造气节能降耗总结

李明华、苟桂民、王广凤

山东省·兖矿峄山化工有限公司

摘 要：造气工段是合成氨生产能耗最高，同时又是余热最多的工段。努力降低煤气生产的原料煤、蒸汽和用电消耗，切实做好余热回收利用工作，是降低合成氨综合能耗和生产成本的有效途径。本文通过对造气工段的节能降耗措施进行认真的总结，实现合成氨装置安全、高产、低耗，达到节能降耗的目的。

我公司目前已形成270kt/a合成氨、450kt/a尿素、50kt/a甲醇的生产能力。多年来一直把造气节能挖潜作为企业生产的重点，采用行业先进技术，先后投资近6000万元对该工序进行了多次技改，并不断优化操作。技改与调优的同步到位，实现了安全、高产、低耗的目的。下面把近年来在造气节能降耗工作上的思路和方法作一简要总结。

1、设备节能改造

1.1 、造气炉的改造

造气炉是造气的关键设备，围绕提高造气炉的产气量和运行周期进行节能改造。为此，我公司先后进行了如下改造：

1）采用φ2800mm锥形水夹套。我公司共有27台造气炉，原造气炉直径均为?2610mm，现改为?2800mm锥形水夹套，在改造中各炉上行出口管放大至DN800，并改为造气炉顶部出气，增加了有效空间，有利于高炭层操作，降低制气阻力，单炉发气量大大提高。

2）采用新型炉箅。炉箅是造气炉的心脏，它直接影响到产气量和消耗高低。经考察和分析，采用质量可靠的DLφ2800炉箅，避免了炉子下灰的疤块大小不均、炭层下降不平稳、塌炭及返焦率增高等现象，同时该炉箅布风均匀，通风面积大，排破渣能力更强。

1.2、 吹风系统的改造 ：

从造气吹风过程的原理分析可知，提高吹风强度不仅可提高反应速度，缩短吹风时间，增加有效制气时间，且还能抑制副反应的发生，降低消耗。根据这一原则，我们对吹风系统进行了一系列改造：

1）风机。扩径改造后的造气炉其附属设备必须配套才能发挥效益，其中风机是关键。造气炉的最佳工况是在短时间内使炉温提高，蓄存足够的热量，供制气用。这就要求单位时间内风机必须具备高风速、大风量的性能，所以把风机改为C600-1.265型风机。在高炭层操作时，制气强度可提高到1300m3/m2·h以上，有利于提高炭层和炉温，同时也实现了1台风机供4台φ2800造气炉生产，达到节能降耗、经济运行的目标。

2）改造入炉风管，降低阻力。随着造气系统的改造和C600-1.265型风机的使用，为了进一步提高炉内吹风强度，入炉风管及阀门全部更换为DN700。

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1.3 采用自动加焦机

1）单炉产气量可提高10%。在相同的工艺条件下，由原每30～40min停炉加一次炭（每次停炉时间1.5min，一天共停炉40次）改为每2min加一次炭（不停炉），即每天可节省60min加炭时间，且造气炉平均温度平稳、增高，有利于产气量的提高。

2）自动加焦机布料均匀，炭层厚度稳定，且每次加炭量很少，每2min约加80～100kg，使上行温度呈直线型，蒸汽分解率提高，气质好转。

3）自动加焦每个循环加炭量很少，炭层厚度无急剧变化，所以不易吹翻，消除了空洞。虽然炉内平均温度提高，但炭层温度平稳无超高，也就消除了结疤现象。

2 、流程改造：

1）采用节能型工艺流程。根据场地和工艺条件采用四炉共用一台废热锅炉一台洗气塔和两炉共用一台废热锅炉一台洗气塔的工艺流程，每台造气炉的除尘器出口增加一个煤气总阀和一个干水封。新的流程工艺余热集中回收、煤气集中洗涤，既减少了造气设备台数和占地面积，又优化了工艺条件，制气阻力下降，回收和洗涤效果良好，进洗气塔的半水煤气温度由原160℃降至140℃。洗气塔出口半水煤气温度由60℃降至50℃。由于造气炉的运行周期和管理水平都已提高，这种共用流程能够满足生产的需要。

2）采用联合式热管废锅。联合式热管废锅上部为过热器，下部为废锅。过热后的蒸汽达到180℃以上，不再与造气炉水夹套共用一个汽包，改为单独设置，避免了废锅和夹套相互影响的问题，过热后的蒸汽达到180℃以上，有效地稳定了产汽工艺条件，使蒸汽系统压力更加稳定。

3）加大蒸汽缓冲罐容积。采用大容积蒸汽缓冲罐，入炉蒸汽总管改为DN500，避免了入炉蒸汽压力波动大的问题。

4）管道改造。为了减少制气阻力，增加煤气产量，对系统管道进行了扩径改造。联合过热器的进口管加大到φ1200，联合洗气塔进口管加大到φ1200，出口管加大到φ1000，以减少阻力，送风总管DN800，入炉送风管DN700，上行管道为DN800，下行管道为DN700，回收管道为DN800。上行阀前移至造气炉炉顶，下吹蒸汽进口由上行管移至造气炉炉体。下吹蒸汽不需再充满上行管和上行集尘器，可降低入炉蒸汽的消耗。

3、优化控制系统，实现自动化运行

3.1 操作控制系统改造

经过实验比较，采用了浙大中控的DCS控制系统，新的造气炉控制系统由DCS操作站、控制站、电磁阀、执行器和集成油压装置等五个部分组成。DCS控制系统安全可靠、操作方便、显示直观，在功能上，它不仅能完成以往造气微机的程序控制，且还能完成对造气炉的优化控制功能。它根据炉况随时调节吹风、上吹、下吹等时间，使炉况稳定并达到最佳状态。在入炉蒸汽、氢氮比自调、调优等方面，达到了较为理想的目标，所以对造气炉进行DCS控制是优化工艺生产的必由之路。

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3.2 油压系统改造

采用16位换向阀站。原阀站安装的全部是电磁阀，所有油压阀均采用电磁阀控制，电磁阀的流量较小，只有35L/min。改造后新的阀站安装电液阀，DN700以上的油压阀采用电液阀控制，其流量为75L/min。其它阀仍采用电磁阀控制。采用CBY3100泵站，一个泵站带4台造气炉，并配一个100L的蓄能器，每台造气炉配一个40L的蓄能器。

4、加强管理，统一操作方法：

有了好设备，没有相应工艺条件，要实现高产低耗仍是一句空话。在技改同时，我们操作上也不断调优，认真总结，制订出一套适合本厂特点的工艺操作条件，才能达到节能降耗的目的。

1）吹风百分比。以获得较高的气化层温度为原则，根据风机能力及煤质而定。吹风时间过长，不但缩短了有效制气时间，且1台风机供4台炉制气时，会造成各台炉之间重风时间过长，削弱了吹风强度。因此，采用上吹加氮来提高气化强度，减少吹风气回收时间，根据入炉原料煤的不同将吹风百分比由22%～24%下调到16%～19%，合适的吹风百分比是保证炉况、提高生产能力的重要一环。

2）炉上温度。炉上温度是半水煤气生产中一个非常重要的工艺指标。炉上温度过高，使煤气带出的显热增加，还容易造成气化层上移、挂壁等事故。而炉上温度过低表明炉内气化层位置偏靠下部且气化层温度低，将影响炉子的发气量。我公司一般炉上温度控制在250～300℃。

3）炉下温度。炉下温度的高低对于维持造气炉的正常炉况，延长设备的使用寿命及取得最佳发气量尤为重要。炉下温度过低表明气化层位置偏上，易造成上火、吹翻、燃烧不完全、增加残碳量等。炉下温度过高表明气化层位置严重下移，将缩短炉箅、灰盘等设备的使用寿命，也会造成燃烧不完全，甚至结疤事故。我公司一般炉下温度控制在230～280℃。

4）炭层高度。在生产中，维持正常的炭层是稳定操作的一个重要方面。炭层过高，会使炉内阻力增大，影响发气量。炭层过低，会出现吹翻、过氧等事故。根据高径比采用自动加焦机的炉子炭层控制在1.9～2.1m。

5）入炉蒸汽。在风量一定的情况下，蒸汽用量的大小直接影响炉况、发气量及气体质量。因此，调节好入炉蒸汽是稳产、降耗的关键一步。蒸汽总用量的调节主要是根据半水煤气成分中CO2和CO量的变化而定，因为CO量是与气化层温度同步变化的，而CO2的变化恰好与CO相反。所以在有效气体CO增加的同时，也就降低了CO2的含量，降低了蒸汽用量，气化层温度也就必然升高。尽管煤的品种、粒度有所变化，只要蒸汽调节恰当，再加上合理的上、下吹百分比，就能稳定生产。

6）制气循环时间。循环时间的长短对稳定气化层温度有一定的影响。循环时间过长，使气化层温度波动大，产气量变化也大。特别是烧劣质煤时，尤为明显。为此，将循环制气改为120s。优点是气化层温度波动小，炉况更加趋于稳定状态，单炉发气量明显提高。

5 、增加型煤生产，多煤种掺烧，降低生产成本

随着白煤价格一路上扬，无烟煤在化肥生产中的成本所占的比例越来越重。降低原料的成本、降

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低消耗是企业增加效益的最直接途径。我公司每年消耗无烟煤超过40万t，加工产生的煤末有7万t，把白煤末转化为型煤，增加10万t型煤生产能力，将型煤作为造气入炉原料是目前降耗最直接的也是最明显的措施，减少无烟煤的采购量，节约了煤炭资源，且提高了无烟煤的利用率。

为节能降耗，降低生产成本，我公司也采用多煤种掺烧的原料路线，以晋城水洗块为主，阳城煤、阳泉煤配烧为辅，还有1/4的小籽煤，再加部分煤球。入炉煤种多样化，多烧劣质煤、小粒煤、型煤等低价煤，解决了优质块煤供应短缺、价格高的问题，有效降低了生产成本，获得了巨大的经济效益。

6 、总结：

生产一吨合成氨理论能耗为22.78×106 kJ，但从目前的现实情况看，即使一些较为先进的企业，实际生产的能耗水平也远大于此值。所以，无论是从理论上分析还是实践认为，进一步降低合成氨能耗的空间较大，深入挖掘降耗潜力，努力降低生产成本，是小氮肥行业生存发展的关键。

通过对造气工段的不断改造与优化，实现了安全、高产、低耗，节煤效果可提高5%～15%，单炉产气量由7000m3 /h以下提高到7500m3 /h以上。另外，在DCS控制的基础上，通过一体化的网络通讯平台，在我公司基本实现了现场设备的数字化、生产过程控制的智能化、企业管理信息化的管控一体化网络，大大提高企业的经济效益和竞争力，为企业节能管理打下了基础。

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第二篇：12-造气工段节能降耗的相关因素

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造气工段节能降耗的相关因素

王兆华

江苏省·邳州骏豪铸造厂

1 前言

为了企业的生存和发展，很多厂家改变了原料路线，如试烧劣质煤、型煤、小粉煤、地方煤，且通过摸索、探讨取得了很多经验，但就如何创新、优化设备和工艺条件以达到节能降耗目的，还有一部分企业存在误区，在此笔者谈谈自己的一些看法，以供参考。

2 造气工段节能降耗相关因素

2.1 造气系统的硬件配置

所谓硬件就是必须具备、不可缺少的东西，如煤气炉及其附属的静止设备与运转设备、工艺管线要配置合理。

1）煤气炉直径选择。一是要根据后工段的生产能力选择，如压缩机打气量大小。使用某一种炉型和所用气化原料有关，单炉能产多少气，必须保证全厂正常生产，要尽量配置合理；二是根据原料的品质来选择，劣质煤选择相应小一点炉型，优质原料选择大一点的炉型，主要有利于工况稳定，方便操作，有利于降低消耗。

2）煤气炉室外设备应选择多炉联合余热回收和过热，工艺流程要简化、合理、实用。单炉单锅单塔的流程已不适应现状了。

3）风机的选配应该根据炉型的大小、原料质量的优劣、厂家所处的地理位置来选择适宜的风量、风压。特别要指出的是，往往因为地理位置不同，气候昼夜温差大，季节温差大，同型号风机打气量会相差很大。

4）造气三大系统要配置平衡、合理。一是煤气系统，阻力要适宜，过高过低的系统阻力都是不可取的。综观近几年业内人士对此的探讨：有人讲阻力要大，气化反应好，煤气成分好，建议把压力放在气柜加重物上，便于罗茨机的打气量。有人建议把阻力放在洗气塔上，有利于安全生产。也有人建议阻力要小，去掉洗气塔水封，设置煤气总阀，减少气柜加重物，其结果是产气量小，CO2含量偏高，下灰残碳高，其原因有相当一部分人不了解。笔者认为系统阻力大部分应放在炉内的炭层高度上，炉内炭层提高虽影响吹风效率，但它对提高蒸汽分解率，优化煤气组分，提高单炉发气量都是有利力的。系统的阻力大小一定要首先把利和弊分清。陕西某厂为增大炉内气化压力，分别在上下行管道上加一个控制调节阀，其目的可能是增加压力，促使气化反应，结果行不通。从这点说明系统上加阻或减阻都不是随意的，它必须有一定的

稍高稍低都必须要用一定方法去处理它；科学依据。一般煤气系统阻力控制在500～600mmH20之间比较好，

二是空气系统（包括吹风气回收系统），风的流速、流量要适宜，根据原料的性质，炭层的高度，系统的阻力等因素来配置，吹风气回收系统有无引风机配置的系统阻力是不一样的，要考虑周到。风速、风量过快过大不利于炉况稳定，气化层上移快，蓄热能力差，热损失大，带出物多，易出现局部吹翻等多种现象，一般入炉空气流速控制在10～15m/s，控制炉内的线流速＜3m/s，过低过小，局部热量带不出去，易结疤。风量应根据原料的优劣，预计的产气量来调控。近几年有很多新建厂，吹风系统设置了空气流量计，便于计量的数字化管理，但由于流量计结构不同，入炉的实际风量受到了限制。如山西某厂φ2650煤气炉，

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配置D600风机，所烧原料属中上等，从煤气炉的运行工况、吹风百分比来分析，明显是风量不足，车间管理人员也反映如此，准备再换大型号风机。我们到现场观察、分析后，发现他们所用的空气流量计是锥型锥体流量计，入炉风管配置是600，流量计内的实际通径不到φ500，根据实践证明它对入炉风量有一定影响。所以如果要采用空气流量计的话，需考虑它的通径面积是否适宜；三是蒸汽系统，首先要保证蒸汽量足，压力稳，至于多大的流量，多高的压力要根据本厂的原料状况、设备状况、工艺条件而定。减压阀、高低压蒸汽管、缓冲罐的容积都要配置合理，避免各炉争汽。减压阀距缓冲罐的距离越近越好，缓冲罐出口到低压总管越近越好，缓冲罐的容积要保证每台炉有8m左右，减压后的压力要放到缓冲罐上，防止反应滞后。建议入炉蒸汽不要装流量计，因为流量计的通径结构不同，会影响入炉蒸汽的实际量。如果一定要装的话，有一种“阿牛巴”流量计比较适宜，但计量不是很准。也可以通过延长蒸汽管线，增大流量计通径面积来解决。

5）DCS系统要配置合理全面，且保证安装位置合理，通过仪表数据可全面了解煤气炉的运行状况，帮助我们提高操作技能，达到稳定、高产、低耗、安全之目的。关于安装位置应引起我们的重视，如灰仓测温点的安装部位，有的厂装在反应不准的地方，有的厂装在反应滞后的地方，有的厂装在不耐磨损的地方，这都会影响使用效果。有的厂炉箅内装有测温点，结果运行一两个月就坏了，原因是它安装的部位和尺寸不对，所以就不耐用。DCS系统反应的数据是操作工耳目，能帮助我们分析、处理生产上的疑难问题，是造气系统必不可少的一部分。

2.2 造气系统的软件配置

所谓软件就是有弹性的东西。

1）气化所用原料的优劣，它的投入与产出往往与理论计算相差很大，因为各种原料的固定碳、灰熔点、灰分、冷热强度等特性是不一样的。优质煤操作弹性大，条件好，炉况稳定，发气量大，所以消耗就低。劣质煤固定碳低，灰熔点低，灰分大，其它矿物质多，冷热强度差，操作难度大，炉况不稳，排灰量大，灰渣残碳高，所以消耗就比较高。如山西优质块煤与宁夏块煤在操作过程中，有部分气化条件是相反的，如果用同等条件去气化这两种原料，就会出现意外的结果。

2）造气工段操作人员的技术素质问题，操作水平高低对煤耗高低影响很大。同等条件下，有的厂消耗在1.05t/tNH3，有的厂消耗高达2.0t/tNH3左右，这是技术素质高低的体现。如煤气炉运行中，有的厂把炉箅烧化了，最终把炉底全部烧坏。有的厂煤气炉搞结疤了，无法处理，最终落炉底打疤。而有的厂在操作中用钢板尺以毫米计量来控制入炉风量和汽量，百分比的调节往往用1s或0.5s幅度，温度用±5℃考核，这就说明操作技术高低所产生的效果是完全不一样的。有些产煤地区的厂，消耗高他们觉得无所谓，反正我的煤价低，只要炉况稳定，产出气就可以了。但能源紧张地区的厂视煤如金，要求发气量大，下灰残碳低，上下吹带出物要少，严格考核入炉煤的数量，实行重奖重罚制度。

3）煤气炉的炉型大小与消耗高低也有一定关系。φ3000mm系列炉消耗低的厂很少，与小炉型的消耗有一定的差距，应该说中氮厂的技术力量是雄厚的，可以说是人才济济，无论从理论到实践，技术都是较高的，但为什么它的消耗高问题一直没能解决，近几年反而把大炉型转向小炉型，笔者到过几家中氮厂，发现他们把一些至关重要的问题没有解决好，φ3000mm系列炉是从φ2745mm炉扩径而来，扩径后的炉子一是排渣系统不合理，二是高径比不合理，三是传统的操作习惯没有改变。φ2000mm系列炉（从φ2260～φ2800）消耗也是不一样的，可以说小的低，大的偏高。原因是煤气炉从φ2260mm逐渐扩径到φ2800mm，它的底部装置始终未动，最关键的是灰盘直径未变，灰渣的过渡区由大变小，逐渐达到没有的状况，这样就给操作带来一定困难。尤其原料路线改变后，大炉型烧小籽煤、煤球等原料就出现塌炉、溜炭、阴阳炉、残碳居高不下等现象，为此各厂都针对自己所烧原料对φ2600～φ2800炉进行了相关改造。为了稳定炉况，首先对炉子下部进行了小改小革，也就是大家常讲的防流系统。由于炉膛的扩大和所烧原料的特殊性，防流系统不改造，就无法正常操作，用何种工艺条件也很难使炉子的工况稳定下来。防流需要搞，但怎么

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个改法，应根据自家原料状况，使用何种炉型和你的操作技术如何等综合分析以后再定。有资料表明，块煤和焦炭在静、动状态下它的“安息角”在27°～45°之间，需在这个原则指导下，灵活的去搞好。但有些厂对此做的并不适宜，而是画蛇添足，该防的不防，不该防的反而防了。本人的观点就是积极地去防，不能消极地去防。业内同行也有不同的见解，认为只要把炉底和灰盘的直径扩大就可以解决灰渣“安息角”问题，也就是灰盘直径减去炉膛直径除以2得出数达到400mm以上，灰渣的延流尺寸就解决了。有些中小企业资金紧张，换大的炉底他们觉得费用较大，所以只能在防流这块想办法，使其煤气炉能正常运行，达到投资少也能正常生产的目的。

4）全国各地区厂家煤气炉所使用的原料是不同的，所以操作方法和气化条件也要随之改变。优质煤与劣质煤的操作方法不能一样，原料粒度大小不一，操作方法也不一样，应尽量保证入炉煤的粒度均匀，不能大小悬殊太大，否则灰渣残碳就会升高，消耗上升。干煤棒与湿煤棒，优质煤煤棒与劣质煤煤棒，碳化煤球与腐植酸钠煤球气化条件和操作方法都有所不同，宁夏煤、云南煤、贵州煤、四川煤，各自都有地方的特性，气化工艺条件都有所改动，只有充分认识，了解各种原料的特性，操作起来才能得心应手，达到理想的效果。

5）为了适应原料品种的变化，满足生产的需要，许多业内人士致力于煤气炉装备的研究和改造，使固定床煤气炉的整体水平得到极大提高，单炉产量和消耗都向前推进了一大步，但仍有一些人在操作理念上认识不同，有人认为强化操作好，有人认为中等负荷开太平炉好。同样是φ2800煤气炉，有的厂单炉产70多吨氨，有的厂单炉产50多吨氨，除了特殊因素外，再者就是操作理念不同。开太平炉轻负荷生产的厂，以多开炉，减少排灰次数来降低消耗，这种操作理念，不适应现阶段的要求。煤耗降低了，但蒸汽消耗、电耗、机械费用上升了，总能耗是高的，这是一个误区。

6）煤气炉的高径比和水夹套高径比的选择。煤气炉整体的高径比要达到2.0～2.1：1，夹套的高径比要达到1：1比较适宜。如果是气化优质块煤高径比可小一点，但劣质煤气化，高径比必须高一点。目前，对夹套增高的认识是不一致的，从理论角度讲，夹套增高热损大，用白煤换蒸汽，得不偿失，但从气化劣质原料稳定工况，高负荷运行，提高生产能力，降低消耗角度讲是有利的，一定要看到它是利多还是弊多，但也不能没有限度地增高，过度地增高，是无用的，也是一种浪费。

7）炉箅的选择。炉箅性能优良，对节能降耗和稳定工况起到重要作用，但也不是包罗万象的。一台性能优良的炉箅应具备以下几个条件：一是气化剂分布要均匀又合理；二是通风面积相应大一些，但也不能无限大；三是破排渣能力强，对原料性能适应广；四是内外风道比值要合理，上下折边高度合理；五是下吹带出物要少；六是材质要好，耐温耐磨，使用寿命要长。目前行业内对使用炉箅的高度有不同看法，有人认为低高度的好，我们认为过低不是好现象，要适应现阶段的工艺条件需要。近几年各厂在小改小革方面的理念已经转变，搞技术和搞生产的同行从原料路线改变以来，认识到提高二个高径比的优点，它对烧劣质煤、型煤和稳定生产、降低消耗起到很大作用，在这种情况下，加高的上筒体和加高夹套的煤气炉，再使用低高度炉箅那就是倒退和极大的浪费。20世纪80年代中后期大都使用φ2260、φ2400炉，这种型号的煤气炉整体高只有4.07m，且上气道是侧出，去掉大盖内保温和上气道的高度，炉膛高度已很低，炉内的容炭量也很少，夹套上部有效炭层只有0.7m左右，随着炉膛直径扩大和大风机的使用，煤气炉的负荷大大增加，上行温度高，四周发红，挂壁经常发生，为了消除以上现象，采用加大下吹蒸汽用量或百分比以降低上行温度，随之带来的就是下行温度偏高，那个时段有的同行就提出提高下行温度是提高单炉发气量的有效措施就是这个原因。那个时段的这种炉型必须采取特殊的操作方法和适应那种工艺条件的设备，也就是低高度炉箅。优质煤采用这种设备和操作方法还可行，但要改烧劣质煤就不适应了。80年代末到90年代初，南方大部分小氮肥厂烧白泥煤球，采用低高度炉箅，经常出现在炉箅中上部结疤排不下来的状况，那时就在炉箅中上部位装几把破渣刀来解决结疤问题。因为低高度炉箅各层角度较小，造成排渣困难，炉况不稳定，也就说明了低高度炉箅不适应烧劣质煤，强负荷生产。近几年，由于原料变化较大，大都采用劣质煤制气，为了适应劣质煤气化特性的需要，在操作上采取了新的操作理念，加大了煤气炉的

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两个高径比，提高炭层，增加炉内的容炭量，使用性能优良的设备等一系列方法，来提高单炉发气量，降低消耗。随着炉内有效炭层的提高，炉箅的高度也就慢慢地加层加高以适应工艺条件的要求。炉箅高度在新的工艺条件下相应加高，可以增加炉箅外型与原料的接触面积，进而增大炉箅上方的气化曲面来提高发气量。

8）加焦机的选型与改造。加焦机的使用目的就是不停炉加料增加单炉发气量，再者就是减少煤气炉热损失。但也要分析各种加焦机的优点和不足。锥面布料加焦机的优点，炭层稳定，缺点是中间有一黑煤柱罩在炭层中间，影响气化剂的均匀分布，中间阻力大，基本上是死区，再者就是从布料器下口到炉膛四周的炭层自然堆积角太大，煤气炉直径越大，堆积角越大，影响煤气炉强负荷生产。使用这种布料器的厂家我们可以帮助您解决以上缺点，使单炉发气量提高5%～10%。原有老式的撒播式加焦机也存在布料不理想的状况，经过改造后效果相应好一些。

9）做好煤气炉气化过程中的两个平衡，一是放热与吸热的平衡，二是投料与出灰的平衡。这两个平衡如何控制好是一个极其复杂的问题，因为影响这两个平衡的因素有很多，有外因也有内因，并伸缩性也较大。氮肥行业虽然经过几代人的辛勤努力，但至今这两个平衡仍未达到理想状态，还需要我们共同努力做好这项工作。

10）车间管理的水准。笔者到过很多厂，了解到有的厂车间规章制度齐全，执行严格，奖惩分明，车间主任穿着西服打领带在办公室操作电脑，了解生产情况，而也有部分厂家的车间主任，凭着朴素的工作热情，以身作则的精神，80%的时间在现场和岗位上，其结果并不理想。从以上两种管理制度的方法说明，无论车间领导和职工，都要明确自己的工作职责和范围，做到有章可循，有法可依，上下团结一致才能做好本岗位工作。一厂一情，一炉一况是造气工作不争的事实，一人一法，八仙过海各显其能是造气操作的第一大忌。三分原料七分工艺，三分工艺七分操作，三分操作七分管理，这是用汗水和辛勤工作换来的经验。

3 造气工段的消耗与后工段的关系

造气的消耗一般都是从最终产品倒算而来的，这样的计算与实际有很大差异。理由有如下几条：一是后工段设备的配置和工艺流程、条件不同对消耗有一定的影响；二是后各工段的跑、冒、滴、漏严重也是消耗高的一个原因。如理论上产1t氨需用3069m半水煤气，有些厂家吨氨耗3500～3600m半水煤气，每多100m半水煤气要多消耗30～50kg煤；三是有的厂醇氨比大，消耗也增高，煤气成分的优劣也会影响消耗，还有就是各地区的折算方法也有差异。

4 结语

总之，造气工段要搞好节能降耗不是一件很简单的事，但只要造气工段的设备、工艺流程、工艺条件处置合理，消耗就一定能降下来。各个厂家烧何种原料不是由车间说了算，而是上层领导的事。作为造气工段的主要任务就是，无论用何种煤，通过合理的工艺指标，使煤气炉运行稳定，气量充足，气化后的灰渣状况达到理想（一是成渣率达到65%左右，二是灰渣中残碳＜12%）。不能出现好原料就气化好，劣质原料就气化不好或者一蹋糊涂，更不能出现优质原料也气化不好的状况。

当前，笔者以为业内人士，应该想方设法从设备上小改小革，从工艺上抛弃传统上不适宜的东西，提升与创新理念，以适应新阶段的操作，从设备、工艺、操作等各方面不断的优化、创新，以再创佳绩，从而为企业的发展尽一份力。 333

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