淮安涟水机场跑道、站坪工程一标段
道面混凝土试验段总结报告
批准：姚焕松
审核：刘兵役
中国航空港建设第二工程总队
淮安机场项目部
二00九年九月三十日
我部于9月26日，经监理部验收各原材料检验合格，各项准备工作就绪的情况下对试验P70-P72+30.95/H98+22.5- H98+26.5进行道面砼试打，实际浇筑443.8m2，工程量169m3, 投入人员、机械情况：拌和站2人、驾驶员7人、挖机工1人、排振1人、补料6人、行夯2人、平板振捣器2人、滚筒4人、铝合金尺2人、木抹4人、铁抹4人、拉毛2人、电工1人、切缝工2人、施工员1人、质检员1人、安全员1人、装载机工1人、试验员1人、模板工10人、测量工2人、配合工10人，HZS-75型砼拌和楼1座、自卸汽车6辆、小型反铲挖掘机1台、排式振捣器1台、行夯1套、平板振捣器2台、插入式振捣器3台、滚筒2套（大、小各一套）、拉毛毛刷一把、切缝机1台、ZL50装载机1台、4000L洒水车1辆，我部就试验段得到的施工工艺及试验数据、检查结果总结如下：
水泥混凝土试验段道面面层施工工艺见下图：
试验数据及检测结果：
1、松铺系数按照1.10～1.15控制，每段摊铺长度不宜超过150m，大面积施工可采用。
2、表面平均纹理深度检测结果为0.8mm、0.6mm、0.7mm、0.65mm，均达到设计要求。
3、施工配合比控制为：水泥：砂：大石：小石：水=320:639:920:504:94（Kg/m3)，施工配合比根据天气情况、石料的干湿程度、运输距离的远近进行含水量调整。
4、振捣机行走电机功率为于2×1.1kw，自动空载行驶速度为0.8m/min，行进误差不得大于±0.1m/min，棒间最大间距45cm，振捣棒振动频率为200Hz（1200r/min），振幅1.2mm，激振力600kg，直径85mm，工作长度480mm，功率1.1kw。排式振捣器设有对振捣排棒可调限位的固定装置，以保证最低棒端中心距基层表面的高度要求，一般控制8～10cm。
5、经过排式振捣架振实后，在道面边缝部位采用低频插入式振捣器进行人工辅振。辅振时按照“行列式”或“交错式”的次序移动，插入时快速插入慢慢提起，每棒移动距离不大于其作用半径的1.5倍或按照30cm控制，其与模板距离小于振捣作用半径的0.5倍，振捣时间宜为10～20s，并不宜过振，以混合料停止下沉、不再冒气泡并表面泛浆为准。
6、整平采用全幅式振动行夯，电动机功率应不小于1.5kw，频率应不小于2700次/min。揉浆采用特制钢滚筒。找平采用特制的铝合金将表面上多余的水和浮浆清除，并用不小于3m直尺测试表面的平整度。做面遍数不少于三遍，宜采用木抹或塑料抹及铁抹。拉毛采用2.5mm毛刷人工拉毛。在振捣过程中，应辅以人工找平，宁低勿高使整个表面大致平整，采用平板振动器将表层较大颗粒振入砼中并初步提浆、初平。
7、养生：浇筑成型后立即进行养生，采用洒水、土工布覆盖养生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养生期不小于14天。养生期间封闭交通，严禁重型车辆通行。
8、本工程的所有接缝上的槽口均采用硬切缝法施工，混凝土达到一定强度并且在板中产生不均匀缩裂缝之前，及时用切缝机在混凝土表面切缝，切缝时间以400℃·h/△t（△t为平均湿度）控制。
通过道面砼试验段试打，得出试验段参数、施工工艺处理、保证项目检测结果、允许项目检查结果，成品经检测各项指标均达到设计规范要求，表面观感良好，具备大面积施工条件。
附页1：水泥原材检测报告
附页2：碎石原材检测报告（5-20mm）
附页3：碎石原材检测报告（20-40mm）
附页4：砂原材检测报告
附页5：道面砼成品工序质量检查表
附页6：平整度检测表
附页7：高程检测表
附页8：混凝土试块强度检测报告(7天)
中国航空港建设第二工程总队淮安机场项目部
二〇##年九月三十日
第二篇：沥青砼下面层试验段总结报告
沥青砼上面层试验段总结报告 我项目部于20xx年6月26日起进行K725+200－K725+400段沥青砼下面层试验段的铺筑，通过精心组织，合理安排及全体施工人员，筑路员工的共同努力，成功地完成了全长200m的试验段施工任务。
一、组织机构：
施工负责人：杜建亮
技术负责人：刘金旺
现场负责人：岳明亮
试验负责人：刘新平
质检负责人：张亚军
料场负责人：高林顺
机械负责人：冯文斌
专职安全员：雷双马
二、施工机械设备
2000型沥青砼拌和设备１套、洒水车2台、20T自卸汽车8辆、50装载机3台、WPD750型摊铺机、26T胶轮压路机和12T双光轮压路机各1台。
三、施工工队劳力工
料场12人、摊铺现场15人
四、施工工序
清扫下承层——喷洒透层油——测量放线——拌和——运输——摊铺——碾压——测压实度——检验
五、施工工艺
1、清理测量施工现场：在测量放线前对原地面进行人工清理。
2、测量放线
依据设计要求，铺筑宽度为9.5m（即半幅为4.75m）。采用宽4.75m的摊铺机摊铺.
3、拌和
配合比设计数据调整为施工配合比1－2cm、0.5－1cm 、0.3－0.5cm、石屑、矿粉、沥青（37：23：20：16：4：4.5），采用试好的2000型沥青砼拌和设备进行拌和。其温度为：集料、矿料加热温度为170－180℃，沥青砼出厂温度为150－165℃。
4、运输
控制好每辆自卸汽车的运量。
5、摊铺
人工配合带有找平仪的摊铺机摊铺，先用双钢轮压路机稳压，摊铺机前经常有2－3车沥青砼保证摊铺的连续性。沥青砼温度为145℃，左右，摊铺速度为2.0m/min。
6、混合料的压实（1）在混合料完成摊铺和刮平后要立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。（2）压实工作：按照要求根据碾压次数进行积累。（3）压实分初压、复压和终压三个级段。压路机以均匀速度行驶。
初压：摊铺之后立即进行（高温碾压），用双光轮压路机完成（2遍），初压温度控制在130—140℃。初压采用轻压路机碾压，碾压时
将驱动轮面向摊铺机。碾压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。复压：复压紧接在初压进行，复压用双钢轮压路机振动和轮胎压路机完成，先用振动压路机碾压3遍，再用轮胎压路机碾压4遍，使其达到压实度。
终压：终压紧接在复压后进行，终压应用双钢轮压路机碾压，消除轮迹（终了温度）＞80℃。（4）初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行，初压温度在130℃以上，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。（5）在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。（6）压路机不得停留在温度高于70℃的忆经压过的混合料上。（7）摊铺和碾压过程中，专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行。（8）施工压实检查：采用灌砂法或核子密度仪法。（9）压实系数：采用水准仪、钢尺测量铺筑好下面层可确定其压实系数为1.3。
接缝的处理：铺筑工作的安排应使横向接缝都保持在最小数量。
7、检验
各项检验应在成型后的水泥终凝前完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求，合格率应达到95%以上，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。
检查时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表面均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。
综上所述长200米的沥青砼下面层试验段铺筑已经成功，试验段的铺筑数据将作为今后的施工依据。