一、产量与产能分析实施办法
要求生产传感器事业部门于每月的16日前报各车间产能分析，月主计划下达后2天内报产能比对。详见《传感器事业部产能分析与产能比对》、《机加工事业部生产计划及现场作业管理制度》
二、生产计划的制订
1、年生产计划的制定在往年产量的基础上结合次年公司规划由计划物流部提出，部门经理会议审改，总经理批准后发布。年生产计划包含年销售计划、年贴片计划、机加工事业部年度计划。年贴片计划分各条生产线计划。
2、月生产计划的制订：
2.1、月生产计划的制订程序：
2.1.1、每月16日传感器事业部、机加工事业部、仪表事业部等生产传感器事业部门提交产能分析报告，客户中心每月15日在汇总各业务部门需求信息后下达次月的出货计划，计划物流部根据出货计划，结合各车间产能、本月在制品情况、库存情况及合理存量、新产品试制计划，制订相对应的生产计划及弹性体来源，每年的3-11月份以满足出货需求为主，12-2月份以满足产能需要为主，要求生产计划能满足销售需求并能有库存（在合理存量范围内）。
2.1.2、计划物流部根据月销售、生产、采购计划单和调度物料计划员编制的月材料需求计划，制订弹性体采购计划和材料、附件采购计划；机加工事业部根据主计划和主计划变更单排弹性体和部分附件生产计划。
2.1.3、传感器事业部各车间接次月生产计划后，对现有人员情况、设备工装情况、场地面积进行分析、调整及增补，以满足生产计划的顺利实施，并为以后生产量的提升作好准备。
传感器事业部各车间于每月15日至16日将当月产能分析表经相关部门经理审核后提交计划物流部。
2.1.4、生产计划按固定需求和变动需求划分，各条生产线的计划按各生产线产品目录分解。
2.1.4.1、3#生产线生产常规QS和SQB（含派生）大批量常规产品。入3#线成品库。
2.1.4.2、2#生产线生产OAP、-SS、HSX、高温、坏保、数字（-D、-T）和部分国贸产品为主。数字（-D、-T）产品、接线盒、仪表完工入3#成品库，其它产品入1#线成品库。
2.1.4.3、其他产品在1#生产线生产。
2.1.4.4、维修品在对应型号的产品生产线，入维修品库。
2.2、每个月生产计划由前一个月的18日制订，20日前下达各部门。
2.3、月生产计划的更改：
2.3.1、月计划的调整一般在当月月初（4日）前完成，3-11月的调整根据销售计划对传感器事业部、机加工事业部生产计划作调整，12月至2月根据传感器事业部、机加工事业部产能作计划调整。如有必要可增加计划调整次数，机加工事业部生产计划在16日以后不再调整。
月生产计划的更改由销售部提出销售计划的更改，计划物流部对本月生产计划作相应的调整，经总经理批准后印发发各部门。计划物流部对弹性体和材料的采购作同比例的增加和减少。机加工事业部作产品型号数量的调整，一般工时总量不变。
生产异常时生产计划的更改由传感器事业部提出，实行程序同上。
机加工事业部生产异常时生产计划的更改由机加工事业部提出，实行程序同上。
2.4、传感器事业部各条生产线产能分析、比对，
3、每天贴片计划的制订：
3.1次日贴片计划由计划物流部物料计划根据弹性体存量（包括外协加工），贴片夹具，成品库存量，流程中在制品量，合理存量表，定单及后续发货计划，经部门主管审批后当天晚19时前发制造、采购、质量等相关部门。物料计划员在下达ERP工单时对需耗用的物料与库存量核对(尤其应变计)，以确保当天贴片计划顺利执行。
3.2日贴片计划量根据月主计划、订单和产品分配原则安排，总量按月计划分解，每天的实际完成情况由传感器事业部负责各条生产线的统计次日上午汇总后分发各部门。
3.3各条生产线日贴片计划同时调整，在下午16；00（冬令时间于15；30）前完成调整，且调整品种不超过10个。
3.4弹性体的领用统一从弹性体库领出，ERP不另建库别。
4、订单计划
4.1四单会签时由计划物流部明确产品生产线，在订单上注明由1#生产线或2#生产线或3#生产线制作。
4.2如果一条生产线产能、生产进度不能满足交货期，则考虑部分岗位、工序借用，传感器事业部考虑每个岗位双线员工的储备，以适应生产调配的需要，产品完工入对应成品库。
5、机加工事业部月计划排程于主计划下达后2天内编制，报计划物流部审核后按计划执行。每周五下午16：00机加工事业部报下一周的周弹性体入库计划，由计划物流部审核并确定重点必须完成的品种，周一由弹性体仓库对机加工事业部上周计划完成情况进行统计，由计划物流部对机加工事业部计划人员进行考核。
6、数字传感器数字模块的焊接生产计划由计划物流部提前二天以上下达，与QS拧螺丝计划同时下达，并确认数字模块和可制作产品情况，确保计划的可执行性。
三、生产计划的实施
1、传感器事业部、机加工事业部、仪表事业部生产计划的实施具体见《传感器事业部生产计划执行、反馈与监督》、《机加工事业部生产计划及现场作业管理制度》《仪表事业部生产计划执行、反馈与监督》、《发货包装作业管理办法》
2、协调和沟通
2.1、公司每月生产协调例会：
一般情况下，公司生产协调会于每月10日和22日左右各开一次（必要时可增加会议频次），每月10日主要对前一个月生产计划的执行情况进行总结并协调近期生产计划执行过程中出现的问题，22日确定次月的生产主计划。参加人员为公司领导层，计划物流部、品管中心、传感器开发部、客户中心、柯力进出口公司、传感器事业部、机加工事业部、仪表事业部人力资源部相关人员，（具体人员以会议通知为准），由计划物流部主持，并对会议达成的相关措施形成会议纪要，对执行情况进行监督和落实。
2.2、每日协调早会：
2.2.1、会议时间；上午9；30 地点；二楼会议室
2.2.2、与会人员；客户中心支持分部主管、国贸部销售助理、各条生产线封测计划、组装计划、传感器事业部计划调度主管、机加工事业部计划主管、品管中心主管、传感器开发部主管、仪表事业部计划调度、采购人员、计划物流部生产、物料计划
2.2.3、会议内容；封测计划汇报当天发货重点产品完成情况，短缺物料反馈；组装计划汇报前一天重点产品贴片完成情况，及重点产品在组装流转情况；客户中心支持分部主管、国贸部销售助理检查定单产品及当日发货重点产品流转情况；品管中心主管、传感器开发部主管说明试制新产品、实验产品在生产过程中需注意的事项和品质异常处理情况；机加工事业部计划主管汇报定单及重点弹性体入库情况及后续计划；传感器事业部计划调度汇报需与销售协调的事项；采购人员汇报物料、工装到位情况；计划物流部对会上达成的事项作好会议纪要，各责任人签字确认，会议纪要分发各责任人并检查前一天会议记要落实完成情况，对未按时完成的责任人实施考核。
2.2.4、每日协调早会反映的重大事项需报公司相关领导协调。
2.3、传感器事业部生产调度会：见《传感器事业部生产计划执行、反馈与监督》制度。
2.4、质量反馈单：
对于制程中出现的质量问题（含外观），由各工序作业者填报质量反馈单，对生产作业流程影响较大的和直接影响订单发货的要汇报计划物流部，计划物流部协调，对发货造成影响的同时报客户中心。
2.5、每天下午16；30由计划物流部主持组织订单集中会签，会签程序按《订单作业管理办法》
2.6、每天由计划物流部组织公司各部门在客户中心排单室，根据发货汇总单对次日及后续二天发货进行安排和协调，由当天参加排单的公司领导总协调。
2.6.1、包装岗位在19：00报当天包装未完成的产品，各生产部门确认产品入库时间，计划物流部调度将最终包装可完成时间反馈客户中心。
2.6.2、计划物流部调度根据客户中心提供的发货汇总单将产品来源进行区分，对于需流程入库的产品明确入库时间和数量（传感器事业部、仪表事业部），由负责排单的产品来源部门确认。。客户中心提供的发货汇总单应包含以下内容；发货日期、运输方式、具体发货时间、产品名称、数量、附件要求、产品的特殊要求、四单产品的单号。
2.6.3、传感器开发部、传感器事业部、每月月底提供经计划物流部审核的次月本部门排单值日表，各部门排单人员在公司领导对排单最终确认后方可离开，否则视为早退。
2.6.4、发货跟踪员每天9：30前将前一天包装遗留的产品汇总交计划调度复核，部门审核后11：00前报客户中心。
四、生产计划变更管理办法
1、年度计划的变更
1.1、如果上半年计划执行情况与年度规划有较大的偏差，在每年的7月份对年度计划作调整。
1.2、由客户中心、计划物流部、机加工事业部分别在7月15日前对上半年的计划完成情况作统计比对分析，结合公司发展目标，对下半年的计划作调整，报总经理审批后下发。
2、月计划的调整
2.1.1、每个月月底客户中心根据各业务部门订单、本月出货情况，对次月的销售主计划作调整，在月末一天以电子文档拷贝计划物流部，
2.1.2、计划物流部根据调整后的销售计划，结合库存、在制品、弹性体库存、合理存量，当月四日对生产计划、机加工事业部弹性体计划、外购弹性体计划作调整，经各部门会签，总经理审批后下发，
2.1.3、计划物流部作月物料计划调整。
2.1.4、月计划必要时可增加调整次数，机加工事业部计划在15日以后原则上不作调整。
2.1.5、因生产进度延迟而可能影响交货期时。
2.1.6、因物料短缺预计将导致长时间停工时。
2.1.7、因技术问题延误生产时。
2.1.8、因品质问题尚未解决需延迟生产时间时。
2.1.9、因其他因素必须调整生产计划时。
2.2、变更流程规定
2.2.1、调度中心在接到〈〈销售计划调整单〉〉，经确认必须变更生产计划时，调度中心应编制《生产计划调整单》，销售部、计划物流部、机加工事业部、传感器事业部会签，由总经理审批后发放。当天的贴片计划调整根据传感器事业部提供的《贴片计划差异反馈单》差异信息，结合库存弹性体、物料、贴片工装，于弹性体库现场调整，如牵涉订单产品的：A、如次日能到位的，传感器事业部次日贴片做二次固化，保证订单按时完成；B、如次日不能到位的按《订单作业管理办法》之2．3、异常处理来处理，如常规备库产品，则按弹性体到位时间顺延，调整计划在30分钟内下达调整后的工单，工单单号通知传感器事业部ERP打单员，执行领料。
2.2.2、《生产计划调整单》包含下列内容：
2.2.2.1、生产计划变更原因。
2.2.2.2、计划变更影响的生产部门及时间。
2.2.2.3、原生产计划安排状况。
2.2.2.4、变更后生产计划安排状况。
2.2.2.5、需各部门注意配合的事项。
2.2.3、如生产计划变更后，新计划与旧计划有较大变化时，则应在《生产计划调整单》后附上新的《生产计划》。
2.2.4、《生产计划调整单》及其附件除调度中心存档外，应比照生产计划发放要求，下发相关部门和人员。
2.2.5、各部门接获《生产计划调整单》后，应立即确认本部门工作安排调整，以确保计划之顺利执行。
3、生产计划调整后各部门职责
3.1、计划物流部计划
3.1.1、编制、修改《生产主计划》并分发各部门。
3.1.2、调整物料需求计划
3.2、传感器事业部
3.2.1、修改生产进度。
3.2.2、生产任务、人员、设备安排调整。
3.2.3、确认设备、工装夹具状况。
3.2.4、确认变更后物料需求状况。
3.2.5、负责处理变更前后物料的盘点、清退、保管等事宜。
3.2.6、计划调整后产能比对。
3.3、销售部、国贸部
3.3.1、修改《出货计划》或《销售计划》
3.3.2、确认变更后各订单交货期是否可以确保。
3.3.3、处理因此而产生的需要与客户沟通的事宜。
3.3.4、处理出货安排的各项事宜。
3.4、传感器开发部
3.4.1、确认产品设计、开发进度，确保生产。
3.4.2、确认技术资料的完整性、及时性。
3.4.3、确认技术变更状况（含工装夹具）。
3.5、质量部
3.5.1、确认检验规范、检验标准的完整性。
3.5.2、确认检验、试验的设备、仪器状况。
3.5.3、确认生产工艺、作业标准的及时性、完整性。
3.5.4、确认品质历史档案。
3.5.5、安排品质重点监控。
3.6、、计划物流部
3.6.1、确认物料供应状况。
3.6.2、调整订购物料数量及处理状况。
3.6.3、与供应商、机加工事业部沟通事宜。
3.7、机加工事业部
3.7.1、确认材料状况
3.7.2、确认工艺能力
3.7.3、及时调整产品结构，
3.7.4、计划调整后产能比对。
各部门对变更后的执行情况应及时反馈计划物流部，如不能按期完成的请注明原因。
五、生产异常管理办法
1、总则
1.1、目的
为建立各相关部门对生产异常的责任制度，减少效率损失，提高生产能力，特制定本办法。
1.2、适用范围
本公司生产过程异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。
2、生产异常报告单
2.1、概念
生产异常是指造成生产部门停工或生产进度延迟。一般有下列异常：
2.1.1、计划异常：因生产计划变更或安排失误导致的异常。
2.1.2、物料异常：因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。
2.1.3、设备异常：因设备、工装不足或故障等原因导致的异常。
2.1.4、品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常。
2.1.5、工艺异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常。
2.1.6、能源异常；供电、供水异常。
2.2、生产异常报告单内容
发生生产异常，发现岗位在二十分钟以内(若发生在夜班，应在交接班后十分钟内)，应填写《质量反馈单》。如果是四单产品则填写《四单产品异常反馈单》包括以下内容：
2.2.1、异常时间；2.2.2、异常种类；2.2.3、异常现象；2.2.4、发生异常的可能原因及后果；
2.2.5、异常的岗位或部门；2.2.6、报告人。
2.3、使用流程
2.3.1、异常发生时，发生部门第一级主管应立即通知相关责任部门和计划物流部，拟定对策加以处理，如影响发货须同时报告客户中心。同时填写《质量反馈单》一式二份，并转相关部门。订单产品用《订单产品异常反馈单》。
2.3.2、传感器事业部会同相关部门、责任单位采取异常临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。
2.3.3、异常排除后，责任单位应填写异常处理之根本对策，以防止异常重复发生。
2.3.4、传感器事业部保存异常报告单，作为生产进度管制控制点，并作为生产调度提供参考。
2.3.5、传感器事业部应对责任单位的根本对策的执行结果进行追踪。
3、相关规定
3.1、各部门责任的判定
3.1.1、研发中心传感器开发部
3.1.1.1、未及时按工艺要求确认首件样品或指导
3.1.1.2、设计错误或疏忽、遗漏
3.1.1.3、设计延迟
3.1.1.4、设计临时变更或变更失误
3.1.1.5、工装夹具设计不合理导致工装夹具无法制作或不能使用。，
3.1.1.6、工艺流程或作业标准不合理
3.1.1.7、物料清单（BOM）错误，导致申购的物料不能使用或不适用。
3.1.2、传感器事业部
3.1.2.1、生产计划日程安排错误
3.1.2.2、临时变更生产安排
3.1.2.3、生产计划变更未及时通知相关部门
3.1.2.4、未及时下发生产作业命令
3.1.2.5、物料领用错误
3.1.2.6、操作设备仪器不当、保养不力，造成故障
3.1.2.7、作业未依标准执行，造成异常
3.1.2.8、设备故障后未及时修复
3.1.2.9、其他因传感器事业部工作疏忽所致异常
3.1.3、计划物流部
3.1.3.1、交货延迟
3.1.3.2、进货品质严重不良
3.1.3.3、数量不符
3.1.3.4、送错物料
3.1.3.5、进料不全导致断料
3.1.3.6、未及时点收进料
3.1.3.7、工装夹具未按计划及时到位
3.1.3.8、其他因供应商原因导致异常
3.1.4、品管中心
3.1.4.1、检验标准、规范错误
3.1.4.2、进料检验合格，但实际不良率明显超标
3.1.4.3、进料检验延迟
3.1.4.4、制程品管未及时发现品质异常
3.1.4.5、其他因品管工作疏忽所致异常
3.1.4.6、实验提供的数据信息错误
3.1.5业务部
3.1.5.1、紧急插单所致
3.1.5.2、客户订单变更未及时通知
3.1.5.3、订单重复下发或下发错误
3.1.5.4、客户特殊要求未事先及时通知
3.1.5.5、交货期变更未及时通知
3.1.6其他责任特殊异常，按具体情况划分责任
3.1.7、责任处理规定
3.1.7.1公司内部责任单位因作业疏忽而导致的异常，列入该部门工作之平衡积分卡考核，责任人员依照公司奖惩规定予以处理。
3.1.7.2因供应厂商的责任除考核供应部门或相关内部责任部门外，列入供应商评定，必要时依损失工时向供应厂商索赔。
4、生产异常情况的协调
4.1综合产能异常
4.1.1、各事业部以轮岗的形式储备一人多岗的操作能手，为产能短缺岗位调岗作准备。
4.1.2、部分产能短缺工序调整作业工艺（如测试工序）。
4.1.3、部分产品或部分工序转移到别的生产线制作。
4.1.4、如物料短缺，优先考虑从别的生产线调拨，再考虑用替代品。
4.1.5、常规产品按合理存量备库。
4.1.6、与客户沟通延长交货期或用其他适用的替代品。
4.2、设备异常
4.3、对于能源供应异常的应急处理：
出现能源（供水、供电）异常时，原则上：优先保障员工生活用电、用水（食堂、宿舍）；优先包装发货、优先后道工序作业。
4.3.1、设备科接到供电管理部门的限电或停电通知后，书面上报公司及计划物流部；
4.3.2、行政综合部接到供水管理部门的限水或停水通知后，书面上报公司及计划物流部；
4.3.3、计划物流部组织召集设备科、行政综合部、传感器事业部、机加工事业部分厂、仪表事业部、客户中心进行生产计划协调，由传感器事业部门列能源限制期的生产计划安排，计划物流部审核后报公司审批，各部门按审批意见执行，由设备科（或行政综合部）、计划物流部负责执行监督。
4.3.4、设备科随时反馈停电、限电时间段和恢复正常的时间。
4.4、经品管中心确认品质异常，2#生产线原则上不符合工艺规定要求的产品不予以签字放行，特殊情况，常规产品由品管副总签字放行，试制产品由负责研发的总助以上领导签字放行。
六、关于成品返工的若干规定
1、发货需求返工，由业务部门根据发货需求以联系单或其它书面的形式通知计划物流部，由计划物流部答复从流程中改制或新安排生产可发货的时间和成品库返工可发货的时间，（原则上不主张成品库返，发货通过改变运输方法、可替代品、其它办事处调货、与客户协调等办法解决）。如确定必须从成品库返工的，返工任务单的审批权限如下；
1.1、 因各种原因需成品返工的，由计划物流部调度下达库返任务单，返工量小于等于20只的，经计划物流部经理审批后执行。返工量大于20只的由公司总助以上审批。返工后对焊接质量有影响的焊封产品、铝合金产品、PST、DEE1t（含）以下产品原则上不主张返工，如必须返工，数量在10只以上的需品管副总批准。所有库返产品任务单均需品管中心确认。如库返产品需重新贴片或返工成本较大、造成主要物料报废的需财务审计部会签，核算返工成本，由计划物流部明确责任人，传感器事业部月底汇总，报财务审计部。
1.2、 成品库返成本损失较大的（如；需重新贴片、NHS返工），由总经理审批。
1.3、 计划物流部成品库、传感器事业部根据审批后的任务单执行。
1.4、 如客户订单需求信息变更，业务部门以书面的文件，业务经理确认，副总以上审批，相应的成本损失按《订单作业管理制度》及财务审计部《制程返工品成本管理制度》执行。
1.5、 如是订单产品在订单会签时已明确制程返工或成品库返工的，则直接按订单会签内容执行，不按以上流程操作。
2、制造工艺错或工艺执行错返工，由发现问题的员工第一时间填写对应的反馈单经本部门确认后向品管中心或研发部反馈，经品管中心或研发部确认必须返工后，通知计划物流部，成品库统计需返工量，对不符要求的产品返工处理，返工相应的成本根据不同责任原因承担（工艺编制部门或执行部门）。
3、因生产指令下错造成返工的相应损失由生产任务下达部门承担。
4、成品不良返工，由成品库定期（每逢双月10日前）报计划物流部，计划物流部根据返工工序和需增加的材料，下达相应的返工工单和任务单，任务单注明产品型号规格、数量、返工要求和完成时间，传感器事业部安排返工。返工相应的成本承担根据不同原因由品管中心判定后确定。
5、呆滞成品返工处理，根据呆滞成品会签意见执行。
6、成品库返生产任务单需品管中心或研发部主管以上人员签字认可，并签署返工后流转制作意见。
7、传感器事业部每月10日前对库返任务单汇总后编制《库返产品汇总表》，经计划物流部、品管中心、研发部门复核，财务审计部审核，由总经理（或分管质量的副总）审批报财务审计部。
8、有质量隐患的成品返工，由品管中心提交相应的报告，分管副总批准后，计划物流部安排返工。
七、生产计划的落实、检查和监督
1、班组及车间明细生产计划的落实和检查
1.1、每天的贴片计划前一天由计划物流部下达组装车间，组装车间下达到打磨贴片岗位，并将重点产品于岗位看板上明示。由车间主管计划的车间主任对弹性体、应变计的到位情况进行跟踪，如有材料异常情况须及时反馈计划物流部。
1.2其它岗位的重点生产计划根据生产调度下达到车间的任务单，于相应岗位看板上明示。明确产品型号规 格、数量、完成时间等具体要求，并将执行情况及时反馈生产调度。
2、计划物流部生产计划调度对于下达的任务单，订单作业跟踪单及发货计划的落实。
2.1、计划物流部生产计划调度应对经接收人确认的生产任务单完成情况进行跟踪，在要求完成时间时对车间的执行情况进行检查。
2.2、每天的发货计划由包装岗位登录于包装岗位发货明示板，登录内容由出厂检验复核。生产调度分上午9时、下午2时和下午5时三个时间段对当天发货产品进行跟踪，对于未能按期及时发货的情况，包装岗位必须于当天17时前填写发货差异反馈单，经计划物流部复核后报销售部，由销售部作相应的调整。对发货差异各责任人按不同程度扣考核分0.5—8分，由计划物流部主管实施考核。
3、设置部分产品流程暂放停止流转控制点，由计划物流部每逢单月的15日前编制、修改《流程暂放产品存量表》，以减少、避免制程返工量。
4、传感器开发部、品管中心新产品试制计划根据新产品有关制度执行。
八、生产计划完成情况总结
1、每月16日由调度统计对上半个月生产贴片情况进行统计，以控制贴片量和产品结构按计划实施。
2、每月12日前由计划物流部组织开生产计划总结会，对上个月整个生产计划执行情况进行分析、总结，找出未按月计划完成的原因，于会议纪要提出纠正、预防措施。本月予以避免，确保生产计划的顺利完成。
3、跟踪单、内部联系单任务完成后，对各责任人完成情况进行总结，结合总体情况予以考核。每月汇总一次。
4、每周调度周报对上周订单执行情况进行总结，对本周和下周订单需注意的方面作提醒，对物料异常现象汇总，对流程产品少于合理存量、高于合理存量的作控制计划，每周一报出，经部门审核，分管经理审批后发各相关部门。
5、年度终了由计划物流部对本年度生产完成情况进行总结，并与往年作同比对照，于部门工作总结中说明。
6、其它按调度月报内容
九、发货计划的安排下达
1、 销售部根据产品分类，选择对应的成品库别，打印ERP销货单或调拨单，并在汇总单上注明2#生产线生产的产品。排单时计划物流部按不同库别做两份汇总单。
2、 由仪表事业部生产的非标产品,销售助理先下一式四联手工销货单交计划物流部,仪表事业部或其他相关部门责任人于手工销货单上确认可发货时间和数量,并本部们留底一份, 销售助理根据会签的手工单内容下达ERP销货单,确保产品按时发货。
3、 计划物流部根据对应的成品库别对ERP销货单或调拨单分类汇总转包装岗位。
4、数字产品在仪表事业部、传感器事业部、成品库的流转程序。
4.1、仪表事业部的月生产计划由计划物流部编制，同公司月度主计划同时下发，
4.2、仪表事业部的仪表类生产计划根据主计划和销售发货需求安排。接线盒的生产任务由计划物流部每隔一天安排。数字模块的生产由计划物流部根据数字传感器的生产需求三天安排一次，仪表事业部将数字模块入原材料仓库。数字模块的库存纳入常规物料的合理存量。
4.3、传感器事业部按生产任务单安排数字传感器的生产，包含数字模块的焊接，数字传感器的标定，用核对领料单领用数字模块，岗位上不存放数字模块。
4.4、库存产品改制数字产品，由计划物流部下达生产任务单（或其他书面要求），并下达相应的库返工单，传感器事业部制程分析岗位从相应的仓库领出，并更改条码设定流程，按工艺制作流转入对应的仓库。
4.5、制程中模拟产品改制数字产品，由计划物流部下达生产任务单（或其他书面要求），并下达相应的工单，传感器事业部选用适合做数字产品的模拟传感器，并更改条码流程，按数字产品工艺制作流转入对应的仓库。
4.6、库存数字改制模拟产品，由计划物流部下达生产任务单（或其他书面要求），并下达相应的库返工单，传感器事业部制程分析岗位从相应的仓库领出，去除数字标识，取出数字模块，并更改条码设定流程，按工艺制作流转入对应的仓库。
5、关于仪表类与传感器配套标定后发货产品的流程：
5.1、当天加单可当天发货的产品，由销售内勤电话沟通计划物流部调度，确认仪表可按时入库，且标定后入库时间满足发货时间，即在确认后半小时内下达ERP 销货单，送达计划物流部调度，由计划物流部安排发货。ERP销货单必须注明“配套标定后发货”。
5.2、经电话沟通不能当天发货的产品，由销售内勤下达要求发货差异单，计划物流部调度确认仪表可入库时间，答复业务部门具体可发货时间，销售内勤根据可发货时间下达ERP销货单，注明“配套标定后发货”。并在当天晚上排单的总单上挂出，在仪表和相应传感器备注栏同时注明“配套标定后发货”。.
5.3、仪表事业部按计划物流部调度书面要求安排仪表的生产和标定。
6、对于维修返回的产品，客户有明确要求返回时间的和要求按原编号返回的，由客户中心填写《维修返回客户产品流转作业跟踪单》，计划物流部按订单流程安排。对于已车焊封台阶的悍封维修产品优先安排生产（含贴片）直至成品入库，以防焊封面生锈，影响激光焊接效果。
十、仓库管理
按计划物流部《仓库管理制度》执行。
十一、发货差异管理
1、 发货差异来源；
1.1、 四单产品发货差异。
1.2、 排单过程中发现的差异。
1.3、 生产流转过程中的异常。
1.4、 实际发货过程中的差异。
1.5、 因采购或计划原因造成物料或附件短缺所致的发货差异。
1.6、 各部门针对可能造成发货差异日常生产、工艺、质量、设备等的反馈。
2. 发货差异反馈
2.1、 包装岗位于下午16：00、19：30两次反馈当天发货差异情况，传感器事业部18；00反馈当天将入库产品数量、时间，发货跟踪员上午9：00反馈前一天差异情况。计划物流部对反馈内容综合确认后反馈销售部。（样单咐后）
2.2、 生产流转过程中的异常，由所在岗位书面反馈车间，车间确认后反馈计划物流部，如需品管中心、开发部门确认、分析的，由品管中心、开发部门确认、分析后反馈计划物流部。
2.3、 销售部对于发货延误的填发货差异反馈单。
2.4、 其他各部门有关影响发货的反馈单。
2.5、 各种异常，源头部门应作为第一反馈责任人，后续执行部门作为第二责任人。
3. 发货差异处理流程。
3.1、 四单产品发货差异按《订单作业管理办法》执行。
3.2、 排单过程中发现的差异，按排单时提议的办法处理解决。
3.3、 生产流转过程中的异常处理，
3.3.1、制程中发现的不合格，因产品未按要求流转、员工操作不当造成的责任由传感器事业部承担。
3.3.2、因绝缘问题、应变计焊点掉、零点超差、不回零、重复多次温补等工艺执行问题，由品管中心判定后明确责任,，如相关部门对品管中心判定结果有疑议，由品管副总最终判定。所有质量问题由责任部门拟定纠正措施，并送品管中心备案。对于降级处理放行发货的反馈单，由计划物流部负责复印一份到产品对应的入库检验岗位。
3.3.3、因工艺、工装或其它能明确到责任人的，按发货差异影响程度直接考核。
3.3.4、所有试制产品的发货差异，传感器开发部承担跟踪不到位的责任。
3.3.5、因物料原因的差异由计划物流部采购人员或物料计划人员负责。
3.4、 销售部的发货差异反馈单，由相应的销售助理当天填写后交计划物流部负责发货的主管经理处理，处理内容包括明确可发货时间，责任人的处理意见，处理结果3天内回复销售部，最后报总经理审批。审批后的发货差异反馈单销售助理当天印发给各责任人,, 责任部门当日看板张贴。
其他各部门有关发货的反馈单，最终汇总到计划物流部，（需其它部门会签的，在会签后交计划物流部），由计划物流部负责发货的主管经理处理，重要的反馈单报总经理审批。
4、 所有差异反馈单各责任部门签完后，计划物流部备案，月底汇总，次月10日前发相关责任部门，并纳入调度月报。对后续的纠正预防措施的落实情况由各责任部门主管监督。完成情况计划物流部考核。
十二、报表
1、见：《报表基础数据管理》
2、贴片统计半月表和月报表：
于每月16日上午和次月2日由计划物流部统计填报半个月和整一个月的贴片产量统计和完成比例分析表3、附件日报表：由成品库提供，每日更新，电脑共享。
4、弹性体库存报表；由弹性体库于每天下午16时提交，电脑共享
5、计划物流部调度月报表；包含上月贴片量、入库量汇总、订单考核汇总、订单执行情况总结、合理存量调整汇总、差异反馈单汇总。于每月20日前报送。
十三、考核
1、计划物流部调度、包装考核内容:
（1）四单产品未及时跟踪导致发货延误，按《订单作业管理办法》执行；
（2）因物料申购不及时导致发货延误或生产延误，按责任扣1-5分；
（3）物料计划未按时填报扣1分/次。
（4）包装岗位未反馈当天发货差异的，每次扣包装岗位值班人2分，反馈内容不全的扣1分，未按时填报的扣1分，
（5）因包装岗位发货单遗失或调度扣押或销售未打印移交调度导致发货差异的扣责任人1-3分，上级主管连带扣0.5-1分。
（6）计划物流部发货差异反馈单未及时处理的（超过3天）扣1分。
（7）因生产计划任务下达错误扣计划下达人1-5分/次，部门连带责任0.5-2分。
（8）因计划物流部包装车间原因造成的差异，按《包装发货管理制度》执行
2、传感器事业部
（1）未及时报产能分析每延迟一天扣1分；
（2）当天贴片情况未按时反馈的扣0.5分/次；
（3）重点产品生产计划未落实扣1-3分/次，提前完成任务的奖1-3分；
（4）工装设备申购不及时影响正常生产的扣1-3分/次。
（5）因传感器事业部原因造成的发货差异，扣车间责任人2-8分/次，部门连带责任1-5分。
（6）当天QS拧螺丝未完成的扣车间责任人1-3分/次，部门连带责任0.5-2分。
3、研发部门
（1）因技术图纸错导致物料制作采购错误，所产生的损失由开发部承担
（2）订单产品的图纸工艺未按时发放按《订单作业管理办法》执行；
（3）新产品制作工艺（含物料清单）未及时发放按开发部工艺发放相应规定执行，由工艺组负责考核。
（4）暂放新产品未及时判定处理意见，影响发货的扣1-3分。
（5）试制产品非完全由开发部原因造成的差异，扣相应的项目责任人1分/次。
4、品管中心
（1）进料检验不及时影响生产的扣0.5-2分/次；入库检验不及时影响发货的扣1-5分/次，影响生产正常流转的扣0.5-2分。
（2）物料批量不合格，影响正常生产的扣1-5分/批；
（3）工艺监管不到位，制程产品批量不合格扣3-5分/批。
5、计划物流部采购
（1）四单物料未及时到位按《订单作业管理办法》执行；
（2）包装物未按申购单要求到位扣1-3分；
（3）物料到货（入库）时间滞后，影响正常生产的扣0.5-2分。
（4）、重点物料经努力提前到位的奖相应采购员1-3分。
6、机加工事业部（1）未及时报产能分析每延迟一天扣1分；
（2）对生产、发货需要协助加工的，无故推委的扣0.5-3分/次；
（3）机加工事业部主计划产品未均衡入库导致发货差异或短缺的，扣机加工事业部100-800元，同时扣机加工事业部生产计划人员1-5分。
7、业务部门
（1）因发货单写错导致发货延迟扣1-3分；导致发货错误扣2-8分
（2）因发货单内容写错导致返工的扣1-5分，复核人每次1分；
（3）月发货主计划每延迟一天扣1分；
（4）四单信息未及时（隔4小时工作时间以上）传递到相关部门扣1-5分。
（5）因发货汇总单上遗漏，未安排生产而导致发货差异的扣销售统计1-3分/次。审核人扣0.5分/次。
（6）已明确无产品，销售助理仍盲目下达销货单的，扣销售助理1分/单，审核人0.5分/单。
（7）审批后的发货差异反馈单销售助理未当天印发给各责任人，扣销售助理0.5分/次。
8、各部门未及时反馈的（在4个小时工作时间内）扣0.5-2分/次。隐瞒不报的按《公司奖惩制度》相关条款处理。反馈单上纠正预防措施未执行的扣责任人1-3分，导致再次反馈的扣2-5分，部门主管或经理减半处罚。
9、各事业部未按排单确定时间入库导致发货差异的扣排单人2-8分/次，部门连带责任1-5分。
10、以上考核结合平衡积分卡实施。
11、传感器事业部未按任务单要求完成的扣车间计划1分/次，部门经理0.5分/次，影响发货的按发货差异单处理程序。一个月累计无延误的加车间计划2分，部门经理1分。
12、传感器事业部责任返工错所造成的成本损失由传感器事业部承担（任务单注明有返工难度的除外）。按传感器事业部考核协议承担。
13、计划物流部任务单下错的扣1分/次，部门主管0.5分/次。影响发货的按发货差异单处理程序。
14、发现工艺有问题或前道工序做错及时反馈的，加1-3分。未及时反馈扣1-3分。
15、传感器事业部未按规定时间填报返工汇总单，扣编制人1分/次，部门经理0.5分/ 次。
16、成品库未按时报成品不良需返工的报表，扣编制人1分/次，部门只管0.5分/次。
17、其他参见财务审计部《制程返工品成本管理办法》。
18、反馈后的处理意见未执行，导致再次延误的责任人加倍处罚。
19、作业跟踪单产品按《订单作业管理办法》执行。
20、对于差异汇总单内容未按时完成的扣责任人1-3分，监管人员0.5-2分。
21、各部门未报排单人员值班表的扣部门主管或经理0.5分/次。无故未参与排单的责任人扣1分/次， 部门主管连带扣0.5分/次。
22、悍封维修产品未及时安排流转导致焊封台阶生锈的扣责任人0.5-3分，上级主管连带扣0.5-1分。
