生产与生产计划管理程序

生产与生产计划管理程序

1．目的:

通过对生产过程及生产计划的控制, 加强生产管理，有效地运用材料人力设备（具），以提高生产效率，并降低生产成本，获得最大的经济效益，确保公司能够在规定策划条件下按期按质按量有序完成顾客订单，从而满足顾客需要特制订本制度

2．适用范围:

2.1 生产安排, 外发加工生产计划策划生产进度控制管理等均适用

2.2 适合本公司生产过程对客户所要求的制程能力的控制

3． 定义与术语:

产品变更:包括产品特性结构功能重要外观尺寸规格加工工艺工艺流程材料性能等变化 4 ． 职责权限:

4.1 生产部：负责根据计划组的生产计划安排生产，协调生产进度；监控生产现场；生产进度异常发生变更时，与计划组进行沟通调整生产进度

4.2 品质部：负责首末件产品确认生产过程产品质量的监督与改善，供应商来料检验及各课生产半成品及成品的终检

4.3 技术工程部：负责生产工艺操作标准检验标准与物料标准的制定,分发和监督的管理及生产工艺改善与生产技术的提升

4.4 计划组：负责根据顾客订单要求库存数据编制周生产计划物料需求计划及变更的协调安排，并追踪采购部及时采购确保生产顺畅外发工序生产进度控制

4.5 采购部：根据BOM单的物料配比及物料需求计划负责生产所需的材料及辅料的采购，确定交付日期跟催采购物料；供应商物料交付异常时，与计划组进行沟通协商

4.6 业务部：负责生产计划单的审核及与客户有关信息的沟通出货通知单签发及相关出货事宜的处理如客户对产品有其它要求，业务部将相关信息于生产计划单上特别注明

4.7 仓库：根据物料需求计划进行生产物料点收备料发料，依据出货通知单出货负责原料库存的盘点结存的核对，物料异常信息向计划组反馈

5 ． 程序内容:

5.1 生产计划单的评审：按订单评审的相关流程进行

5.2 生产计划管理

5.2.1 生产计划单的分发：计划组接到生产计划单后，根据顾客订单的交付要求产品生产工艺要求，分发生产计划单至相关部门

5.2.2 生产计划单的管制：计划组编制生产计划单管制表对前置作业及关键控制点进行管制（如技术资料工模夹具重点物料重点辅料开工日完工日等）计划组根据生产计划单查找仓库有无库存产品或物料，如无库存产品或物料，按技术工程部提供的BOM单的物料配比，填写物料需求计划交采购进行物料采购

5.2.3 周生产计划的制定：计划组根据生产计划单交货日期出货数量，及目前的实际生产进度产能结合该产品在工程中所需的生产周期生产标准，于每周五前编制下周的周生产计划。依据评审程序会议上的《合同评审表》经总经理核准，于每周五16：00前分发至相关单位

5.2.4 需要外发加工工艺，计划组通知采购，由采购寻找供应商，按客户的要求进行加工，品管部对品质进行管控

5.2.5 生产计划的实施：各生产部门在接到计划组的周生产计划时，根据计划时间，应于开工前一天做好产前准备工作，确认在生产此产品所必须的设备能力模具备件物料技术文件等因素，以确保该产品在各工序运作时能正常生产

5.2.6 生产计划的修改：当出现以下情况时,由计划组转发业务部生产计划变更通知单，进行生产计划变更生产计划下达后,

a. 客户工程变更；

b.生产计划下达后, 由客户要求提出的变更；

c. 紧急订单插单时；紧急生产计划单计划组优先安排生产计划变更时, 计划组应及时通知生产部品管部仓库采购等部门必要时重新下发变更后周生产计划因工程变更引起的变更, 工程部会同各部门在变更评审中对变更前的物料(包括仓库物料和已订购物料)做出处理决定, 计划组调整生产计划在生产过程中如有因缺料模具异常品质异常等情况未按时完成生产计划时，应采取

A. 追赶措施，满足生产计划要求；

B. 重新调整编制计划

C. 在生产中应尽量使生产实绩按计划进行和采取A项措施对于客户急单客户插单生产过程中出现异常市场变化或其它因素造成生产计划无法实施时,由计划组根据实际情况作出调整生产计划

D. 由顾客责任引起的生产进度延迟或提前应由业务部联络顾客

E. 由公司内部责任引起的生产进度延迟不能预期进行交付顾客，应由计划组知会业务部，

业务部联络顾客，并说明原因和改进补救措施，获得顾客的谅解

5.2.7 生产计划的监控

A. 各生产部门应负责遵守计划进度并提报生产信息

B. 生产部统计员根据各生产部门反馈的生产记录,主动到现场查核生产进度

C. 计划组应于每天下班前须与品管部仓库采购生产部进行沟通协调，应就物料数量质量生产设备人员生产标准进行确认

D. 若进度延误会影响到交货期时,须于出货日3个工作日前通知业务部以便与顾客协调交货期变更

E. 生产过程中生产部应根据预计标准产量进行控制，生产进度应及时反馈给计划组，以便计划组作出计划进度调整，每日生产情况各生产部门以生产日报表反馈给计划组

5.3 物料采购跟进

5.3.1 采购部接到计划组物料需求计划后进行确认，确认内容包括交期品名规格数量交付方式，后编制采购订单，选择适宜合格供应商下达订单，必要时附技术资料给供应商

5.3.2 采购员依据计划组物料需求计划及采购订单进行物料跟催，采购部下达订单后应要求供应商尽快回复交货具体日期时间，采购员确认后马上回复计划组交货日期，以便计划组对生产计划单周生产计划做出调整

5.3.3 采购员依据物料需求计划及采购订单进行物料跟催，直至物料验收合格入库,采购部应确保物料准时或提前到厂，原则上必须确保在生产开工前二个工作日采购适当数量的合格物料入厂，若不能按时交货的，应在原计划交货日的7个工作日前回复计划组准确的交货日期

5.3.4 仓库根据物料需求计划及到货顺序提前整理仓位，以确保物料的先进先出原则

5.3.5 原材料如为顾客供料，由业务部与顾客方联系人进行到料时间到料方式的确认，到料时间到料方式数量，业务部应提前通知仓库，由其整理仓位，放置于客供料区进行标识隔离

5.3.6 如需外发加工物料产品：按委外加工相关程序办理

5.4 前置准备工作：

5.4.1 计划组将生产计划单管制表置于规定位置，各相关单位每日定时前往点检及确认对完成项签字确认并注明实际完成时间如因客观原因不能按时完成者，需于原计划前7个工作日提出，并确定补救措施及新的完成时间

5.4.2 如前置准备工作（如采购物料工模夹具技术文件等）确认不能如期到位，计划人员应及时调整生产计划，保证生产计划投产日的准确性

5.5 缺料点检及备料：

5.5.1 仓库接到物料需求计划后，应及时对在库物料数量品名规格型号的确认，对未按计划补齐的缺料及时通知计划组物料到厂经检验合格后必须在2H内进行入库，并验收数量，在收货单注明实收数遇有数量不符时1H内通知采购及计划组

5.5.2 正常情况下于生产开始前4小时进行备料，放置在仓库制定的备料品区；订单批量超过2天的生产周期时及体积过大易影响生产现场空间之物料应分批发料

5.5.3 仓库的管理:

A. 收料入库：制成品经品检合格后转入仓库，仓库管理员按生产计划单别产品规格订单数量或周生产计划排产数量进行记账与数量管制

B. 发料出库：物料员依据生产任务单计划数量至仓库领料并签收，仓库严格按生产任务单计划数量发料，并按生产计划单别产品规格订单数量或周生产计划排产数量进行记账与数量管制

C. 仓库严格按相关计划控制出入库数量，确保数量的准确性

5.6 生产安排：

5.6.1 生产部各车间根据周生产计划、生产计划单、生产进度及物料情况安排生产，同时需开出生产任务单，

5.6.2 各生产车间根据周生产计划应提前2小时进行生产物料的准备确认；生产物料应提前1小时到达生产现场；生产前准备好相关作业指导书工艺卡使用的工具和夹具

5.6.3 品管部应准备好相关检验指导书和检验工具，安排好检验人员，作好检验准备计划组人员应对各部门的准备进度实施监控及跟催

5.6.4 领料：生产部物料员凭单至仓库领料

5.7 生产过程的控制

5.7.1 生产过程实施与品质的控制

A. 首件检查和品管签单：生产作业人员根据相关的周生产计划规定要求、工艺卡、作业指导书等有关事项作出首件检查，依据目视、现场治具和相应测量仪器，确认工艺卡重点项目，合格后交巡检员检验；若巡检员确认不合格, 须对设备相关部位参数进行调整，直到确认合格为止

B. 首件检查合格后，由巡检员通知生产部主管，主管到生产现场试产，看其生产稳定性，试产后交巡检员进行再检验

C. 试产经检验合格后，品保巡检员通知生产部门进行正常生产

D. 生产过程中生产作业员必须进行现场自检，自检项目包括:

a产品外观质量及其它可目视检查的项目,根据外观检查作业指导书和其它规定进行b现场专用检具进行专项检查

E. 巡检员具体负生产过程中产品检验和试验按照制程检验和试验的相关规定执行

F. 生产部门将作业指导书工艺卡等悬挂在相应工位易看到的位置，生产现场使用的文件包括图纸、工艺文件、质量控制文件、作业指导书等，必须是现行有效文件生产现场使用的文件不得随意涂改，如需更改，必须按工程更改控制规定进行

G. 生产部门主管安排生产作业员生产，但生产前要先向生产作业员讲解相关的作业指导书产品质量安全等，并且看生产作业员操作10分钟无任何异常才能离开

H. 生产作业员按要求贴上产品标示卡于产品车上按照产品标识和追溯管理的相关规定执行

I. 生产过程中生产作业员应做好5S工作（包括设备模具和场地等），保持生产设施处于清洁，有序状态按照5S管理规定执行

J. 生产作业员在生产中遇到或发现异常情况应立即报告管理人员，以便生产中问题能得到及时解决及控制

K. 产品在工序搬移中，应防止跌落碰撞，具体按相关作业指导书或要求进行，并按照车间规定的相应区域摆放

L. 产品在车间的贮放应防止杂物压坏受潮碰伤等，按照产品防护规定执行

5.7.2 员工的培训与安全

A. 新进员工应接受如下教育： a安全操作； b作业方法； c对产品外观要求的认识

B. 生产作业员必须由各部门主管定期指导和培训，以便掌握本工位技术要求，严格按工艺要求操作具体按照员工培训激励的相关规定执行

C. 特殊岗位必须持证上岗

5.7.3 数量的控制

A. 仓库按生产计划单的数量周生产计划单表及BOM单进行备料，生产部门按计划领料，仓库严格按计划控制物料的收发数量生产部门由于自身原因造成物料不够，应填写超领单交生产部经理审核后，由计划组安排补发料，损失由生产部门承担

B. 生产各部门填写超领单同时必须领物单经核准后报统计员统计，并做好追踪记录，进行相关物料发放及前置单位生产安排的追踪仓库接到超领单及领物单时必须在4H内发料，以免影响订单完工及交期

C. 为了避免不良报废因起的数量短缺而造成重新安排生产的现象，采购物料计划的生产

计划按原生产计划单或周生产计划表数量增加0.5%损耗安排如本次生产实际报废低于0.5%时，实际剩余数量转入下批订单损耗安排中

D. 外发加工由供应商责任引起外发物料报废超出规定比率时，由采购部填写超领单交制造总经理审核批准后由计划组安排补发料，损失由供应商承担

E. 不良品返工处理必须在一个工作日内处理完成，订单收尾时必须在2H内处理完成不良品的报废处理必须在接到不合格品通知单4H内处理完成具体流程见相关规定

F. 各单位间的物料必须填写生产记录卡和不良品处理单经质检检验后交接，并点数签字确认单位间的物料交接由物料员处理

G. 物料员必须依据生产计划单或周生产计划表对生产中的订单物料需求（包括仓库物料及辅料上游单位来料发往下游单位物料）及收发情况进行实时统计及控制对将影响生产进度的相关缺料及时向主管汇报

H. 订单完工后余料一个工作日内填写退仓单退还仓库

5.7.4 进度的控制

A. 生产部统计员每日16：30前根据当前一日生产情况如实填写生产日报表

B. 生产部统计员每日9：00前根据各车间生产日报表物料流转单及成品入仓单，填报日生产进度汇报表交生产经理审核后，交计划组及总经理

C. 生产部统计员每天要核对各车间生产日报表，并跟进生产计划的进度，如果进度有异常，要第一时间通知生产经理进行协调或其它处理

D. 生产进度会议：每日16：00-16：30召开生产进度会议，由生产经理主持各车间负责人参加，主要对当天的生产进度品质物料进行检讨及改善，及次日的生产安排物料点检人员安排重点注意事项等

E. 现场的进度管理：生产车间及关键岗位进行看板管理，由统计员填好当日生产任务品质目标重点注意事项效率目标及阶段性生产目标等内容每2H安排专人填写生产数量合格率等内容

5.7.5 设备模具的管理

A. 若经多次调整检查确认还不能达到规定要求时，由工程师做出判断处理（调试申请特采维修模具等）

B. 经判断是维修模具时，模具管理员填写模具维修单经总经理签名确认后，对模具进行修理，并在机台挂上模具维修标识牌。生产中模具由模具管理员进行维护和调试，需要拆模具的由模具管理员填模具维修单给维修部门处理按照模具管理的相关规定执行

C. 模具（包括生产中的模具）需要定期进行保养，具体按照模具管理相关规定执行

D. 生产设备的管理与维护:生产作业员不得擅自调校拆卸机器

E. 生产设备管理和维护按照设备维护/保养管理程序执行

5.7.6 效率及生产改善：各级管理人员在生产过程中需时刻养成改善意识，包括效率的提升品质及生产工艺的改善工作环境的改善等主要从以下几点进行：

A. 改良作业员的作业习惯：保持良好的坐姿，使身体与工作台结合的更合理，有利于作业 在生产过程中尽量使用双手从事生产工作操作范围内，尽量保持在短距离的移动，以提高时间利用率

B. 合理分配工作场所，注意原材料摆放位置：手和手臂的运动途径应在正常工作区域内（正常坐姿手能够触及到的范围）必须用眼睛注意的工作，应保证有正常视野，能够看清作业点的状况工具和材料应置于固定位置，方便一次拿的到也可将最常用重复使用率高的材料放置就近处，按照材料装配顺序依次摆放

C. 工具和设备：工具和设备应放置在随手即可拿到的地方设计和使用简单的辅助工具或工装，使生产更顺利，更合理，方便作业

D. 材料搬运：为方便取拿，事先要有良好的设计是否考虑安排依重力原理设计一些工装将材料送使用地点预置和分类标明下一工序所需的材料和零件

E. 节省时间：工作时应精神集中，这样既能改善人工的迟疑或暂时停止的问题同时还可避免造成安全事故如烙铁烫伤，物品砸伤等对我们工作时的动作进行分析，那些动作是必须的，那些动作是可以合并的，这样既能减少步骤，又能缩短时间

5.7.7 不良品的处理及报废的处理

A. 生产中一旦发现不合格品，应立即通知QC和管理人员进行处理

B. 一旦发现批量不合格品应立即停止生产，直到不合格原因消除，并对不合格进行隔离不合格品处理按照不合格品控制程序执行

C. 对于批量数量占生产调度单数量2%以上和重大不合格（影响面大，属重缺陷）由QC填写《纠正与预防措施报告》，由相应的部门负责组织提交纠正和预防措施按照纠正与预防措施要求程序执行

D. 不合格品返工/返修后，填写返工处理申请表待不合格处理完成后通知QC检验, QC检验后在返工处理申请表签名确认

5.8 生产计划单完工的处理

A. 本订单所有的余料一个工作日内退还仓库包括材料辅料半成品成品报废品等，不良品

必须处理OK后退还仓库

B. 末件检查：将每工序最后一个产品送到品管部，产品要标识清楚调度单号工序名称生产日期等品管部巡检员要对送来的末件检查，检查结果与首件作对比按照制程检验和试验程序执行

C. 工模夹具按相关规定进行维护保养保管改善等工作，确保下批订单的顺利生产

D. 品质问题的改善作业方法与工艺的改善作业指导书工艺卡的保管及文件的修订等依相关规定进行

6． 相关文件

6.1 生产和服务提供控制程序

6.2 纠正、预防措施控制程序

6.3 不合格品控制程序

6.4 基础设施和工作环境控制程序

7． 相关记录

7.1 《物料申购单》 《出货通知单》 《领物单》 《物料流转单》

生产计划》 《不合格品处理单》 《生产日报表》 《返工处理申请单》

具维修单》 《日生产进度汇报表》

8． 附则

本办法由生产部制定，经总经理核准后发行，修改亦同 《生产计划单》 《周 《产品标示卡》 《模