了哥山港区本港作业区通用码头
堤防加固工程
水泥搅拌桩试桩报告
中交第三航务工程局
20xx年10月
目 录
一.试桩布置形式及布置情况 ................................................................... 1
二.试桩施工机具： ................................................................................... 1
三.试桩的目的： ....................................................................................... 1
四.施工工艺参数的确定: .......................................................................... 2
4.1钻机速度和提升速度 ....................................................................... 2
4.2水泥掺和量的确定: .......................................................................... 2
4.3水灰比................................................................................................ 2
4.4喷浆量................................................................................................ 2
4.5喷浆压力 ........................................................................................... 2
五、施工过程质量控制 ............................................................................ 2
六、施工工艺： ........................................................................................ 3
七、试桩结论： ........................................................................................ 4
八.附件........................................................................................................ 7
试桩总结报告
一.试桩布置形式及布置情况
在0+100.000段附近，距A点约110m进行了6根水泥搅拌桩成桩工艺性试验,6根试桩已按原定方案顺利完成。水泥搅拌桩试桩分别布置在+3.5m平台4根，+1m平台2根。搅拌桩直径为0.5m。设计桩长3.5m平台24m;1m平台19m。实际桩长见附件：水泥搅拌桩试桩记录表。
二.试桩施工机具：
本次试桩选用HP-5A型深层搅拌桩机，主电机功率为45KW。
试桩前所有机械都完成以下工作：
（1）桩机上的压力表、电流表、深度刻度盘都已经过标定，达到合格。
（2）每台桩机钻架相互垂直两面上分别设置两个吊垂线，并画上垂直线。
（3）每台桩机桁架间横撑间距为1.2m,以便观察钻进与提升速度。同时在带动钻杆的链条上系上红绳，直观地观察钻进深度。
三.试桩的目的：
(1)确认每根桩水泥用量
(2)确认搅拌下沉、提升的速度和重复搅拌下沉、提升速度。
(3)根据不同掺合比确定技术参数。
(4)确定不同地质情况的桩体强度（附地质资料）。
(5)确定在该地质条件下，28天抽忒抗压强度不小于0.9MPa确定施工掺合比取得经济可靠，符合设计要求便于现场实施的工艺控制数据。以便指导本段水泥搅拌桩大面积施工
四.施工工艺参数的确定:
4.1钻机速度和提升速度
提升速度采用0.8m/min，允许偏差≤0.5m/min。钻进速度采用1.47m/min。转速为56转/分，泵速600转/分，采用4搅4喷进行施工
4.2水泥掺和量的确定:
每米水泥用量=水泥掺和量百分比×3.14×0.25×0.25×1700
S1,S3,S5,S6水泥掺和量为20％，66.7kg/m。S2和S4水泥掺和量为18％,60.4kg/m。其中S3，S4，S6掺加1％木质素磺酸钙，2％石膏粉，与S1，S2，S5做对比试桩。
4.3水灰比
根据设计要求，水灰比为0.45～0.55。
水灰比：0.55，水泥采用42.5MPa普通硅酸盐水泥。
浆液比重为（1+0.55）÷(1÷3.1+0.55÷1)=1.776
4.4喷浆量
每米喷浆量=每米水泥用量×1.55÷1.776。
水泥掺和量为20％的试桩每米喷浆量为59.3L/m。
水泥掺和量为18％的试桩每米喷浆量为52.3L/m。
4.5喷浆压力
喷浆压力为0.6MPa。
五、施工过程质量控制
（1）保证桩位准确，桩位偏差不得大于50mm；桩体垂直，垂直偏差应小于1.0%。
（2）水泥掺入量不小于20%，每延米水泥用量不小于66kg.按设计要求施工，制备好的浆液不得离析，停置时间较长时按废浆处理。
（3）因故停浆时，应及时通知操作人员，记录停浆深度，为防止断桩或缺浆，应将钻头搅拌和下沉至停浆点以下1m，待恢复供浆时再喷浆提升。
（4）专人记录每桩下沉或提升时间。深度记录误差小于50mm，时间记录误差小于5s，施工中发生的问题均在记录中注明。
（5）每根搅拌桩施工完毕后，向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管路中残浆，并适当清除钻头上的附带泥浆。
六、施工工艺：
采用四搅四喷工艺，主要工作流程如下：
（1）桩机定位：搅拌桩机到达指定桩位后，进行对中、调平。
（2）浆液制备：按照设计水灰比配制并拌制水泥浆，水泥浆应随配随用，浆罐内储浆量不少于单桩需用浆量。
（3）预搅下钻：启动电机，从地面开始搅拌下沉并适当喷浆，下沉速度
1.47m/min，以利土体充分破碎。
（4）提升注浆搅拌：待搅拌机下沉至设计桩底标高后，静喷30S，按照0.8m/min速度反转边喷浆、边搅拌提升至有效桩顶标高以上50cm，喷浆量不少于单桩需用浆量的60%。
（5）重复下沉搅拌：翻转重复下沉搅拌，并适当喷浆至设计桩底标高，确保层浆液和土体搅拌均匀。
（6）重复喷浆提升：待下沉至设计桩底标高后，将余浆注入地基中，并边喷浆、边搅拌、边提升，直至桩顶标高以上50cm，
（7）四搅四喷完成后，关闭送浆闸门，提出钻头至地面移至新桩位，进行下一根桩的施工。
七、试桩结论：
成桩28天后，桩身抽芯进行无侧限抗压强度试验。
（1）2011-10-18项目部及监理单位在现场进行了S1试桩(水泥掺和量20％)的抽芯取样 。从芯样中截取不同深度，不同土层的的试样。试样抗压强度：
（2）2011-10-18项目部及监理单位在现场进行了S2试桩(水泥掺和量18％)的抽芯取样 。从芯样中截取不同深度，不同土层的的试样。试样抗压强度：
（3）2011-10-19项目部及监理单位在现场进行了S3试桩(水泥掺和量20％；1％木质素磺酸钙，2％石膏粉)的抽芯取样 。从芯样中截取不同深度，不同土层的的试样。试样抗压强度：
（4）2011-10-19项目部及监理单位在现场进行了S4试桩(水泥掺和量18％；1％木质素磺酸钙，2％石膏粉)的抽芯取样 。从芯样中截取不同深度，不同土层的的试样。试样抗压强度：
（5）2011-10-20项目部及监理单位在现场进行了S5试桩(水泥掺和量20％)的抽芯取样 。从芯样中截取不同深度，不同土层的的试样。试样抗压强度：
(6)2011-10-20项目部及监理单位在现场进行了S6试桩(水泥掺和量20％；1％木质素磺酸钙，2％石膏粉)的抽芯取样 。从芯样中截取不同深度，不同土层的的试样。试样抗压强度： 根据桩芯取样强度，发现S2(水泥掺和量18％)、S5(水泥掺和量20％)桩抗压强度在淤泥质粉质粘土层达不到设计要求的0.9MP，S3、S6桩(水泥掺和量20％；1％木质素磺酸钙，2％石膏粉)及S4桩(水泥掺和量18％；1％木质素磺酸钙，2％石膏粉)取样抗压强度均满足设计要求，在S3号桩中0.6～0.7标高位
置抗压强度较低为1.6Mp，如将S3中水泥掺量由%20降至%18会影响强度，降低保证系数，故我部建议采用如下技术参数：
水灰比0.55、%20水泥掺和量、1％木质素磺酸钙，2％石膏粉。其它参数按图纸要求。
八.附件
（1）桩体抽芯强度附件：水泥土送检单。
（2）试桩参数附件：水泥搅拌桩试桩记录表。
（3）桩身抽芯取样强度应考虑桩体所处地层的地质因素的影响。S1-S4位于ZK11断面，S5，S6位于CK5断面。见附件：钻孔平面位置图。
（4）工程地质剖面图10-10’。
（5）工程照片
第二篇：水泥搅拌桩试桩成果报告_secret
水泥搅拌桩试桩成果报告
1、编写依据
本成果依据施工设计图、《公路软土地基路堤设计与施工技术规范》（JTJ017-96）、《深层搅拌水泥土桩复合地基技术规程》（YIG31-97）、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80／1-2004）、《水泥搅拌桩施工技术方案》及各项检测报告。
2、试桩目的
2.1、用于水泥搅拌桩施工的材料和机具要与将来施工的材料和机具相同。
2.2、检验并确定施工方法。
2.3、水泥搅拌桩施工适用的机具及机具的各项施工技术参数。满足设计喷入量的各项技术参数，如钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷汽压力、单位时间内的喷入量。
2.4、确定搅拌的均匀性及达到均匀性要求时的各项施工技术参数，如：搅拌的次数、速度等；根据工程地质情况，掌握下钻和提升的阻力情况，选择合理的技术措施。
2.5、确定施工组织方案及管理体系、人员安排等。
2.6、质量检验内容、检验频率及检验方法。
2.7、试桩质量检验结果。
3、试桩地点和时间
我项目部于20xx年6月6日至20xx年6月7日在K18+248 ~K18+298段选取了6根进行了试桩。
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4、试桩准备
4.1、技术准备
项目部技术负责人在水泥搅拌桩开工之前，对所有参与本工程施工的人员进行了水泥搅拌桩施工技术方案的技术和安全交底。详见《施工技术交底》和《施工安全交底》。
4.2、原材料的准备
4.2.1、水泥搅拌桩试桩采用安阳海工水泥厂生产的42.5#普通硅酸盐水泥，该水泥在试桩前经检验为合格。详见水泥的《建筑材料报验单》。
4.2.2、现场的水泥采取了下垫上盖的防潮、防雨措施，在堆放水泥四周开挖了临地排水沟。水泥堆放整齐，堆放高度为12袋，约为1.8米。
4.3、施工工作面准备
4.3.1、测量准备
测量仪器在使用前进行了检验、校正。对路线的导线、中线、水准点等进行了复测，放样出路基中桩及水泥搅拌桩的处理范围，然后用钢尺根据布桩的《施工放样报验单》确定各个桩的中心位置，插上竹签作好标识。
4.3.2、工作面的清理及准备
在进行水泥搅拌桩施工前，施工场地进行了平整，并且清除了桩位处地面上的障碍物。
由于试桩位置地势平缓，采取了填土修筑平台的办法，将施工机械及所用材料布置于地势稍高处，并在其周围开挖排水沟，以防止水损坏施工机具和污染材料，以保证水泥搅拌桩的施工质量。
4.4、泥浆泵电磁流量计标定
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20xx年6月6日，项目部申请了河南省安阳市质量技术监督检验测试中心进行了泥浆泵电磁流量计的流量值（m3/h）与仪表显示值（mA）之间关系的标定。详见200605-0008号《测试证书》。
5、试桩施工组织
5.1、安排了11名技术管理人员进行施工指导，分2个施工班组，8名工人进行试桩施工。详见《进场人员报验单》。
5.2、配置2套水泥搅拌桩机组，其主要设备分别为喷浆桩机、泥浆泵、泥浆搅拌机，辅助设备为发电机及材料运输设备等。详见《进场设备报验单》。
6、试桩施工工艺
水泥搅拌桩试桩施工工艺框图
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7、试桩检测标准
水泥搅拌桩实测项目
8、试桩施工过程
8.1、定位：根据布桩的《施工放样报验单》，布桩范围及轴线，用钢尺测量出各桩点的相对位置，插上竹签确定具体位置。
8.2、制备水泥浆：根据《室内配合比试验报告》，通过标定的计量容器进行调制水泥浆，其中1-2、1-10和1-11补的桩的水灰比为0.8，1-13和1-14的桩的水灰比为0.9，1-9的桩的水灰比为1.0。
8.3、在钻机导向杆上采用红漆标识了每米刻度，确保桩长得到有效控制。 8.4、预搅下沉：待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，同时开启灰浆泵，使搅拌机沿导向架搅拌以小于1.0m/min、转速30转/min的速度边旋转切土边下沉边喷浆，喷浆时管道压力0.3Mpa。直至达到设计深度（9.5m）。下沉速度由电机的电流监测表控制，工作电流显示如下：
不同条件地层中电流表显示值
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8.5、提升喷浆搅拌：为使搅拌桩桩端更好地与土层结合，搅拌机下沉到达设计深度后，喷浆坐底30秒以上，然后边喷浆边旋转边提升。提升时控制搅拌机以0.8m/min速度提升、转速30转/min，喷浆管道压力0.3MPa，至设计桩顶标高以上50cm。
提升时的档数根据实际情况而定，合适的提升档数是保证成桩均匀的前提。本次试桩均采用四档进行提升，但如果发生喷浆不畅或堵塞时，应换成五挡提升，以1.0m/min速度提升，以解决喷浆不畅或堵塞。
8.6、重复上、下搅拌：为使软土和水泥浆搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌提升出地面。上、下搅拌时的档数为五档，速度为1.0m/min、转速30转/min，下搅拌时管道压力0.3MPa，搅拌提升时集料斗中的水泥浆应正好排空。
8.7、清洗：向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中的残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头上的软土清洗干净。
8.8、移位：重复上述1~6步骤，再进行下一根桩的施工。
9、试桩成果及检测
9.1、每台粉喷桩机施工时配备一名施工员，做好每根桩的桩长、竖直度、单桩粉喷量、单桩施工时间四个方面的记录。
9.2、采用全站仪确定桩进行平面定位，偏差不得大于±50mm，倾斜度偏差不得大于1%；采用竹签或钢签通过钢尺确定桩位，相邻桩距偏差不得大于±100mm。
9.3、水泥进场后应进行水泥细度、稠度、凝结时间、安定性和胶砂强度等各项目指标检测，水泥堆放重点防潮防湿，杜绝使用受潮结块水泥。
9.4、水泥搅拌桩施工阶段的各种技术参数
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水泥搅拌桩施工阶段的各种技术参数表
9.5根据《强度报告》，确定水泥搅拌桩的水泥用量为55kg/m，水灰比为0.9。
9.6根据《粉喷桩工程实测项目检验表》，水泥搅拌桩检测结果如下：
20xx年6月15日开挖桩头2.5米深，外观呈现桩体均匀，综合检测结果证明本次试桩成功。
10、水泥搅拌桩施工注意事项
10.1、施工机械应配有电脑记录及打印喷浆量的设备。 10.2、试桩成功后，方可进行大面积施工。
10.3、施工前，应根据成桩试验确定的技术参数，并作好标定，便于控制；还应丈量钻杆，采用红漆标识了每米刻度，以便掌握钻杆钻入深度、搅拌深度，保证设计桩长。
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10.4、施工中如发现搅拌钻头和水泥土产生同步旋转的“抱球”现象，应及时改进叶片角度，防止搅拌不良。
10.5、施工中注意监测仪器设备的工作情况是否正常。
10.6、施工中钻杆提升至地面以下1m时宜用慢速，提升至地面以下0.3-0.5m时，停止喷浆，搅拌5分钟，以保证桩头均匀密实。
10.7、施工中应严格控制喷浆及停浆时间，确保每根桩长度。每根桩施工完成后，应及时检查浆喷入量。如发现喷浆不足或中断，应详细记录产生原因、位置及复打情况。
10.8、卡钻则需停止钻进，查明原因，实行慢速钻进。若位置较浅，可用其它方法疏松土层后再钻，若提升时卡钻应停喷浆，侍正常后再喷，也可改进钻头。
遇停电或机械故障等原因导致喷浆中断时需复打，复打重叠孔段大于1米。
10.9、喷浆不畅或堵塞时，一是检查泥浆泵运行情况，调整压力，处理浆管密封不严；清除水泥中的杂物；操纵喷浆阀门，由开到关，由关到开，反复多次；二是换五档提升，加快提升速度，同时还应密切注意计量仪器表读数，发现喷浆量不足应整桩复打时，则喷浆量应不小于设计用量。
10.10、桩体强度不匀：控制提升速度，保证均匀提升、喷浆和搅拌；经常检查输浆管路、计量称和泥浆泵压力，保证平衡均匀送浆；遇松软土层或粘土层，应调整输送转速，使喷浆均匀。
10.11、断桩：经常检查输浆管路、计量称和空压机压力，确保输浆通畅，若堵塞，应立即停钻清理；对已经发生的断桩，应将上部断桩打去，用水泥砂浆补足桩长，或在邻位补桩或变更设计处理。
10.12、水泥搅拌桩施工完毕养护28天并经检测合格，并经监理工程师验收合格后，方可进行下一道施工。
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