精益生产项目推行组织设计

主办单位：上海普瑞思管理咨询有限公司

时间：20##年12月24-25日  深圳

培训费用：3800元/位（含培训费、讲义费、午餐、茶水费、奖品、税费、笔记本）

 

【课程背景】

◆丰田公司一部汽车平均赚取2000美金；同期通用公司平均每部车赚200美金。10倍，为什么整整相差10倍？

◆善于反思与学习的美国由麻省理工学院，投入5年时间与众多一流学者，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，提出的一种生产管理新思想：精益生产（Lean Production,简称LP）这种核心是消灭一切“浪费”的思想，并围绕此目标发展了一系列流线化、TPM、看板管理、IE技术等具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

◆精益生产究竟是什么？究竟在做什么？

◆理解错误可能从初始就导致了应用的失败。“理不明则行不正”，正确的认识与理解，对精益的实现生死攸关，甚至直接影响到企业十年后的市场地位。

【课程目标】

◆掌握精益生产的核心原理及思想精髓，如何通过推行精益生产来提升经营业绩；

◆学习精益价值流（VSM）图，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法；

◆学习精益生产常用工具：价值流图、现场七大浪费、SMED等，价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30%

◆掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存50%，大幅缩短制造周期；

◆学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑；

◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，全面提高设备整体效率（OEE），彻底降低设备成本；

◆精益生产的价值体现：精益生产为企业带来的效益分析，制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力；

◆精益生产成功实施的管理基础：精益生产要求下的的计划物控（PMC）体系；供应商管理体系；生产现场管理体系；IE工程支持体系分析；

◆精益生产项目管理技巧：精益生产项目推行组织设计；项目的策划与计划；精益生产项目实施过程中的日常管理；精益生产项目负责人必备的基本能力。

【培训形式】

◆ 世界及国内著名企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享；

◆ 课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练管理技术，达到即学即用的效果。

【课程大纲】

一. 精益生产基础

⊙精益生产的起源及其发展

⊙丰田生产系统（TPS）管理精髓

⊙影片欣赏：TPS诞生历史记录片

⊙精益生产的基本原理

⊙从客户的角度认识价值

⊙识别流程中非增值（浪费）的活动

⊙精益价值流图简介

⊙精益价值流图制作方法

⊙如何通过精益价值流图实施工厂管理改善

⊙精益生产工具：增值活动识别（VALUE）；精益价值流图（VSM）

二. JIT拉动式生产系统

⊙制造周期时间（MCT）定义及计算方法

⊙拉动系统的种类及其运用

⊙物料补充拉动系统

⊙准时化交货JIT/KANBAN的定义

⊙生产线物料补充系统定义及建立方法

⊙生产线物料补充频率计算

⊙生产线物料补充看板数量计算

⊙生产线流程间半成品看板数量计算

⊙经济性批量计算方法

⊙采购物料补充拉动系统简介

⊙供应商管理库存（VMI）与准时化交货（JIT）

⊙准时化交货JIT/KANBAN的有效实施

⊙小组活动：拉动式生产模拟

⊙精益生产工具：制造周期时间（MCT）；KANBAN拉动式生产；采购补充拉动系统（PULL）；供应商管理库存VMI/JIT

三. 七大浪费与效率改善

⊙现场七大浪费的定义与分析

⊙效率的定义与分析

⊙运输带来的浪费分析

⊙如何通过工厂布局改善减少运输浪费

⊙如何通过流程及工具优化减少运输浪费

⊙库存带来的浪费分析

⊙如何通过改善计划物控管理降低库存

⊙如何通过生产流程优化降低库存

⊙动作浪费与损失分析

⊙消除动作浪费的原则与方法

⊙等待造成的工厂效率损失分析

⊙如何通过改善异常时间管理减少等待

⊙如何通过生产线平衡优化减少等待损失

⊙缺陷与重复处理带来的浪费分析

⊙防错防呆（POKAYOKE）原理

⊙防错防呆在生产现场管理中的运用

⊙精益生产工具：七大浪费；防错防呆、生产线平衡与改善方法

四. 单元化布局及快速换线

⊙生产线布局的设计原则

⊙单元化布局原理及在生产中的运用

⊙单元化布局设计及管理方法

⊙如何通过单元化布局的运用缩短制造周期

⊙如何通过单元化生产化解多品种少批量给企业带来的困惑

⊙工厂中设备使用成本分析

⊙综合设备效率（OEE）定义

⊙影响综合设备效率的因素分析

⊙OEE计算方法及分析技巧

⊙综合设备效率(OEE)改善实施步骤

⊙生产换线效率损失分析

⊙快速换线SMED定义及发展历史

⊙SMED实施要点及推行步骤

⊙SMED实施成功案例分享

⊙工厂成功实施精益生产改善的关键

⊙精益生产项目实施的不同组织模式

⊙精益生产工具：OEE设备效率管理；单元化生产（CELL）、SMED快速换线方法

五. 精益工厂的管理基础

1.计划物控（PMC）与精益生产

⊙计划物控的职能及组织结构分析：

传统意义PMC的职能分析；PMC不健全的企业管理后果

⊙PMC精益管理与拉动式生产建立

传统的生产计划与拉动式生产计划的区别；拉动式生产计划有效实施的条件与基础

⊙物料控制与精益生产

传统的物料需求分析与精益物料需求分析的区别；传统物料控制与精益物料控制的区别

⊙衡量精益PMC组织的绩效指标：库存、制造周期、OTD

2.供应商管理与精益生产

⊙供应商的选择准则：匹配、距离、价格竞争力、快速反应

⊙供应商质量管理方法：

供应商的审核与评估；供应商退出机制；供应商辅导与提升；供应商及时供货（JIT）的来料质量管理

⊙建立精益供应链：

多品种少批量供货支持；准时化交付体系（JIT）支持；供应商管理库存（VMI）

3.生产执行与精益生产

⊙标准化作业的实施：

标准化作业实施方法；为什么说标准化作业是现场改善的起点和基础？

⊙现场5S与目视化：

做好5S及目视化管理的最基本要求；5S及目视化对精益上产纵深推进的意义

⊙生产主管在精益生产中的角色：

现场改善的主导者：IE? 精益专员？还是生产主管？各自的利弊分析

4.工程部门（IE）精益生产

⊙工业工程（IE）在工厂的职能定位

组织架构；工作范围；对企业的贡献分析

⊙IE在推行精益生产过程中的角色：支持角色 VS 主推角色

六. 精益生产项目管理技巧

1.精益生产项目经理必备的能力

⊙组织策划能力：

精益生产项目的范围；阶段性目标；参与的部门与人员；项目预期收益；资源投入等

⊙团队管理能力：

精益生产项目团队的管理；如何提升项目经理的影响力与执行力；团队激励措施

⊙沟通协调能力：

项目经理的沟通技巧；如何提高与团队成员的沟通效果；

2.精益生产项目实施步骤

⊙项目启动的必要条件：

合适的团队组建；成员职责、目标；最高管理者授权；启动大会的规格与主持

⊙项目中短期计划的制定：

项目的分解计划；样板线、试点工程的选择；项目月计划、周计划

⊙项目进度控制：

现场项目管理与问题解决；周项目进度会议；月总结会议；日常进度沟通

⊙项目阶段性总结：

阶段性总结报告；收益分析；改善案例展示与宣传；颁奖与激励

3.项目实施过程中的问题与解决

⊙部门协作问题：

其他部门为何很被动？为什么有人“阳奉阴违“？

⊙失败的挫折：

如何面对不成功的改善？样板线效率不升反降怎么办？

⊙Q&A：学员提问及问题解答答

【主讲老师】罗忠源（JAMES LUO）

◆  精益制造及制造成本管理专家，首席顾问。

◆  知名制造业实战派讲师，资深顾问。

◆  机械工程学士、工商管理硕士（MBA），拥有十多年著名外资企业生产、工程、品质及供应链中高层管理经验。

背景经历：亚洲最大的精密五金冲压、注塑产品服务提供商AMTEK公司生产及工程经理，著名港资EMS企业NAMTAI GROUP 生产工程经理，世界500强FLEXTRONICS供应商品质、IE工程、运营及精益生产六西格玛高级经理。罗老师具有多年的管理顾问及培训经验，服务过的企业获得了良好收益。为许多客户主导实施过精益管理改善项目,获得广泛好评。

核心领域：精益生产-六西格玛管理培训、精益工厂建立与管理、IE工业工程、质量管理、制造业成本管理、制造业项目管理等专题培训及专案咨询辅导。

服务企业：美的集团、伟易达集团、立白集团、德国BOSCH、台湾蔚盛集团、香港亚伦电器、烽火通讯、麦科特光电、

高飞电子、美律电子（深圳）有限公司、久隆汽车配件、台资国威运动器材、港泰玩具、阿波罗（中国）有限公司、瑞声科技、当纳利印刷、九星印刷、中威制衣、昌利行、乐华（箭牌）陶瓷、濮耐股份、长沙卷烟厂、大同机械、龙大食品等。

杰出成果：1、在FLEXTRONICS独立完成6个黑带项目和推行精益生产系统及指导企业内部管理改善，领导团队为企业节省近500万美元成本

2、主导FLEXTRONICS DG精益价值流（VSM）分析和改善，使其所辅导的工厂生产效率提升约25%；

3、20##年3月带领导团队辅导美的电磁炉厂精益生产及制程品质改善项目，短时间内效率提升约20%；

4、20##年8月带领团队进驻阿波罗实施精益流程改善项目,揭开阿波罗这家大型民营企业的改革序目，效率4个月内提升50%以上；

5、 20##年2月年带领团队为美的日电集团下属的： 美的微波电器事业部; 美的洗碗机事业部；美的热水器；美的厨房电器； 美的环境电器事业部(风扇)全面推行精益运营管理；

6、20##年3月带领团队为台资美律电子提供精益生产咨询辅导服务；主要生产线效率提升20%以上。

第二篇：精益生产的延伸——精益设计

２０１０年第２期

科技管理研究

ＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＭａｎａｇｅｍｅｎｔＲｅｓｅａｒｃｈ

２０１０Ｎｏ．２

文章编号：１０００—７６９５（２０１０）０２－０１１３一０３

精益生产的延伸——精益设计

张洪亮，牛占文

（天津大学管理学院，天津３０００７２）

摘要：精益生产是已被实践证明的科学管理理念。为提高竞争力，我国企业也搬起学习精益生产的高潮，但实践中却存在着对精益生产理解上的误区，不少人认为精益生产的应用范围仅仅局限于生产环节，即应用精益理论解决生产环节中存在的问题或浪费。这种观念影响了精益理念的应用和推广。基于此，文章提出了精益设计的概念，拓展了精益理论的应用范围，指出精益设计是今后科学地进行工厂设计的发展趋势，最后用示例验证了精益设计在实践中的应用效果。

关键词：精益生产；精益设计；消除浪费；仿真技术中图分类号：Ｆ２７０．７

文献标识码：Ａ

切关系。从工厂设计阶段开始应用精益理念，这样可以起到“根治”浪费的效果，所以本文提出精益设计的理念，希望

ＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎＳｙｓ－

１

引言

精益生产源于日本丰田管理方式（Ｔｏｙｏｔａ

企业在精益生产的应用中摆脱误区的束缚，将精益设计的理念应用到企业管理的实践中，进而为提升我国企业的管理水平提供一个新的平台。

精益设计就是将精益理念应用到工厂的设计阶段，从工厂的设计阶段或者工厂运行早期就尽可能杜绝企业将来运作过程中可能发生浪费的根源，避免带有明显缺陷的工厂设计方案被付诸实施。

可以说实施精益设计是实现精益生产的基础，一个没有进行精益设计的企业若想在后期取得显著精益改善效果是相当困难的；另外，从工厂设计阶段或前期进行消除浪费的工作可以取得更加明显的效果。即精益思想应用的时间越早，实施改善活动的柔性就越大，改善活动成功的概率越大，系

ｔｅｒｎ，ＴＰＳ），它的核心思想是消除浪费、持续改善…。它融合了单件生产方式及大规模生产方式各自的优点，并同时避免了前者高成本的不足及后者低柔性的缺点。丰田公司正是凭借这种独特的管理方式取得了骄人的业绩。２００７年，丰田的产量已超过通用，成为全球第一大汽车制造商，在全球１７０多个国家的年汽车销售量超过９３７万辆；２００７年度，丰田的利润约合１５０亿美元，而通用、福特的利润均为负值。精益生产是一种被实践证明了的科学的管理理念，并逐渐被越来越多的企业所学习和借鉴。为提升竞争力，我国部分企业于上世纪８０年代末开始学习丰田生产方式，一汽集团、上海大众、东风汽车等企业先后进行了精益生产的应用与推广Ｂ１。在２０多年的摸索实践中，部分企业取得了明显的成绩，但仍有不少企业未能取得满意的效果，其主要原因在于不少企业在应用精益生产的实践中存在着理解上的误区，影响了精益理论在我国的广泛推广。

实践中，部分企业仅仅将精益生产看作是企业改善的工具或手段，同时精益生产的应用也被局限在企业生产环节，即在强大的市场竞争压力下，对已经出现问题的生产系统、物流系统、设备布置等进行改善。这种意识及应用上的误区，从根源上讲是没有把握精益生产的内涵，这严重影响了精益理念在企业改善方面的应用。

统所能得到的期望改善效果越显掣…。

另一方面，早期导入精益设计的理念可以弥补设计院在工厂设计过程中的不足。当前设计院对工厂的设计仅涉及到工厂布局、场地规划、设备布置等粗线条的活动，而对于设备加工能力匹配问题、物流成本问题、中间在制品问题及设备的人员布置等问题没有给予足够的考虑，设计过程中存在的问题经过实际运行逐渐显现，有些问题会给企业造成巨额浪费，精益设计的实施则可在相当程度上弥补设计院对工厂设计工作的不足。

３精益设计的框架及特点

３．１精益设计的概念架构

精益设计的核心理念就是将消除浪费、持续改善的观念引入到工厂设计领域，打破人们对精益生产应用范围存在的认识误区。通过精益理念与工厂设计的融合，借助先进的管理理念、信息技术及优化工具，可实现企业消除浪费根源的目的，从而为企业实施精益生产、提升竞争力奠定基础。精益设计的概念框架如图ｌ所示。

图１中，精益理念包括所有以消除浪费、持续改善为目的的精益手法，如在确定企业规模时，要使企业规模在满足企业当前需要的同时，适应环境的变化及企业战略规划的需要；在布置生产线时，要体现物流流动的一个流及同期化，

２精益设计的提出

精益生产从本质上讲是一种理念、一种精神嵋’，它的精髓是消除浪费、持续改善、追求卓越，所以它的应用范围不应仅仅局限于企业的生产环节。在生产环节应用精益生产进行改善括动，虽然也可以取得一定的改善效果，但这种改善所带来的效果提升有限。进一步说，这种改善是在企业的生产过程中已经出现浪费问题的情形下进行的，所以不能从根本上消除浪费发生的根源，只能起到“亡羊补牢”的效果。若想从源头消除企业浪费产生根源，应将精益思想扩展到企业的设计环节，设计环节不仅影响着企业固定资产的投资，也与企业在投产运行后能否适应环境变化及战略调整具有密

收稿日期：２００９—０７一１７。修回日期：２００９一０９一Ｏｌ

基金项目：国家自然科学基金项且“天津市制造业信息化科技工程关键技术开发及应用服务”（０８ＺＣＺＤＧＸＩＩ，１００）

万方数据

“４

张洪亮等：精益生产的延伸——精益设计

员工的多工程化及多能工化等特征，充分考虑Ｕ型生产线及成组技术；人员配备方面要由传统的“定员制”生产向“少人化”方向发展；同时，实现体现精益思想的物流系统，将物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度，等等。

图１精益设计概念构架

Ｊ二厂设计是指要充分利用传统工厂设计人员的知识和经验，与之进行密切沟通与信息交流，汲取当前工厂设计中的精华。实现精益思想与工厂设计的结合离不开先进的管理理念、优化工具及信息技术的辅助。设计开始阶段要成立工厂设计联合小组，成员包括具备精益思想的知识人员、企业内部管理人员、工厂设计人员等，联合小组成员实行团队式的合作，综合运用系统工程、并行工程的管理理念；设计方案评价过程中需要借助各种科学优化工具实现方案的调整优化；设计过程中应用仿真技术可实现设计过程的可视化，同时通过对设计参数的调整可以较方便地实现设计方案的优选。３．２工厂精益设计的特点

工厂精益设计足激烈的市场竞争环境下，企业为更好、更快地响应顾客多样需求的必然选择，信息技术的发展、各种先进管理理念的出现等等都为工厂精益设计的实现奠定了基础。作为先进的管理理念，工厂精益设计与传统的设计方式相比具有明显的优势，见表１所示。

表ｌ精益设计的特点

传统设计

精益设计

组成工厂设计联合工作小组，以团

队的方式进行设计工作；以精益理实现依靠传统设计人员，凭借其经验在

念为指导并融合各种先进的管理理

方式

参考工厂粗线条的需求下进行设计；设计过程辅以少量计算机技术

念．使设计方案满足企业战略发展的需要；以计算机技术作为主要实

现工具

设计方案的刚性强，方案的缺陷多数情况下经过实际运行才能显现．

具有动态化、可视化的特点．可在柔性较低的费用、较短的时间内进行方方面

同时方案难以对变化的外部环境做案的调整．使方案具备适应战略及出调整、不能体现企业战略发展的环境的能力

要求

组成工厂设计联合小组．成员包括

参与主要以传统工厂设计院人员为主

掌握精益理念的人员、企业管理者、人员

工厂设计工程师，必要时还包括供应商及客户等

设汁方案中的各种问题不能提前被效果诊断．会增加工厂后期运作成本。设汁阶段导人精益理念．可从源头比较

降低企业的反应速度，影响企业竞

消除各种浪费产生的根源，为实施精益生产创造良好的条件

争力的提升

４仿真工具在工厂精益设计中的应用

传统上工厂设计的理论方法可以分为定性方法与定量方法两类。其中定性方法主要有缪赛提出的系统布置设计（ＳＬＰ）方法、Ｒｅｅｄ的工厂布置方法；定量化方法主要有作业单位两两交换法、ＣＲＡＩＺｒ法、图论法、混合整数规划

万方数据

（ＭｉｘｅｄＩｎｔｅｇｅｒＰｒｏｇｒａｍｍｉｎｇ，Ｍ１Ｐ）等。目前也有学者将智能

化算法，如模拟退火、遗传算法应用到工厂设计当中¨Ｊ。这些方法都从某种程度上为决策者进行科学的＿１：厂设计、快速地选择设计方案起到了积极的作用，但这些方法也都有一定的彳：足，如当部门较多、部门形状非矩阵形等情况下难以得到理想解。

实践中，设计院在进行工厂方案设计时多采用专家意见法，设计过程中的主要依据是设计人员的经验。这种方法主观性强，且静态的设计模式难以反映各部分之间的相互关系，同时设计方案的实际运行状况难以显示，不能适应环境变化及企业战略调整的需要。

目前仿真技术凭借其在智能化、可视化等方面的明显优势，应用范围越来越广泛，将仿真技术应用到工厂的精益设计当中，不仅可以解决部门多、工艺复杂的设计问题，同时它还可以使工厂设计具有柔性”’，更好地在设计阶段发现问题、消除浪费。具体讲，仿真技术应用在工厂设计中具有以下优势‘６＿７］：

（１）直观、可视。通过一个三维的、直观的、可交互的仿真模型，使决策者清晰地了解各工厂设计方案的运行情况，为科学决策提供信服的依据。

（２）能处理复杂的设计方案。通过参数的调整、实体的改变，可以较理想地处理部门较多、工艺复杂的设计方案。

（３）良好的柔性。可以实现对诸如产品调整、订单变更、机器故障等各种动态的、难以预测的状态进行仿真，实现各种例外情况下对设计方案的分析与评价。

（４）较强的数理统计功能。仿真技术可以提供各关键指标的统计数据、图表，为设计者进一步分析原有企业或设计模型存在的问题提供了便利。

（５）合理的时间消耗。通过实体参数调整及仿真速度控制，可以在较短的时间内模拟工厂一个季度、一年及更长时间的运行情况，可以分析企业近期及中期的经营状况，为工厂设计者节约大量时间及资本投入。

天津某汽车配件公司主要生产变速器，产品具有良好的市场销路，现制约公司发展的主要问题是产能不足，故欲新

建一车间以缓解该厂变速器核心部件——轴及齿轮产能不足

的现状。公司在实施设计方案之前决定应用精益设计的思想对现有设计进行评价，运用精益设计理念分析各设备加工能力的匹配问题，以合理安排各加工中心设备投资，找出浪费确定工厂精益设计的主要任务

在企业需求及任务目标指导下，进行数据的收集与整理，图２原设计方案的车间布局及流程

５应用示例

点，进行改善。５．１包括新车间现有设计方案的工艺流程、物流流程、各设备的加工能力、各工序的加工时间及主要产品的基本数据。图２为原始设计方案的车问布局及物流流程。

张洪亮等：精益生产的延伸——精益设计

１１５

５．２建立、运行及调试仿真模型

根据收集的各种数据及各加工中心的相互关系，对原设计方案进行仿真，仿真模拟时问为一年。通过分析模型仿真的结果发现原设计方案存在以下浪费点：

（１）热处理加工工序是加工能力提升的瓶颈

仅有的一条热处理生产线的利用率为９４．５％，已无再提升的空间，是制约整体产能提升的关键环节；而车加工中心六台设备的平均利用率仅为４０．１４％，没有得到充分利用，这严重影响了一个流程的实现。

（２）单件产品加工时间长，增值时间比例低

分析仿真结果可知，在该方案中平均每件产品的生产时问约为１９天，非增值时间长，仅在热处理存放区待加工产品就需等待５．３天。

依据通过仿真分析得出的关于原有工厂设计中存在的问题，进行如下调整：增加一条热处理生产线，以缓解热处理工序加工能力不足的问题；减少两台车加工设备，以解决车中心设备利用率低的问题。５．３改善效果分析

对改善后设计方案的仿真结果进行分析，可发现设备加工能力、产能等各项指标都有了明显的改善，车间产能可由原来年产７００００台上升２８％提高为８９６００台，各设备利用率趋于平衡，见图３所示。

力ｕ－ｒ＿能力“瓶颈”的有效解决使单件产品的生产周期由１９天缩短为１２天，缩短３６．８％；单件产品生产周期中增值时问的比例也有明显提升，如图４所示。

经过应用仿真工具对原有车问设计方案进行精益设计，找出了原设计中存在的浪费点，改善后的方案满足了企业的需求。

图３改善前后设备利用率变化

图４改善前后增值时间比例变化

万方数据

６结论

企业在导入及应用精益生产的过程中，应牢牢把握精益思想的内涵。精益工厂设计的提出及应用可以打破人们在应用精益生产的实践中存在的种种误区，同时为企业进行改善活动提供了一个新的角度。从设计环节开始应用精益思想消除浪费环节，能够在相对可控的前提下避免浪费的发生，并提高设计方案对环境变化及战略调整的适应能力，进而提升改善活动的成功率，改善成效也会显著提升。精益设计在实践中的广泛应用，定能为我国企业提升绩效、消除浪费提供一个理想的平台。

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作者简介：张洪亮（１９７９一），男，河北沧州人．天津大学管理学院博士生，主要研究精益生产的理论及应用。

Ｉ本文责编：陈夏）