铸造车间现场管理
规划建议方案
目录
一、 铸造车间现场管理概述... 4
l 工艺管理... 4
l 设备管理... 4
二、 铸造生产工艺流程... 5
三、 铸造车间现场管理的需求分析：... 5
四、 生产过程管理规划... 5
五、 关键价值... 6
六、 关键应用... 7
生产任务管理... 7
产品派工管理... 8
生产报工管理... 8
产品质量管理... 9
过程检验流程：... 9
产品检验：... 10
看板及报表管理... 10
《完工工序明细表》，有多种不同的分组形式呈现... 10
《工序检验报表》... 11
七、 实施方案... 11
八、 使用的硬件... 12
一、 铸造车间现场管理概述
现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具、工装夹具）、料（原材料、辅料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。
主要内容：
l 工艺管理
1. 严格贯彻执行工艺规程。
2. 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况 .
3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
4. 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有上步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
5. 严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。
6. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
7. 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
8. 在用工装应保持完好。
9. 生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。
10. 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
l 设备管理
1. 车间设备指定专人管理。
2. 严格执行《兰州同心电池有限公司设备使用、维护、保养、管理制度》，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3. 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
4. 设备台帐卡片、交接班记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。
5. 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符。
6. 严格设备事故报告制度 , 一般事故3天内 , 重大事故24小时内报设备主管或主管领导。
二、 铸造生产工艺流程
制造工艺
l 造型和熔炼可能会同时进行，属于并行加工过程
l 熔炼过程包括投料、脱硫、调整材质等过程，熔炼一般按炉号批次管理，一炉一般会对应一个或多个产品
l 浇铸之后的工艺严格按工艺顺序加工
三、 铸造车间现场管理的需求分析：
l 造型过程中的模具管理，在后续业务中能追溯到使用的模具
l 造型后的干燥时间管理，能追溯到干燥时间
l 熔炼过程中的炉号批次管理，在浇铸后的产品能追溯到具体的熔炼炉号及熔炼批次
l 熔炼过程中脱硫、调整材质等的过程管理，可追溯到熔炼过程中脱硫、调整材质等的时间、人员、微量材质的用量等信息
l 浇铸后的清理、落冒口等工序的人员、设备信息
四、 生产过程管理规划
l 造型、浇铸、清理合并成一个工段，按产品生产计划下达生产任务，每件产品发一张ID卡，跟踪造型、浇铸、清理全过程，每道工序刷卡报工
l 熔炼单独一个工段，按炉下达生产任务，每炉每批次发一张卡，跟踪熔炼过程，将脱硫、材质调整等设置为熔炼过程的小工序，在对应处理环节刷卡报工
l 将模具作为生产资源管理，在造型工序报工时记录使用的模具
l 浇铸在报工时刷熔炼的ID卡记录熔炼的炉号批次，以便跟踪成品的熔炼炉号批次
l 每道工序完工报工都记录人员、完工时间，对关键工序还可记录开工时间、使用的生产设备
五、 关键价值
RFID应用解决传统制造信息系统和过程控制系统之间的缺少信息连接的问题。
从生产管理角度，可以来的价值如下：
Ø 随时随地掌控生产现场状况工艺参数监测、实录、受控；
Ø 进行制程品质管理，问题能追溯分析；
Ø 物料损耗计算、配给跟踪、库存管理；
Ø 生产排程管理，合理安排工单；
Ø 客户订单跟踪管理，确保能如期出货；
Ø 生产异常的及时报警提示；
Ø 设备维护管理，能自动提示保养；
Ø 进行生产指标分析，提升设备的效率；
Ø 自动数据采集，能实时、准确、客观；
Ø 报表自动及时生成，无纸化；
Ø 员工生产跟踪，考核依据客观；
Ø 成本快速核算，订单报价的决策；
Ø 细化成本管理，还有预算执行分析等
六、 关键应用
生产任务管理
按生产计划进行分解，下达生产任务通知单。
Ø 关联相应的生产订单、销售订单；
Ø 指定产品用料明细、生产人员、生产设备、生产班组等；
Ø 指定产品生产的工艺路线；
Ø 指定产品生产的数量；
Ø 生产工序与工段进行绑定，一个工段进行一个或多个工序。
产品派工管理
产品派发RFID卡，产品与卡绑定，卡随物走，实现产品追溯过程。
每一张卡都有对应的RFID标签，可通过二维码扫描领料出库。
生产报工管理
生产报工可在工位机上完成。
生产报工分两种：单独报工、混合报工.
单独报工，一台工位机对应一台设备；
混合报工，一台工位机对应多台设备；
开工操作流程：
单独完工操作流程：
混合完工操作流程：
说明：流转卡即派工发卡
依次刷员工卡、设备卡、流转卡表示某员工在某一台设备上加工该产品；
产品质量管理
产品检验分为过程检验（即工序检验）和成品检验
过程检验在工位机上完成；
成品检验在产品上填写《产品检验单》；
过程检验流程：
说明：过程检验在工位机上完成。可指定到责任工序、责任人。
产品检验：
在《检验平台》中刷RFID卡进行检验，刷RFID自动带出卡中信息，包括存货信息、数量、不合格数量等，检验员录入检验信息。
看板及报表管理
《完工工序明细表》，有多种不同的分组形式呈现
如图为以生产订单分组的形式呈现。即生产订单为主，呈现出某一生产订单生产详细情况：
l 产品实时生产情况，当前工序呈现；
l 各个工序开工时间、完工时间、责任人、数量、设备；
l 每一支产品对应一条记录；
《工序检验报表》
产品工序检验不合格详细情况：
l 各个工序检验责任人；
l 不合格工序的后续处理情况，返工、降级、报废；
七、 实施方案
八、 使用的硬件
相关硬件如下：
工位机，用于采集车间数据；
控制器，用于收集从工位机传递的数据；
读卡器：用于读取RFID卡
第二篇：生产部车间现场目标管理方案
生产部车间现场目标管理方案
前言:
感悟管理:管理之最高目标—无为而治.
管理思路:工作标准化,流程化+标准化作业+责任人制度.
管理理念:方法总比问题多;品质是制造出来的;管理员是为员工服务的(即:员工是系统的组成者,管理员是系
统的维护者);员工的错都是管理人员的责任;细节决定成败;缺乏执行力的方案是失效的;没有数据对比的成绩是空动的和不具有说服力的(任何成绩都拿数据说话);别人的投诉能提升自己的管理水平.
一. 管理之基础篇一:7S(整理,整顿,清扫,清洁,素养,安全,节约)管理.
1) 目标:
1. 车间干净,整洁.
2. 物料归位管理,标识清楚,摆放整齐.
3. 生产线摆放的物料都是正在生产的产品所用,无关的物料全部归入相关暂放区.
4. 员工操作机器设备都是经过培训上岗,知道正确安全操作机器设备.
5. 生产区域没有物料浪费,物料掉到地板上,都能及时主动拾起.
6. 产线换线时,员工都能主动将前一个产品多余物料收集并由拉长归到相应暂放区.
7. 员工都能主动对自己的工作区域随时进行7S管治.
2) 措施:
1. 制定生产车间员工清洁卫生值日轮次表,每天下班时,由生产车间员工按轮次表安排对车间地板进行清扫,其他员工负责做好自己的工作台面和机器的清扫与整理工作,并由拉长监督,对不认真的,由拉长劝导返工,不服从安排等态度不纠正者,建议每次小额罚金处罚并进行公告以警示其他员工,罚金作为生产部车间员工公积金,到一定额度,安排员工集体活动,对屡教不改者,建议清除出工厂.
2. 在车间进行定置管理:
A．一.设置”原材料暂放区”、”待质检成品暂放区”、”质检不良暂放区”、 ”待包装暂放区”、”待检验成品区”、”已检验成品区”等物料暂放区.
B. 在生产线按生产工序设置”加工区”、”装配区”、 ”成品老化区”、”成品质检区”、等,并用挂标识卡的方式进行标识.要求:标识卡要大一点,并挂在醒目的地方.
3. 所有装物料的容具(包括胶框纸箱等)都必须清楚标明所装物料的规格数量.
4. 对车间进行7S管理区域划分,车间的每一块地方都指定专门的同工负责管理,并用7S管理标识卡
(上面标明员工的姓名)的方式进行7S管理,将7S管理标识卡贴在相对应的区域,并要求标识卡能醒目,一眼就能看到此区域属于谁管理,便于大家共同监督执行.
5. 要求所有员工应该随时管理好自己的7S管理区域,对没有责任心的员工,由拉长劝导,不服从安排,
或7S管理不到位的员工,建议每次小额罚金处罚并进行公告以警示其他员工,罚金作为生产部车间员工公积金,到一定额度,安排员工集体活动,对屡教不改者,建议清除出工厂.
6. 对7S管理区域划分的问题,原则上,应将每个员工的工作台面或自己所工作的机器设备所在的区域,
作为员工的7S管理范围,其他区域,应该指定专门的责任心比较强的员工进行管理.
7. 对那些从事机器设备操作的员工,一定要求先培训再上岗,或者在岗培训(边培训边上岗),一定要他
们能完全正确安全地操作机器设备后,方可让员工独立进行机器设备的操作.
8. 所有新员工或投入一个新的产品时,班/组长都应该对员工进行在岗培训或平时休息时进行专门培
训,并加强制程监管,避免因员工的不熟练而带来的物料的损坏和产能的低下,以节约成本,降低报废品,快速提升效率.
9. 物料掉到地板上, 班/组长应该要求员工及时主动拾起,要经常对员工进行宣导,使其在员工心中成
为一种常识性的动作.
10. 关于生产线换线时,前一个产品的多余物料, 班/组长也应该要求收集并归及时到相应暂放区,不
能放到生产线,导致物料混乱.
二.管理之基础篇二:员工培训与教育.
1) 目标:
1. 所有员工都能树立良好的人生价值观,对公司敬业爱岗.
2. 对所从事的生产工站工艺要求能快速了解并掌握要领,能在极短的时间内提升自己基于产品加工的
熟练与品质理念,快速提升员工的技能.
2) 措施:
1.对员工进行人生价值观课程教育.
2.增加公司的企业文化活动.
3.对员工进行在岗培训(边培训边上岗)和专门的培训课程教育,以达成员工对产品的熟练和快速加工.可
设立资金对优秀员工进行奖励.
4.允许并鼓励员工多提意见和建议,对员工进行有问必答,充分做好员工意见和建议的反馈工作,对员工
的合理化建议进行采纳并对员工进行奖励.
5.鼓励员工对生产工艺进行观察的思考,并鼓励他们提出自己的工艺发送方法,对员工好的工艺改善方
法进行喜欢鼓励或奖励,以提升员工在工作中的主动性,积极性的成就感,并利于公司效率的提升.
6.对思想波动或偶尔犯错的员工进行正面教育,引导员工重新树立好的生活作风的良好的工作态度.
7.对有困难的员工伸出援助的手,鼓励员工相互支援和帮助,让员工之间树立良好的人际关系.
三.管理之提高篇一:生产任务交期的达成,生产效率的提升,生产线平衡率的提升.
1) 目标:
1.准时出货率100%.
2.车间整体生产效率提升30%以上.
3.车间生产线平衡率目标:生产线平衡率最低必须达到85%以上,以降低生产线在制品堆积过多的现象,
终极目标:生产线平衡率95%.
2) 措施:
1.严格执行标准作业方法,加强员工的动作管理,对员工的动作时行监督,对那些不规范的动作进行纠正,
达成降低不良品,提升效率的作用.
2.按标准生产流程安排生产线员工作业,不额外增加不必要的工序,以便减少工时浪费.
3.在生产实践中,对生产流程和工艺进行优化改造,对员工进行熟练度培训和教育,达成降低员工人数和
提升效率的作用.
4.对员工的动作进行研究,将员工安排到最适合的工站,以提升效率和整条生产线的平衡率.
5.车间头天必须做好第二天生产任务的准备工作,包括:物料、机器设备、工模夹具、人员的规划等。
机器需要老化的，午休时老化时间未到的需要安排人员值班,以免发生事故。
6.重点监控重点工站、难点工站，以及新员工所在的工站，加强对新员工的培训力度，使员工对自己
从事的工序能正确理解并按作业指导书或拉长的要求进行正确认快速生产。
7.及时处理生产线异常情况，不能及时处理的，要求第一时间逐层向中一级管理人同汇报并要求问题
能得到处理和解决，做好应对措施。
8.严格执行生产进度安排，只能提前不能向后延缓，没有特殊情况，禁止延缓生产进度，当完不成生
产进度时，必须提前向上一级管理人员汇报原因并要求快速解决。
9.对生产线进行平衡率研究，要示各班/组长每天做生产线平衡率报表，目标：生产线平衡率必须达
到85%以上，以降低生产线在制品堆积过多的现象，同时提升生产效率。最终目标：生产线平衡
率95%。
10.降低产品与产品之间的切换时间，降低第一道工序与最后一道工序之间等待的时间差，要求所有
员工快速作业。
四．管理之提高篇二：产品品质直通率的提升、降低不良率、降低客诉率。
1) 目标：
1.直通率最低95%以上，终极目标100%。
2.不良率，基于3σ准则的0.27%，终极目标：基于6σ准则的3.4PPM。
3.客诉1件、年，终极目标：客诉0件、年。
2) 措施：
1.对生产的产品的工艺和工序进行标准化。
2.严格执行工艺标准，按规定的工艺要求进行生产作业，严格执行规定的工序，严禁任意增加或减少
工序，降低不确定因素。在生产过程中，需要变更生产工艺或生产工序时，必须先申报发出，经
批准后，方可执行，严禁擅自行动。
3.鼓励基于工艺和工序的IE研究，推进既定工艺和工序的进步，以达到降低加工难度和减少工序的
目的，对效果明显的工艺和工序改进的提报，公司设立奖励制度。
4.重点监控重点工站、难点工站，以及新员工所在的工站，减少不稳定因素，降低不良品出现的可能
性。
5.加强对员工进行产品质量认知度教育与培训，以保证员工对所生产的产品的品质能有充分的认识，
可设立员工进步奖和优秀奖。
6.加强管理员和员工应对生产异常的处理能力的培训和教育，以保证生产线在所有的时间和任何情况
下都能保质保量地正常生产。
7.对新产品进行试生产或进行产前研讨，以便充分了解和掌握全工序和工艺要求，并确定重点难点工
序，以便在正式生产中严格管控。
8.对机器设备、工模夹具等进行产前检查，以保证投入生产时性能稳定。