进行识别重新进行了识别）。

8)质量/环境绩效监视和测量情况

a.20##年度对质量目标都有进行监测：分析情况同第4项。

b.20##年度对环境目标都有进行监测，①使危险废弃物的处理符合环境要求-符合法规要求；②潜在的火灾为零；③化学危险品的泄漏为零；④减少锡烟排放－符合法规要求，⑤减少电的消耗第一、二季度未达标，但有进行原因分析，制定改善措施。

9) 新产品的开发情况以及产品认证情况；

a.2013共做370个项目，打样次数为523次，其中2次打样或者以上87个项目，其中21个项目是开发技术原因，66个项目是客户要求

b.2013交样及时率平均为92.67%，目标是90%

c.2013交样合格率平均为97.81%，目标是90%

d.  样品量产率由于8月份开始转新系统，导致后面的数据无法统计，所以只统计到8月份。

e.20##年全年度申请了10项软件专利及4项实用新型专利。

10) 潜在或实际的市场失效及对质量安全环境的影响；

a．实际和潜在的外部失效对质量的影响评审报告

①实际的外部失效对质量的影响

针对20##年顾客投诉，都是功能性投诉，且都在客户现场及时获得了处理，根据对应的8D报告，执行了改进措施。

②潜在的外部失效对质量的影响

对于潜在的外部失效，OEM项目我司严格按客户的规格书进行设计和产品实现，有识别过程的FMEA并执行失效的预防；ODM项目在设计阶段有制定DFMEA，在过程阶段有制定PFMEA，能够有效的控制或减少潜在的失效发生。

b．实际和潜在的外部失效对安全的影响评审报告

在实际的生产中没有出现过很严重的安全事故，20##年组织了1次消防演习，同时依照《应急准备和响应管理程序》做好一系列的应急准备工作，如对各相关岗位员工培训生产及消防安全、危险化学品的存储及使用等方面的内容，并进行必要的实操训练，等。

c．实际和潜在的外部失效对环境的影响评审报告

根据顾客的要求，公司要求所有供应商提供物料的“ROHS”报告，至今所有的物料都全部合格。

11) 质量成本分析情况；

  20##年有对预防成本、鉴定成本、内部失效成本、外部失效成本等进行统计分析，从全年的质量成本统计来看，均已达到目标（目标为≤4.5%），平均值为2.09%。

12) 培训计划的实施；

  20##年度有制定培训计划，每季度的培训计划完成率为100%，20##年将根据需要安排内部及外部培训，以提升主管级以上人员之管理及业务技能。

13）体系文件的评审；

到目前为止公司程序文件有41份，三阶文件有277份，经评审，公司的体系文件明确了管理体系运作要求，基本规定了公司的管理体系的各项职能和原则，但是文件有重叠现象，且有部分文件需更新。

14) 公司的经营计划评审等

 对于公司的经营计划，在年度总结时已评审，相对于20##年的计划有进行稍微调整，公司从20##年、20##年销售业绩来看，有保持持续性增长，依据市场销售预计，20##年的销售目标将会达到3.5亿元人民币，并将对客户进行调整，导出优质的大客户策略。

管理评审输出：

15）改进建议

16）资源需求

1.行政部资源需求

a.依据现市场客户的现状及需求，建议公司导入SA8000， QC080000的认证；

b.根据公司20##年的销售目标，预计从20##年6月底起需要招聘100多名员工，届时需要外租职工宿舍，或重新调整职员住宿人数。

2.生产部需求

3.品质部需求

增加可靠性实验室恒温柜。

4.财务部需求

新系统运行单证。

六、总结

通过本次管理评审过程，证明了：

1.本公司的质量/环境管理手册和质量管理体系文件，经评审符合和满足了管理体系标准的要求，同时也符合本公司质量/环境管理体系的具体要求；各部门所需资源配置基本能满足要求；经过公司和各部门组织对标准及体系文件要求的培训，各部门能按照质量/环境管理体系文件的要求开展工作，公司质量/环境管理体系运行能广泛开展，准备和实施充分，基本满足了体系运行要求。

2.各部门的汇报情况和具体数据显示，公司制定的质量/环境方针和目标以及组织机构的设置是符合本公司实际的，使各职能部门能有效、充分地发挥作用；内审发现的问题事实确切、真实，结论公正合理，对体系运行中存在的问题所采取相应的措施是有效的，能确保产品质量稳定和企业管理水平的提高；资源配置合理，在行业中具有相对强的竞争优势，能确保质量体系持续改进；顾客对本公司产品质量和服务的投诉都得到了及时处理和回复，但顾客的满意度还有待提高。

根据以上质量/环境管理体系运行情况，表明我公司质量/环境管理是具有充分性、有效性、适宜性的，并得到有效的维护。

制定：                     审核：                         批准：

第二篇：20xx年生产部管理评审报告

生产部管理评审报告

我部门在体系中的主要职责是负责生产计划的安排、监控生产进度，保证按时保质保量完成生产订单任务，另外一个职责是生产工装的管理，保证工装能满足正常生产需要。自公司正式实施TS16949质理管理体系以来，我部门按过程清单内《产品制造过程》、《产品标识与可追溯性》、《工装管理》《制造过程监视和测量》、《基础设施和工作环境》的要求，与技术质量部、销售部、设备部密切配合，加强沟通，确保能满足顾客的需要，对销售部安排的生产订单，本着科学安排，紧催进度，保证质量的方针，保质保量完成全年各项生产任务。

下面我就本部门的工作汇报如下：

1、生产计划准时完成率：目标值≥100%

生产计划完成率100%

本年度总产量为2700万平米，通过生产部努力以及各部门的配合保证了生产任务的完成，根据明年销售计划，BYD产品仍为我司的主要客户，按现有的三条流延生产线计算，流延一线、二线每月拿出10天生产其他规格，我司每月共计能生产BYD产品220万平米，随着其他客户供货量的提高，生产部明年将以提高生产效率为目标开展工作，使产能进一步提高，同时两条新流延线、两条新拉伸线的到厂，我司产能也将会大幅度的提高，争取明年能保质保量的完成所有生产目标。

2、安全事故：目标0起

  全年安全事故三起：五月份发生复合机碾手伤害事故一起；9月份发生火灾一起，人员划伤手一起。按照四不放过的处理原则，对事故原因进行了分析，并对事故隐患进行排查整改，同时从机构、人员、安全培训和日常安全检查方面进行加强管理，杜绝事故的发生。今后应利用安全技术管理措施在隐患消除排查、目标完成公示和标准化操作管理完善措施，提高员工安全意识，从根本上杜绝事故隐患和伤害事故。

3、6S控制评分

  6S评分分值目标值≥95分

现车间明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。清扫在整理和整顿期间开始穿插进行，对各工序卫生区域进行了明确划分，对操作室内、设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工的作业安全。为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。

4、A级品率：目标值≥90%

本年度A级品率平均值为95.02%

本年度A级品率达到目标值，本年度A级品率与生产任务单有很大的关系，现生产部根据生产任务单的要求生产相应品级的产品，可以说现在保证A级品率就是保证分切合格品率，在保证A级品率方面，生产部进行了以下措施，

4.1  对于生产任务排单合理安排布置，对工位调整加强管理，减少母卷造成的浪费。分切的理论工位核算按幅宽进行规格计算，根据理论的工位数对班组进行A级品率的考核，加强了班组对工位安排的合理性，提高了产品A级品率。

4.2  加强人员的培训，本年度对分切员工进行了分切机原理的培训，以及进行了各工序质量影响等培训，员工操作技术水平与质量意识的提高也是A级品率完成目标的主要原因。

5、产品收率：目标值≥28%。

本年度产品总收率为32.44%，成功完成了预期的目标值。这是设备、质量、工艺、生产共同配合交出的答卷，虽然我部门本年度完成了产品收率的目标，但是各工序仍存在很多的提高的空间，产品总收率的提高是在各工序收率提高的共同努力下完成的，下年度，生产部将一如既往的以提高产品收率为目标，将总收率目标分解到各工序，持续改进，将减少生产过程中出现的浪费，将产品收率提高到一个新的台阶。

6、流延工序合格率：目标值≥80%

6.1  本年度流延工序平均合格品率为82.13%，达到了制定的目标值。

6.2  流延一线：由于挤出机缺陷的原因对原料的要求较高，本年度共计出现了2次大批量的橘皮纹问题，橘皮纹严重的影响了产品的收率，使本能切三工位BYD的膜卷变成只能切二工位，通过橘皮纹的调整过程的总结，我部组织QC小组摸索了一套解决橘皮纹的方案，挤出机的缺陷问题已沟通设备部进行了新挤出机的采购工作，新挤出机将于明年到厂，届时将会解决流延一线的橘皮纹问题。本年度出现了由于操作失误造成了流延辊划伤的事故，已对出现问题的班组进行了处理，同时制定了《清模口检查项》规定，加强清模口间隙对设备，卫生的检查力度，同时发现了摆架停转影响膜卷平整度、收卷顶头漏气造成膜卷收卷跳动、边部较厚造成切刀处展平辊磨损严重、真空吸风刀气管漏气影响产品厚度、模头螺栓漏料造成阻流棒调整困难等问题并及时对以上问题进行了解决。

6.3  流延二线：流延二线为主要生产线，所生产产品质量、效率最高的一条生产线，现流延二线挤出量控制在88KG/H，流延一线只能保证在75KG/H左右，流延三线在72KG/H左右，是三条生产线产量最高的生产线，瑕疵检测中，流延二线距模头东侧10公分处有固定硌伤点，但是在辊筒膜卷上未能发现此固定点，同时在硌伤位置对后续工序进行了跟踪也为发现此硌伤点，总体来说本年度流延二线运转情况良好。

6.4  流延三线：5月份开始进行试生产，由于是研发线，起初所出膜卷为流延一、二线当皮，随着生产任务的增多，流延三线进行了连续性生产，连续生产过程中发现并解决了诸多问题：由于复合设备的限制，流延三线膜卷需在复合2#车进行复合，2#车最大宽度为1.2M，流延三线只能生产1.1M宽度的膜卷，导致流延三线理论收率只有72%左右，膜卷宽度窄是造成2014.8-2014.9月份收率较低的主要原因，10月份新复合机的到厂有效的缓解了复合工序的生产压力，同时也将三线的膜卷宽度调整为1.2M，同时严格控制三线造粒料的重量，提高三线的收率，由图表可以看出，2014.10流延线收率已达到81.02%，证明三线的收率得到有效的提高。在三线刚开车阶段由于真空度无法提升造成膜卷平整度差，我部进行了风刀后档板的调整工作，现三线真空度与一、二线相同达到2.6/2.8水平。

6.5  流延工序于2014.5月份进行了瑕疵检测的安装工作，运行至今，调试工作一直在进行，11月初调试完毕，现流延一、二线瑕疵检测使用情况良好，晶点问题得到了有效的监控，三线瑕疵检测为国产设备已不能完成瑕疵检测工作，已沟通设备部采购新瑕疵检测。

6.6  流延工序风刀后挡板问题，原后挡板为分体型四氟板，易发生局部的变形造成膜卷的局部的厚度波动，10月底流延一线更换整体型四氟板，使用情况良好，规定后挡板距辊筒间隙不超过2mm，同时将间隙的检查工作列入清模口检查项中。

6.7  流延辊筒划伤问题，我部已对现场辊筒划伤情况进行了统计留存，如再发现辊筒划伤情况能及时的分析事情原因，找到事故责任人，提高员工的操作意识，减少由于操作失误造成的辊筒划伤、磕伤的概率。

7、复合工序合格率：目标值≥97%

7.1 复合平均合格率为98.42%,复合工序稳定一直是在几个工序中保持良好的，且指标波动范围较少。

7.2 退火工序没有量化的指标作为统计，在监控方面出现了漏洞，根据此情况已要求工艺部定期对烘箱进行温度的校准，保证烘箱的正常运转。

7.3 10月份复合工序新进设备一台，现运转情况良好， 有效的缓解了复合工序的生产压力。

7.4 为解决复合工序褶皱、夹气等问题，对收卷前小导辊的位置进行调整，调整后褶皱明显减少。

7.5 复合工序仍存在质量的控制点的监控问题，例如如何及时发现流延膜卷的波浪边问题，避免波浪边膜卷在拉伸形成断膜。如何监控复合膜卷的脱层夹气情况褶皱情况等，加强复合工序质量控制点的监控工作是下一年度复合工序首要任务。

7.6  本年度1月、2月份收率出现了明显的低点，主要原因为复合机的压辊磨损严重，造成复合膜卷褶皱脱层较多，影响产品合格率。

8、拉伸工序合格率:目标值≥82%

8.1 拉伸工序平均合格品率为81.81%未达到目标值，主要为14年2月、7—10月份合格品率较低造成。

8.2 拉伸一线、二线：作为两条新进生产线，一直作为主要生产线持续生产，在生产过程中也发现诸多问题，并进行了设备及工艺上的优化：

8.2.1 放卷张力的自动衰减的实现，原放卷张力需随卷径的变化人工进行放卷张力的调整，如出现放卷张力调整不及时，会造成放卷张力过大导致拉伸入口处形成褶皱造成膜卷的作废，针对此情况我部沟通设备部添加了放卷自动衰减功能，现由于放卷张力调整问题造成的褶皱现象已完全解决。

8.2.2 更换冷拉预热皮带轮速比，生产过程中发现，膜卷进入冷拉预热段后出现褶皱、夹气现象，针对此问题我部组织QC小组进行了更换皮带轮速比的实验，现冷拉预热皮带轮速比由原来的千分之五变更为现在的千分之十，现冷拉预热褶皱、夹气现象有了明显的改观，原冷拉预热压辊由于褶皱原因抬起4根，经改造后，冷拉预热3号辊已无褶皱现象。

8.3 拉伸三线：由14年7月份开始试运行，出现了入口褶皱、成品膜透光等问题，经过了一系列的设备改造包括更换大规格放卷磁粉制动器，皮带轮速比，拉伸三线试运行是造成14年7—9月份拉伸收率降低的主要原因之一，三线收卷宽度为1M，收卷宽度较窄也是造成收率低的主要原因之一。

8.4 断膜：我部统计8月份断膜15次，10月份断膜11次，现断膜已成为影响收率的主要原因了，现断膜情况通常为大批量的出现，此情况的出现与流延膜波浪边有关，主要由于流延切刀处的展平辊磨损造成，生产部计划组织QC小组针对拉伸断膜问题进行讨论，列出有可能造成断膜的原因，在这些原因处加以控制，将断膜的几率控制到最低。

8.5 指标不合格：7月份由于指标不合格原因作废拉伸成品大轴17轴，根据此情况生产部积极配合工艺部进行工艺调试、发现退火工序烘箱温度波动大造成拉伸成品指标波动大，直接影响拉伸工序合格品收率。通过调整，现拉伸工序由于指标不合格作废情况已彻底解决。虽然没有由于指标问题造成作废的情况，但是在拉伸32μ的膜卷时，仍存在降级的情况，降级后的膜卷往往只能给单一的客户，造成产品收率降低，下一年度统一各客户的主要指标成为了我部的主要工作之一。

8.6 洁净度：拉伸工序洁净度问题是影响拉伸工序产品质量主要原因之一，据我部统计14年6月份至今由于洁净度高造成膜卷降级的在200卷左右，为避免洁净度高造成的产品降低情况，我部于11月份组织各班组长、主操进行了公用工程的培训学习，了解了空调系统的运行原理。

8.7  10月份进行了拉伸一、二线收卷张力的调整工作，现一、二线收卷张力能控制在1KG左右，但是一线、二线在设备上仍存在差异。

9、分层工序合格率：目标值≥70%

9.1 分层工序平均合格率为72.53%，已达到目标值，主要是针对影响分层工序的三大缺陷成立了专项的QC小组进行问题的解决。

9.2 脱层夹气：脱层夹气一直以来是影响分层工序收率的主要原因之一，每月由于脱层夹气原因作废100卷左右，针对此情况我部于7月份组织成立QC小组，解决脱层夹气问题，进行了包括调整拉伸工艺温度、增加冷拉预热皮带轮速比、拉伸放卷自动衰减、拉伸热拉预热温度梯度、复合机小导辊位置变更、流延电晕面、分层方式等一系列的改造，现脱层夹气问题已解决，10月份由于脱层夹气原因作废4卷，11月份由于脱层夹气原因作废2卷。

9.3 褶皱：褶皱问题的发生主要为人为因素造成，例如拉伸放卷张力调整不及时造成入口褶皱，复合操作原因造成复合膜卷褶皱，拉伸后形成死褶等情况。通过组织QC小组分析褶皱形成原因，我部进行了一系列拉伸工序的设备改造，工艺条件的优化。将排除人为原因外的其他因素形成的褶皱控制到最低。

9.4 裂口：裂口问题的产生与流延工序晶点情况有很大关系，除流延晶点问题，拉伸的硌伤问题也是分层裂口的主要原因，根据此情况我部制定了拉伸工序擦辊流程，周期性对拉伸压辊状态进行排查，严格控制擦辊质量，擦辊完成后需分切班长、拉伸主操、工艺员三方确认后方能开车，同时降低了压辊的气压值，现拉伸工序各区域的压辊气压值仍在摸索阶段。

10、分切工序合格率≥68%

分切工序平均合格率为67.48%，本年度分切合格品收率未达到目标值，但是由14年1月开始已能维持较平稳的水平现影响分切收率的主要可以归结于以下几项：

平整度问题：主要表现为暴筋，垂边，生产部针对此类情况开展如下工作：1、加强对流延基膜平整度控制工作，制定平整度波动范围，对超出范围的膜卷集中处理。2、密切关注流延线压差变化，制定出压差范围，达到范围及时对过滤器进行更换。3、各工序严格按照清理规定执行清理工作并指派专人进行检查。4、对于褶皱通过优化分层工艺减少底皱的发生提高存储时间。5、关于人员操作方面影响的分切原因，加强培训提高操作员工的质量意识、及操作水平。6、组织QC小组对产品时效等问题进行讨论研究。

晶点瑕疵问题：现流延线已进行碟片式过滤器的更换，根据近一个月的试用效果显示，碟片式过滤器对控制晶点方面有明显的作用。

改善建议：

    对员工进行教育培训与指导，多给员工做思想工作，同时也希望相关部们制定改善员工的福利政策，能保持员工稳定。要加强员工技能培训做到一岗多能来应对人员不足，在生产班组中开展操作多面手的评比工作。希望多组织一些品质宣传活动及品质大会提高员工的质量意识 。 

     今年是我司运行TS16949体系的第二个年头，对生产部制定的控制目标，虽然有些指标还存在波动，根据16949体系要求通过调整、优化我们的工艺还是能够有效的改善的。目前体系的运行我们认为是可行的，和生产部目前的实际情况是适宜的、有效的。只要我们坚持体系管理要求和持续改进，就一定能实现我们的质量目标。