中国铝业贵州分公司20xx年
度铝电解节能降耗工作总结报告及20xx年工作安排 05年贵州分公司根据公司三次节能降耗专题会议精神，把节能降耗，降本增效作为一项中心工作来抓，并在两级职代会报告中做出了明确安排，要求各级管理人员要更新思想观念，敢于创新，勇于尝试，一方面积极稳妥的深入推进“铝电解生产节能关键技术开发及推广”重大关键技术专项，从提升电解控制技术入手，提高电解槽控制水平，有效降低了电解槽工作电压和阳极效应系数，缩短了效应持续时间，二是在强化电流条件下，优化电解槽工艺技术参数，推广使用高石墨质阴极碳块，进行了硼化钛涂层阴极的试验工作，为分公司的节能降耗工作做出了重要贡献。05年下半年贵州分公司平均效应系数为0.14次/槽.日，较04年降低了0.13次/槽.日，持续时间为3.28分钟，较04年降低了0.34分钟，平均电压为4.147V，较04年降低了0.039V，05年全年铝锭综合交流电耗为14667kw.h/t-Al，较04年降低了299kw.h/t-Al，06年2月份效应系数为0.10次/槽.日，持续时间为3.00分钟，实现了总部第三次节能降耗会议上提出的指标要求。20xx年贵州分公司铝电解节能降耗工作小结如下：
一、贵州分公司05年能耗指标完成情况
（一）、槽电压
表1 160KA槽与186KA槽及分公司20xx年槽平均电压完成情况
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从表1数据可以看出：在20xx年，从6月份开展“双降”工
作以来，在降槽电压方面取得了很大成绩，分公司槽平均电压下降了44mv，其中160KA槽平均电压下降了47mv，186KA槽平均电压下降了54mv。
（二）、效应系数及效应分摊电压情况
表2 160KA槽与186KA槽及分公司20xx年AE分摊电压完成情况
根据表2中数据，我们可以看出：在20xx年里，无论从效应
系数还是效应持续时间方面，都取得了较大成效。
从效应系数来看：分公司下半年比上半年平均下降了0.02次/槽.日，其中160KA槽下降了0.03次/槽.日，186KA槽下降了0.02次/槽.日。从20xx年1~2月份的情况看，160KA槽效应系数进一
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步下降。
从效应持续时间看：分公司下半年比上半年平均下降了0.63分钟，其中160KA槽下降了0.56分钟，186KA槽下降了0.7分钟。从20xx年1~2月份的情况看，效应持续时间进一步缩短。
从效应分摊电压看：分公司下半年比上半年平均下降了3.26mv，其中160KA槽下降了3.69mv，降到了10 mv以内，186KA槽下降了2.35mv，降到了5mv以内。从20xx年1~2月份的情况看，效应分摊电压进一步下降。 （三）、电耗
表3 分公司20xx年直流电耗、原铝交流电耗、铝锭综合交流电耗完成情况
从表3中可以看出：在20xx年里，三种电耗指标都有很大幅度下降。
从160KA槽情况看：直流电耗下半年比上半年平均下降了164 kwh/t-Al，原铝交流电耗下降了240kwh/t-Al，铝锭综合交流电耗下降了545kwh/t-Al 。其中铝锭交流电耗下降非常显著。
从186KA槽情况看：直流电耗下半年比上半年平均下降了
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188 kwh/t-Al，原铝交流电耗下降了240kwh/t-Al，铝锭综合交流电耗下降了366kwh/t-Al 。其中直流电耗下降较大，但铝锭综合交流电耗下降幅度并不大，在电解工艺外用电还要加强管理。
从分公司的情况看：直流电耗下半年比上半年平均下降了178 kwh/t-Al，原铝交流电耗下降了233 kwh/t-Al，铝锭综合交流电耗下降了470kwh/t-Al。
二、20xx年电解节能降耗所开展的工作
（一）、深入推进“铝电解生产节能关键技术开发及推广”重大关键技术专项
1、“降低电解槽阳极效应系数和效应时间”专项实施后形成的技术特点
（1）硬件的可靠性大幅度提高
①由于贵州分公司处于雷击多发区，通讯信号和系列电流信号的传输采用光缆传输，防止雷击对线路和控制系统硬件的影响。 ②输入部分、输出部分、采样部分及通讯等与逻辑部分的信号传输电路采取了可靠的隔离措施，隔离变压器初次级线圈间可承受 >2500V直流电压，带光电隔离的电路间可承受 >1500V直流电压。输出驱动电路具有短路保护，感性负载均加有RC吸收回路。 ③设备能准确、清晰地显示数据及信号，所选逻辑部分元器件均是日立、飞利浦、摩托罗拉、欧姆龙等国际知名品牌产品，完全适用电解厂房高温和强磁场环境的要求。逻辑严密，所有数据线、地址线都有上拉电阻，抗干扰能力强，且驱动能力强。对没有使 4
用的逻辑门电路均按电子电路的相关规范严格接电源地或接电源正极。
④低压部分设有分励脱扣控制电路，动力电源主开关使用带分励脱扣的空气开关。逻辑电源空气开关设计为带MX+OF附件，确保在出现意外时，强行拉断主电源，禁止提升机动作。
⑤设有直流定时器保护电路，用于在自动状态下的RC控制中的提升机动作限时保护;当人工按下手动开关板上“升极”或“降极”而产生的动极时自动旁路。直流定时器的时间设定范围是0～9秒钟，由BCD拨码开关直接设定，并且有数码管显示时间，直观方便。
⑥增加交流定时器电路保护。低压电器部分设一个硬件交流定时器，用于自动状态下，RC控制中的提升机动作限时保护，当人工按下手动开关板上“升极”或“降极”而产生的动极时自动旁路。交流定时器的时间设定范围是0～9秒钟。
⑦增加提升机升降电子互锁器电路：要求能可靠地对逻辑部分的升降阳极进行互锁，不会造成升降接触器同时动作而导致主电源短路。
⑧CPU板上有自诊断程序和操作系统程序。当槽控机出现故障时，能够在槽控机面板上显示，并根据相应的故障号能使动力电源主开关分励脱扣。软件开发工具具有多道分时基础软件，支持RTOS功能。
⑨控制电源、动力电源、动作电源检测采用连续工作的电子线路 5
检测方式，3相电压检测器具有输出信号及三相电源状态指示灯。 ⑩增加纯硬件效应检测报警电路，当槽控机死机和逻辑电源失电时都能起到效应报警作用。硬件效应信号进入输入板，同时能控制效应灯和效应铃继电器。
（2）软件的可扩展性得以提高
①软件编制以19xx年三系列改造控制软件为基本框架，软件开发人员把汇编语言转换成了C语言。
②采用了无操作系统的方式。软件开发使用的操作系统是用C语言单独开发的，为多任务的操作系统。最大限度利用有限的CPU资源，保证了控制数据的实时性。
③吸取了其它单位先进的控制思路，认真分析研究了电解一系列的控制软件，把氧化铝浓度控制策略融合到新的控制软件中。 ④改造了二、三系列配置LINUX 3.0企业版网络操作系统，提高网络系统安全性。数据库选用ORACLE 10g，将生产数据纳入数据库管理，实现了数据共享和分析处理。
⑤所编制的软件达到了良好的控制效果，参数数量达到了350个，同时保证了接口机软件、工作站软件在数据快速、安全可靠的前提下，有良好的操作方便性和人机界面。
2、工业试验情况
在软件和硬件离线调试成功的条件下，在3352#和3351#槽正式投入工业试验，运行效果较好。
（1）槽控机新控制系统基本功能试验结果
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表9： 新槽控机运行情况跟踪结果
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（2）结合槽控机新控制系统，电解工艺试验结果 ①浓度控制：
经连续二十多天采集电解质试样（取样1300余个），分析氧化铝浓度，结果如下：
表10：氧化铝浓度控制情况
②缩短解析周期，减少效应判定次数
原程序中一个解析周期为2分钟，程序改造后，当效应发生时，最短10秒，最长40秒，即可进行效应加工，为缩短效应持续时间提供了保证。
③优化AEB中打壳、下料和充料的作业过程。
将打壳、下料同步进行，既保证料箱有料，又缩短了加料过程，同时在一次打壳后下料两次，及时将氧化铝补充到电解槽中。
160KA系列槽AEB中打壳、下料和充料的作业过程由原先
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的127秒缩短到60秒，缩短了67秒；186KA系列AEB中打壳、下料和充料的作业过程由原先的147秒缩短到80秒，缩短了67秒。
④延长AE间隔，由原先AE间隔时间最长只能设定为300小时延长到目前最长可设定1000小时。
3、“降低电解槽阳极效应系数和效应时间”专项实施的内容及费用完成情况
贵州分公司“降低电解槽阳极效应系数和效应时间”重大关键技术专项从05年6月份开始，12月份完成，资金费用340万元，主要是针对电解工艺自动控制系统方面，提高了硬件配置以及对软件进行了升级，具体进行了以下工作：
①改造208台槽控机，使用费用222万元，具体改造内容为：电源模块改造、增加效应报警装置、增加提升机动作交流定时器、增加三相电源检测电路、二系列槽控机增加手工单动装置和检修照明及插座等；
②电解一系列效应报警系统改造，使用费用13万元。； ③改造电解一、二系列工作站35台，使用费用42万元；
④开发适用于新硬件的软件系统，成立了“电解工艺与计算机控制研究室” 使用费用23万元；
⑤控制系统升级，费用40万元。
（二）、优化电解槽工艺技术参数，降低槽电压。
在20xx年贵州分公司电解一、二、三系列电流已分别强化到 9
194.5KA、168.6KA、168.6KA。为确保强化电流前、后电解槽的均衡稳定生产，电解铝厂制订了一系列技术措施，其中包括：制定强化电流试验方案，召开强化电流工作会议和技术研讨会，加强强化电流工作组织和管理，以及开展了强化电流后的技术条件寻优工作，保证了强化电流工作的顺利进行。
通过强化电流，除了提高产能外，同时为进一步降低槽电压创造了有利条件。强化电流后，根据生产条件的变化，重点做了下列工作：
1、开展了“保持适宜槽工作电压试验”
在7台槽上进行了近一年的工业试验，其中186KA槽4台 (1127#、1128#、1223#及1224#)，160KA槽3台(2220#、2224#及2225#)，从这7台槽的运行效果看，电解槽运行平稳，未出现大的波动。186KA槽电压目前控制在4.05~4.08v；160KA槽电压目前控制在4.05~4.07v之间。在试验的基础上，对三个系列电解槽进行了降低槽电压安排，目前160KA槽、186KA槽的正常生产槽电压保持情况如下：
160KA槽 186KA槽
槽电压 (v) 4.06~4.10 4.08~4.13 为进一步确定降低槽工作电压的可行性，在8台电解槽进行了稳定性试验，试验结果见表11：
表11 电解槽稳定性试验结果
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从槽稳定性试验角度来看：槽电压尚有一定降低空间。 2、开展强化电流后的技术条件寻优工作
根据强化电流后热收入的增加、炉膛变化以及开展降低槽工作电压等具体情况，结合郑州研究所做的电压平衡等测试调研结果，对技术条件进行了探索，重点工作放在降低槽工作电压以及铝水平的管理上。主要技术条件按照如下要求进行控制：
表12 160KA槽、
186KA槽技术参数控制情况
当前的主要问题是电流提升后，技术经济指标尚未达到提升电
流前一致的水平，需在技术上做进一步的研究及攻关。 3、强化新开槽的电压管理工作
20xx年，电解加强了新开槽降电压工作管理力度，为了配合开展好此项工作，电解专门组织了电解槽焙烧、启动（含二次启动槽）为重点的技术攻关。同时对新开槽的降电压工作管理，拟订了详细的技术保障措施，从实施效果来看，取得了较好的效果。表10是三种不同电流的新开槽降电压速度。
表13： 三种不同电流的新开槽降电压的速度情况
采用快速降低槽工作电压措施后，一台槽可以节省槽电压2~3
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伏，20xx年电解铝厂新开电解槽253台（含230KA槽80台），按每台槽平均节省2.5伏计算，20xx年新开槽平均节省电耗5.0kwh/t-Al。
（三）、新型内衬材料的推广应用
分公司结合延长电解槽寿命研究和降低电解槽炉底压降工作，先后进行了碳-氮化硅侧块上槽试验、高石墨质阴极块上槽试验，以及全石墨质阴极炭块上槽试验。目前我厂在线生产槽中，使用碳-氮化硅侧块的有270余台（占生产槽的50%）；使用高石墨质阴极块的电解槽有88台（占生产槽的16%），其中20xx年的新开槽中，采用高石墨质阴极块的电解槽有48台，占大修槽的45%，实现了高石墨质阴极块产业化，与普通阴极碳块相比，使用高石墨质阴极块的电解槽炉底压降平均低10~20mv。20xx年4月，有5台槽硼化钛镀层阴极炭块投入生产，炉底压降比普通阴极碳块低10~15 mv，这5台电解槽一直运行平稳。
（四）、加强节能降耗工作管理
贵州分公司制定了年度节能降耗详细工作计划和工作措施，依据计划要求加强管理工作。所做的具体工作有：
①保证生产槽数，摊低槽外分摊电压，目前生产槽539台，在线生产槽占设计生产槽的98%以上，(四系列除外)。
②降低停槽短路口压降和新开槽立柱母线压接压降。目前，短路口压降控制在10mv以下，立柱母线压接压降控制在15mv以内。 ④加强炉底压降测量跟踪，每月测1~2次，对炉底压降大的分析 12
原因，通过调整技术条件等措施进行处理。
⑤加强电解槽与地面的非绝缘部位处理，已经完成一系列风格板绝缘的全面改造工作。
在20xx年，为配合节能降耗工作，贵州分公司做了大量卓有成效的工作：对二、三系列槽控机控制进行了升级技术改进，为了配合好这项工作，电解铝厂成立了电解工艺研究实验室，充分利用公司的人才和技术优势，走自主创新道路，开发拥有自主知识产权的电解槽控制技术，根据工艺需求不断改进电解工艺控制技术；在降低效应系数和缩短效应持续时间上，对效应控制程序进行了改进，这项工作已经基本完成；在降低槽工作电压方面，进行了强化电流工作，并做了保持适宜槽工作电压试验和槽稳定性试验，强化新开槽的电压管理工作，开展了多种新型内衬材料的上槽试验和推广应用工作，狠抓了管理节能，取得了较好的效果。
三、20xx年贵州分公司电解节能降耗工作目标和实施内容
在20xx年，贵州分公司通过贯彻中铝公司多次节能降耗工作会议精神和工作要求，认真扎实地开展各项工作，在节能降耗工作中取得了很大的成绩，但也存在差距，为进一步深入做好节能降耗工作，贵州分公司进行了一系列的调研工作。
（一）当前贵州分公司电解节能降耗潜能的调研
1、 20xx年原铝直流电耗、原铝交流电耗与铝锭综合交流电耗完成情况
表14：原铝直流电耗、原铝交流电耗与铝锭综合交流电耗差值比较
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从表14可以看出：直流电耗与铝锭综合交流电耗差值在1300~1400kwh/t-Al，与中铝其它企业相差较大，进一步原因分析见表15。
表15 电解工艺外用电情况分布
从表15可以看出： 电解工艺外用电最大的是风机用电，因此下一步工作重点：一是降低原铝交流用电；二是控制好风机用电。
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2、电解槽各部份电压分配情况调研
郑州研究院于20xx年10月份（强化电流后）对我厂的四台电解槽进行了电压平衡测试，从测试结果见表16：其中186KA槽2台：1117#和1165#槽 ，160KA槽2台：2118#、2224#槽：
表16 电平衡测试结果 单位mv
从上述分析可以看出：在降电压方面还具备较大的潜力，一是卡具压降偏高，比同类型厂家高出8~14mv，还需要进一步做工作；二是极间压降（即电解质压降）也有较大潜力，与国内同类型厂家高出30~155.6mv
，此外，炉底压降有进一步下降的潜力。 3、计算机、槽控机控制部分情况
2005贵州分公司完成了208台电解槽槽控机的改造，剩余346台槽控机槽贵州分公司电解控制系统与国内先进控制系统比较如下：
表17：分公司电解控制系统与国内先进控制系统比较
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就目前控制系统而言网络数据库设计不合理，采用DBF文件不便于提取数据，存在速度慢和安全性低的缺点，不便于后期数据分析处理以及用户权限管理。
其次通讯不能满足快速数据采集的需要。电解二系列通讯为BITBUS方式，只能点对点传送数据，全部轮循采集一次数据的周期为3~5秒。一、三系列为LonWorks通讯，因LonWorks抗干扰较差，通讯故障频繁，丢包现象时有发生，实时数据、解析信息不能及时上传。在管理层建立各种推理机制分析判断槽况时，缺乏必要的分析数据。若采用CANBUS工业现场总线，发挥其抗干扰能力强，通讯速率可根据需要选择设置5K~1M，支持中断方式发送和接收数据的特点。以52台为单位，每台槽数据采集频次能达到2次/秒。大大提高数据传输速率。
槽控机硬件故障有增多趋势。电解一、二、三系列槽控机都是采用STD总线，小板框架式结构，虽具有易于扩展的特点，但是CPU板、通讯板、信号输入输出板、电压电流信号采集板等因长期拨插，各板子的“金手指”磨损严重，STD总线插槽弹片弹性降低，造成“金手指”与插槽弹片接触不良，故障呈现逐年增多 16
的趋势，槽控机停机时间也在增加。现在电解槽加料过程都是采用“少吃多餐”，氧化铝浓度控制较低，特别是在强化电流以后，如果短时间缺料同样会造成效应增多。
控制系统结构的调整及其硬件设备的升级换代，只是提升整个系统的硬件条件，从可靠性和稳定性方面确保电解生产正常进行。要真正达到“双降”目的，实现节能增效，还要与“软件”相配合，共同努力。结合电解一、二、三系列运行多年的控制策略，对AE检测报警模块、AE预报模块调整，提高AE预报准确率，缩短AE检测时间及早投料。氧化铝模糊控制模型优化，特别是在电流提升以后，控制参数的调整，工艺作业过程控制，稳定控制氧化铝浓度，减少突发AE。
另外，TAP作业（出铝）是铝电解生产的重要常规作业之一，目前国内各铝电解生产厂的TAP作业均是通过电解多功能天车上配置的出铝系统来完成，这套系统仅仅是一套简单的机械装置，缺乏自动化控制功能，因而存在吸出精度由人为控制，受操作人员经验、水平差异影响较大，难以准确计量每一单槽的实际出铝量等问题，这将影响到铝电解槽的平稳运行，降低电流效率，从而影响到电耗等技术经济指标完成，贵州分公司于2004-20xx年，通过对生产控制系统中的过程控制级和过程管理级两层结构进行了改造和优化，并增加了ECL天车的功能，在160KA电解槽系列的52台电解槽上实现了出铝作业的精准计量和自动控制，单槽吸出精度达到30Kg内的比率达到了90.2%，试验槽在试 17
验期内（2005.5~2005.10），累计槽昼夜为9000个，生产原铝10780.919吨，平均电流效率完成92.98%，直流电耗完成13253kw.h/t-Al，与同期我厂同类型槽平均电流效率和直流电耗的完成情况相比，分别提高0.20%和降低15 kw.h/t-Al。与此同时，它还实现了电解车间出铝工艺流程的监控，提高了电解车间的生产管理水平，还通过网络将原始数据和分析结果集成到企业的网络中心数据库，实时在线地丰富了车间级生产管理和企业生产管理的相关信息。
（二）、贵州分公司06年降低能耗具体实施内容
1、继续做好强化电流工作，在强化电流的同时稳步提高电流效率
几年来，贵州分公司已分步做了几次强化电流工作，从电流密度看，目前国际上先进铝厂，阳极电流密度已达到0.8A/cm2以上，而目前阳极电流密度只有0.72~0.73的水平，仍有进一步强化电流的潜力。20xx年强化电流目标值：186KA槽电流强化到200KA，160KA槽电流强化至172KA，230KA槽在条件允许时适时进行强化电流工作。
①对前期强化电流工作进行系统总结，主要内容涉及到对新的热平衡进行重新评估；强化电流对电解槽及生产带来的影响，如炉膛变化、电解槽破损、技术条件变化等；对技术经济指标的影响，特别是对电流效率的影响要进行认真分析。
②强化电流潜力分析，从电解槽的运行状况，电解槽控制技术，原材物料质量情况等方面，分析强化电流的可行性；依据目前的 18
条件采用多大阳极电流密度比较合理；对进一步强化电流可能产生的问题或负面影响要进行论证分析。
③展强化电流后的电流效率技术攻关，在进一步探索降低槽工作电压的同时，开展降低电解温度试验，力争电解温度降低5~8℃，同时进行技术条件的寻优，保证强化电流后的电流效率指标不变。
2、完成剩余电解槽槽控机改造以及推广应用TAP精准控制技术
（1）实施内容
①06年计划完成剩余346台槽控机槽的改造工作，具体内容如下：电源模块改造、增加效应报警装置、增加提升机动作交流定时器、增加三相电源检测电路、二系列槽控机增加手工单动装置和检修照明及插座等。
②对电解二系列计算机、槽控机等生产控制系统以及6台多功能天车进行改造，推广应用铝电解TAP精准控制技术
③开发AE智能决策支持模块
开发AE智能决策支持模块，通过分析氧化铝浓度范围、两水平的变化趋势、温度和分子比的变化趋势，由此得到的数据经过推理决策过程，判断每台槽的运行情况后，再决定效应是延迟推后还是提前发生，彻底改变定时发生效应的控制模式，实现按需效应。
⑤开发AE过程模拟模块
发生效应仍然具有清理炉底沉淀，校验氧化铝浓度的作用，要达到此目的，又不要发生真效应，可以根据槽况变化设想安排模 19
拟效应发生过程。即根据AE智能决策支持模块的推理结果，决定是否进行效应模拟，在短时间内停止加料模拟效应过程，同时记录效应等待时间及电阻攀升速率等数据，检测槽况和校验浓度，并修正下一阶段的控制参数。
⑥开发AEP预报及预报异常模块以及其它软件模型的开发
控制程序中效应预报采取判断预报阈值和“基于范例推理”技术相结合。今后预报阈值不再是一个固定不变值，可自动跟随效应间隔周期的增长、浓度识别范围，在不断逼近计划效应发生时刻时，其值大小也成阶梯性增长，防止AE后浓度较低短时间内再次发生AE。
在“基于范例推理”模型中丰富效应场景的特征集内容，采用一种基于神经网络的相似案例检索算法预测即将发生的阳极效应，尽量提高效应预报准确性。
对效应预报异常进行报警。当一段时间内，效应预报次数较为频繁，超过正常的预报次数时发出语音报警，提示电解人员检查下料器或调整控制参数。
现电解二系列采用的BITBUS通讯和一、三系列采用的LONWORKS通讯都存在通讯速度慢和抗干扰差的问题，现提出将三个系列的通讯全部都更换为CANBUS通讯，须对槽控机和上位接口机通讯部分程序重新编写，实现数据快速传输，存储于服务器数据库中，便于各软件模块提取分析数据。
二、三系列采用ORACLE数据库后，重新制定数据库文件表结 20
构，重新编写接口机、电解工作站对数据库文件数据的读写程序，数据报表的统计等。
⑦开发下料器异常报警模块
通过对“过-正-欠”阶段电阻曲线的变化进行分析，掌握下料器故障时电阻曲线的变化规律，并将这些知识转化为知识库中的规则，然后通过对电阻曲线进行识别，以及阶段内加料速率和效应预报的频次，判断下料器是否存在堵料或漏料。然后在监控机异常窗口中提示和语音报警，通知检修人员核查排除故障，保证下料器通畅。
⑧氧化铝浓度与槽表观电阻特征曲线的仿真
电解槽氧化铝浓度控制模型建立的主要依据是氧化铝浓度与槽表观电阻特征曲线，实际运行过程中通过采集槽电压、系列电流值平滑计算得到槽电阻变化情况间接识别浓度范围，修正NB间隔。通常该特征曲线只是在实验期间采样电解质后化验分析得出浓度值，与同时读取的槽电阻值，用最小二乘法拟合数据点得到。生产过程中，每台槽的特征曲线在不断变化，存在漂移，实验结束后电解工艺人员是看不到该曲线的实际情况。在此提出对特征曲线进行仿真，依据前期大量的电阻数据，两水平、温度等工艺技术数据的变化趋势，在微机屏幕上直观显示特征曲线，当前浓度的控制区域，以及特征曲线的漂移方向。为工艺人员分析槽况提供参数资料。
⑨氧化铝浓度控制模型优化
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电解一系列采用模糊控制技术，三系列采用了“基于智能特征模型的铝电解智能控制技术”，这两种控制模型都是针对186KA和160KA两种特定槽型设计的。当遇到冬季限电和夏季强化电流，电流波动幅度较大的情况下，很多控制参数的变更范围不能满足生产需要，这些都需要试验摸索，调整模型参数。并且在外部干扰较为复杂时易引起浓度控制失衡，突发效应多，效应受控率低的现象，出现控制偏差。此次提出将一系列的控制策略与基于智能特征模型的控制策略相结合，归纳总结吸取各自优点，优化浓度控制模型，增加特殊条件下的模糊规则，适应各种生产环境。在设置氧化铝控制范围后能自动调整模型控制参数。
⑩模糊控制程序移植
目前二系列槽控制仍采用自适应控制，氧化铝浓度控制稳定性相对较差。鉴于二、三系列同为160KA电解槽，在不作重大调整的前提下，拟将三系列运行的“基于智能特征模型的铝电解智能控制技术”槽控程序移植到二系列。
（2）、继续深入进行电解工艺控制试验室研究，完成以下三个工作目标：
●深入研究并掌握电解工艺控制策略和程序，提炼集成形成具有自主知识产权的技术。
●不断优化升级电解工艺控制程序，并开展相关工艺控制研究。 ●组织对一些前瞻性的课题和工艺需求进行研究，并逐步实现工业应用。
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（3）所需费用
06年费用为845.44万元。改造费用需求详细情况见表18-20。
表18： 改造费用清单
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表19 软件需求费用明细表
表20：一套铝电解多功能天车TAP精准控制系统明细
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每套35万元，6套共计210万元。
4、进一步完成降低槽工作电压试验，根据电压平衡测试结果，在三个不同电流强度的电解系列进一步尝试降底槽工作电压试验工作，探讨不同电流条件下电解槽的适宜槽工作电压，以及降低槽工作电压的潜力，下一步降低槽工作电压的初步设想目标为： 186KA槽：4.08~4.11 160KA槽4.06~4.09 230KA槽：4.05~4.08 5、完成初晶温度及过热度检测装置开发、电解槽壳温度在线检测试验，构建新的电解温度控制模型，并与生产工艺参数相结合，实现工业应用。
6、电解工艺外的用电情况调研工作，对电解工艺外用电的合理性进行评估，以及各单位实际用电需求进行评估和分析，对风机、电解动力用电、铸造用电进行挖潜。
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7、抓好管理节能降耗工作，组织8个电解车间开展以降低直流电耗为重点的节能降耗技术攻关活动，力争直流电耗在20xx年基础上再降低50 kwh/t-Al。
重点工作：一是降低阳极导杆与水平母线压接压降；二是控制好停槽短路口压接压降，以及新开槽立柱母线压接压降；三是在保持适宜槽电压试验基础上降低槽工作电压；四是通过提高控制技术，降低AE系数以及AE持续时间。
8、开展好四系列230KA槽东区140台槽的技术条件优化工作，寻求该电流下最佳匹配的技术参数，同时在总结东区系列开槽的基础上，做好西区148台槽（含东区4台槽）的开槽工作管理，进一步做好快速降低槽工作电压工作。
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