水泥搅拌桩试桩成果报告
1、编写依据
本成果依据施工设计图、《公路软土地基路堤设计与施工技术规范》（JTJ017-96）、《深层搅拌水泥土桩复合地基技术规程》（YIG31-97）、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80／1-2004）、《水泥搅拌桩施工技术方案》及各项检测报告。
2、试桩目的
2.1、用于水泥搅拌桩施工的材料和机具要与将来施工的材料和机具相同。
2.2、检验并确定施工方法。
2.3、水泥搅拌桩施工适用的机具及机具的各项施工技术参数。满足设计喷入量的各项技术参数，如钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷汽压力、单位时间内的喷入量。
2.4、确定搅拌的均匀性及达到均匀性要求时的各项施工技术参数，如：搅拌的次数、速度等；根据工程地质情况，掌握下钻和提升的阻力情况，选择合理的技术措施。
2.5、确定施工组织方案及管理体系、人员安排等。
2.6、质量检验内容、检验频率及检验方法。
2.7、试桩质量检验结果。
3、试桩地点和时间
我项目部于20xx年6月6日至20xx年6月7日在K18+248 ~K18+298段选取了6根进行了试桩。
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4、试桩准备
4.1、技术准备
项目部技术负责人在水泥搅拌桩开工之前，对所有参与本工程施工的人员进行了水泥搅拌桩施工技术方案的技术和安全交底。详见《施工技术交底》和《施工安全交底》。
4.2、原材料的准备
4.2.1、水泥搅拌桩试桩采用安阳海工水泥厂生产的42.5#普通硅酸盐水泥，该水泥在试桩前经检验为合格。详见水泥的《建筑材料报验单》。
4.2.2、现场的水泥采取了下垫上盖的防潮、防雨措施，在堆放水泥四周开挖了临地排水沟。水泥堆放整齐，堆放高度为12袋，约为1.8米。
4.3、施工工作面准备
4.3.1、测量准备
测量仪器在使用前进行了检验、校正。对路线的导线、中线、水准点等进行了复测，放样出路基中桩及水泥搅拌桩的处理范围，然后用钢尺根据布桩的《施工放样报验单》确定各个桩的中心位置，插上竹签作好标识。
4.3.2、工作面的清理及准备
在进行水泥搅拌桩施工前，施工场地进行了平整，并且清除了桩位处地面上的障碍物。
由于试桩位置地势平缓，采取了填土修筑平台的办法，将施工机械及所用材料布置于地势稍高处，并在其周围开挖排水沟，以防止水损坏施工机具和污染材料，以保证水泥搅拌桩的施工质量。
4.4、泥浆泵电磁流量计标定
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20xx年6月6日，项目部申请了河南省安阳市质量技术监督检验测试中心进行了泥浆泵电磁流量计的流量值（m3/h）与仪表显示值（mA）之间关系的标定。详见200605-0008号《测试证书》。
5、试桩施工组织
5.1、安排了11名技术管理人员进行施工指导，分2个施工班组，8名工人进行试桩施工。详见《进场人员报验单》。
5.2、配置2套水泥搅拌桩机组，其主要设备分别为喷浆桩机、泥浆泵、泥浆搅拌机，辅助设备为发电机及材料运输设备等。详见《进场设备报验单》。
6、试桩施工工艺
水泥搅拌桩试桩施工工艺框图
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7、试桩检测标准
水泥搅拌桩实测项目
8、试桩施工过程
8.1、定位：根据布桩的《施工放样报验单》，布桩范围及轴线，用钢尺测量出各桩点的相对位置，插上竹签确定具体位置。
8.2、制备水泥浆：根据《室内配合比试验报告》，通过标定的计量容器进行调制水泥浆，其中1-2、1-10和1-11补的桩的水灰比为0.8，1-13和1-14的桩的水灰比为0.9，1-9的桩的水灰比为1.0。
8.3、在钻机导向杆上采用红漆标识了每米刻度，确保桩长得到有效控制。 8.4、预搅下沉：待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，同时开启灰浆泵，使搅拌机沿导向架搅拌以小于1.0m/min、转速30转/min的速度边旋转切土边下沉边喷浆，喷浆时管道压力0.3Mpa。直至达到设计深度（9.5m）。下沉速度由电机的电流监测表控制，工作电流显示如下：
不同条件地层中电流表显示值
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8.5、提升喷浆搅拌：为使搅拌桩桩端更好地与土层结合，搅拌机下沉到达设计深度后，喷浆坐底30秒以上，然后边喷浆边旋转边提升。提升时控制搅拌机以0.8m/min速度提升、转速30转/min，喷浆管道压力0.3MPa，至设计桩顶标高以上50cm。
提升时的档数根据实际情况而定，合适的提升档数是保证成桩均匀的前提。本次试桩均采用四档进行提升，但如果发生喷浆不畅或堵塞时，应换成五挡提升，以1.0m/min速度提升，以解决喷浆不畅或堵塞。
8.6、重复上、下搅拌：为使软土和水泥浆搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌提升出地面。上、下搅拌时的档数为五档，速度为1.0m/min、转速30转/min，下搅拌时管道压力0.3MPa，搅拌提升时集料斗中的水泥浆应正好排空。
8.7、清洗：向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中的残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头上的软土清洗干净。
8.8、移位：重复上述1~6步骤，再进行下一根桩的施工。
9、试桩成果及检测
9.1、每台粉喷桩机施工时配备一名施工员，做好每根桩的桩长、竖直度、单桩粉喷量、单桩施工时间四个方面的记录。
9.2、采用全站仪确定桩进行平面定位，偏差不得大于±50mm，倾斜度偏差不得大于1%；采用竹签或钢签通过钢尺确定桩位，相邻桩距偏差不得大于±100mm。
9.3、水泥进场后应进行水泥细度、稠度、凝结时间、安定性和胶砂强度等各项目指标检测，水泥堆放重点防潮防湿，杜绝使用受潮结块水泥。
9.4、水泥搅拌桩施工阶段的各种技术参数
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水泥搅拌桩施工阶段的各种技术参数表
9.5根据《强度报告》，确定水泥搅拌桩的水泥用量为55kg/m，水灰比为0.9。
9.6根据《粉喷桩工程实测项目检验表》，水泥搅拌桩检测结果如下：
20xx年6月15日开挖桩头2.5米深，外观呈现桩体均匀，综合检测结果证明本次试桩成功。
10、水泥搅拌桩施工注意事项
10.1、施工机械应配有电脑记录及打印喷浆量的设备。 10.2、试桩成功后，方可进行大面积施工。
10.3、施工前，应根据成桩试验确定的技术参数，并作好标定，便于控制；还应丈量钻杆，采用红漆标识了每米刻度，以便掌握钻杆钻入深度、搅拌深度，保证设计桩长。
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10.4、施工中如发现搅拌钻头和水泥土产生同步旋转的“抱球”现象，应及时改进叶片角度，防止搅拌不良。
10.5、施工中注意监测仪器设备的工作情况是否正常。
10.6、施工中钻杆提升至地面以下1m时宜用慢速，提升至地面以下0.3-0.5m时，停止喷浆，搅拌5分钟，以保证桩头均匀密实。
10.7、施工中应严格控制喷浆及停浆时间，确保每根桩长度。每根桩施工完成后，应及时检查浆喷入量。如发现喷浆不足或中断，应详细记录产生原因、位置及复打情况。
10.8、卡钻则需停止钻进，查明原因，实行慢速钻进。若位置较浅，可用其它方法疏松土层后再钻，若提升时卡钻应停喷浆，侍正常后再喷，也可改进钻头。
遇停电或机械故障等原因导致喷浆中断时需复打，复打重叠孔段大于1米。
10.9、喷浆不畅或堵塞时，一是检查泥浆泵运行情况，调整压力，处理浆管密封不严；清除水泥中的杂物；操纵喷浆阀门，由开到关，由关到开，反复多次；二是换五档提升，加快提升速度，同时还应密切注意计量仪器表读数，发现喷浆量不足应整桩复打时，则喷浆量应不小于设计用量。
10.10、桩体强度不匀：控制提升速度，保证均匀提升、喷浆和搅拌；经常检查输浆管路、计量称和泥浆泵压力，保证平衡均匀送浆；遇松软土层或粘土层，应调整输送转速，使喷浆均匀。
10.11、断桩：经常检查输浆管路、计量称和空压机压力，确保输浆通畅，若堵塞，应立即停钻清理；对已经发生的断桩，应将上部断桩打去，用水泥砂浆补足桩长，或在邻位补桩或变更设计处理。
10.12、水泥搅拌桩施工完毕养护28天并经检测合格，并经监理工程师验收合格后，方可进行下一道施工。
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第二篇：水泥搅拌桩施工方法-secret
水泥搅拌桩施工
本项目各线位桥头、高填土路段及京津塘高速公路加宽箱涵基底采用水泥搅拌桩加固进行处理，按梅花形或矩形布置。
拟采用SJZ-50型深层搅拌桩机施工。每个工点施工前必须先打不少于3根的工艺试验桩，以检验机具性能及施工工艺中的各项技术参数。其中包括最佳的灰浆稠度、工作压力、钻进和提升速度。
水泥搅拌桩施工工艺流程：平整场地→测量定位→桩机就位调平→预搅下沉→配置固化浆液，第一次提升喷浆搅拌→重复下沉→第二次提升喷浆搅拌→清洗输浆管、桩基移位调平→打下一根桩。
（1）材料选用
深层搅拌法加固软粘土，选用强度等级为32.5Mpa硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥作为固化剂，水泥掺量根据加固土的性质及单桩承载力不小于120KN的要求确定水泥掺量，水泥掺入比最小不得小于15%。
（2）桩机就位（对中、调平）
由搅拌机班长统一指挥桩机的就位工作，移动桩机前应看清桩机上下、左右、前后各方有无障碍，发现有阻应及时排除。移动结束后，应检查桩机的定位情况，并及时纠正。
桩机就位对中后应平稳周正，并且其动力头、搅拌头及桩位三者的中心应处于同一铅垂线上。
据规范要求，桩机搅拌头的定位偏差不大于5cm。
（3）预搅下沉
启动深层搅拌桩机电机，放松起吊钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制。施工时，应严格控制下沉速度，密切观察动力头工作负荷，其工作电流指数不应大于额定值，以防烧毁电机。
如遇较硬地层下沉速度过慢时，可以通过中心管压入少量稀浆使土体润湿，从而加快下沉速度。
为了保证桩的直径，桩机搅拌头直径应不小于设计桩径的95%。
（4）制备固化剂浆液
水泥搅拌桩以水泥作为固化剂，其水灰比=1～1:2，为增加水泥浆和易性，利于
泵送，宜加入减水剂（木质素磺钙酸），掺入量为水泥用量的0.2%～0.25%，并加入硫酸钠，掺入量为水泥用量的1%，以及加入石膏，其掺量为水泥用量的2%，水灰比为0.45～0.55，水泥浆稠度为1～14cm，能起到速凝早强作用。
在深层搅拌机预搅下沉的同时，后台拌制固化剂浆液（水泥浆等），待压浆前将浆液倒入集料斗中。
施工时要严格按设计要求配制浆液，严格控制单桩的水泥用量。
施工中为防止灰浆离析，放浆前必须先搅动浆液30秒，再将浆液倒放集料斗中。
（5）喷浆搅拌提升（第一次注浆提升搅拌）
搅拌机下沉到设计深度后，先上提搅拌头0.2m左右，然后开启灰浆泵，待浆液到达喷浆口时，再按设计确定的提升速度及灰浆泵流量边喷浆、边提升深层搅拌桩机钻头，待深层搅拌机喷浆提升至设计桩顶标高以上0.5m时，关闭灰浆泵。
（6）重复搅拌（第二次注浆提升搅拌）
为了使软土和浆液搅拌均匀，再次将深层搅拌机下沉到设计深度后，再将深层搅拌机提升出地表。
如果施工中采用“两搅两喷”成桩工艺，则在搅拌机第二次提升的同时，也应向地层中同时连续地压入固化剂浆液（水泥浆）。
（7）清洗
向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净。并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。
（8）施工要点
施工中应严格控制搅拌机的下沉与提升速度，以使浆液与土体拌合均匀、充分。 压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能堵塞。全桩须注浆均匀，不得发生夹心层。施工中如发生管道堵塞事故，应立即停泵处理，待处理结束后应立即把搅拌站机下沉1.0m，然后再重新开泵压浆，等10～20秒后恢复提升搅拌，以防断桩。
前台搅拌机操作与后台供浆应密切配合，联络信号必须明确。前台搅拌机的喷浆提升速度与次数必须符合设计，后台供浆必须连续，一旦因故停浆，必须立即通知前台。如果因故停机超过3ｈ，为防止浆液硬结堵管，宜先拆卸输浆管路妥为清洗。
在搅拌桩机喷浆提升过程中，当搅拌头接近设计的桩顶标高时，为了保证搅拌桩桩头的施工质量，在距桩顶还有1m左右的距离时，应适当降低搅拌桩机的提升速度。当喷浆口即将出地表时，宜停止提升，待喷浆搅拌数秒后，关闭压浆泵，再将搅拌头提出地表。此外，为了保证桩头的质量，还可对搅拌桩桩头部位采用多次搅拌喷浆的施工方法。
为了防止搅拌机在提出地表的过程中浆液喷洒到地表，在成桩结束时，先停压浆泵，使搅拌机在桩头再搅拌数秒之后，再把搅拌头提出地表。
（9）桩机移位
待深层搅拌机提出地面后，先关闭电机，然后将桩机移至新的桩位。
施工中随时检查施工记录，并对每根桩进行质量评定。对不合格的桩根据其位置和数量等具体情况，分别采取补桩或加强邻桩等措施。
（10）成桩检验
水泥搅拌桩施工完成28天后进行质量检验，主要检验项目如下：
ａ.静载试验：单位工程桩数小于1500根时，每个工点至少做3根单桩承载力试验；大于1500根时，取单位工程桩数的3‰确定试验桩数。试桩时需做复合地基承载力试验，复合地基承载力的确定及检验报告按市建委[1995]建质管540号文件《天津市“软土地基深层搅拌加固法”工程质量补充规定》的要求执行。 ｂ.触探及抽芯试验：按工程桩数的2‰进行触探试验，触探有疑问的桩进行抽芯试验。抽芯检验的总桩数不得少于工程桩数的3‰，单位工程桩数小于1000根时，至少做3根。