机电科降本增效措施

一、机电管理、提升运输方面

1、粗煤泥回收系统的应用

现状：洗煤厂实际生产工艺为50～0mm原煤全部入洗，部分粗煤泥灰分较高，一般在16～18%，直接掺入综合精煤使精煤“背灰”严重，综合精煤灰分不能保证，现粗煤泥直接掺入洗混煤。 存在的问题和不足：不能实现精煤的最大回收和取得最佳经济效益。

改进措施：20xx年6月对粗煤泥回收系统进行技术更新改造，新增分级浓缩旋流器、CSS-1.8型粗煤泥分选机、2400mm宽智能振网弧形筛（筛缝0.5mm）等设备，实现对粗精煤泥的回收。8月16日系统改造完工，开始试运行，目前运行效果良好，完成了精煤产率提高2%以上的预期的目标，经过测算，精煤回收效率比改造前提高了3.3%左右，每月可多产精煤2310吨，扣除各类费用（电费、加工费、维修费、折旧费等）后，月增效益近30万元，预计20xx年9-12月可增加收益120余万元。因该工程为8月中旬完成，所以1-7月份未产生效益。483.13万元为该系统正常运行后每年节省的资金。

2、建设低温余热利用系统工程

现状： 我矿利用燃煤蒸汽锅炉为职工洗浴、洗衣房烘干、食堂蒸柜提供蒸汽。

存在的问题和不足：能源利用率较低，每天耗煤量较大，并且人工费、排渣费、环保费、维护费、辅助设备电费等均较高，现有系统年运行费用 466.05万元。 改进措施：矿井排水、矿井乏风、生活中水及空压机中蕴含大量热能可以利用，利用水源热泵机组及空压机余热回收技术，将矿井排水、乏风、生活中水及空压机运行中产生的热量取出来，满足矿区内现有建筑的冬季供暖、夏季供冷、洗浴热水制备、副井口保温及防冻、工服烘干的需求。低温余热利用系统工程现夏季项目已完工并已进行验收，6月1日锅炉停用，锅炉房司炉工、水质化验岗位工15人全部转岗，现已进入正常运行阶段。二期工程副井口保温及防冻九月下旬完工、主通风机乏风利用工程近期将开始施工，计划10月下旬完工。

目前，余热利用项目,可保证夏季供冷、洗浴热水制备、衣服烘干等要求，1-8月节约费用约60万元；依照现运行情况预计20xx年可节约费用150万元。237万元为该工程全部完工后每年产生的效益。

3、建立无人值守信息化平台

现状：3月底洗煤厂、压风机房完成监控子系统改造，实现无人值守，远程启停控制设备。4月底地面煤流、七采区煤流系统、翻矸机房实现远程设备启停，实现无人值守。6月1日锅炉停用。现已完成52人的减员目标。9月5日主井绞车无人值守项目进行议标工作，预计11月份开始进行系统改造工作。-725

中央变电所、-490中央变电所、集中皮带、强力皮带、污水处理站，由于改造费用较高，集团公司未批准调度自动化平台建设，暂不能进行无人值守改造。

存在问题和不足：煤流系统仅七采区两部皮带机实现了集中控制和无人值守，需进一步对集中皮带、强力等皮带进行升级改造，以达到无人值守、减员增效的目的。

改进措施：进一步与集团沟通协调，待集团公司批准改造后对井下皮带、强力等主要固定皮带机进行无人值守改造。

4、加强用电考核，减少电量消耗

现状：为加强用电管理及考核，对采掘工作面、岗位机台等井上、下所有原煤生产用电设备实行装表计量，每月月底对各用电单位当月实际用电量、当月计划用电量、当月用电需求调整进行统计汇总分析，并形成全矿用电分析报告。次月5日前对各单位电量进行结算，按定额进行考核，结算考核结果计入各单位工资中，奖节罚超，有效促进全矿节电工作，预计20xx年可节约费用30万元。目前，供电考核计量装臵已全部安装到位，现正在调试运行阶段。

存在的问题和不足：各地点用电定额存在个别不合理的情况，需随使用做适当调整。

改进措施：试运行期间，加强统计分析工作，及时调整定额，确保考核工作科学有效。

5、拓展机修厂维修业务

现状：拓展机修厂维修业务，节约维修费用现已增加皮带机部分配件加工、耙装机溜槽加工、各类气缸维修、风动工具进机修厂统一维修等业务。以上项目的开展1-8月份节省资金3万元，预计年底节约费用约10万元。其它项目如单体液压支柱维修溜槽、液压支架小修、各类千斤顶维修等需要购臵完相关设备和人员调配到位后可以开展相关业务，目前相关设备已进入采购程序，机电科将抓好相关工作的开展进度。

存在的问题和不足：机修厂搬家后，生产车间增大了，部分机床设备也得到了更新和补充，但是通过近2个月的生产运行情况来看，机修厂人力资源明显紧张，如果继续增加维修业务的话必须及时补充人员。

改进措施：矿劳资科及时对机修厂补充人员。

6、水仓清淤泥装臵的应用

现状：水仓清挖装臵于5月上旬采购到矿， 7月上旬完成全部水仓清挖工作。490水仓和-725水仓每年都必须清挖一次，清挖一次大约需要人员25人，清理时间30天，改为水仓清淤装臵后只需要6人，节省人工成本约（25-6）*4000=7.6万元。今后，我矿上下水平中央水仓每年的清淤工作全部采用水仓清淤泥装臵施工，可每年节约资金7.6万元。

存在的问题和不足：上、下两水平中央泵房共用一套清淤装臵，需要上下两水平来回拆、装、运，工作繁琐效率低且存在安全隐患，同时也对压滤机的整体性造成影响。

改进措施：明年再购臵一套清淤装臵放在下水平中央水仓使用。

7、严格材料费用管控方面

现状：机电科开展追问材料费用消耗跟踪活动“钱都上哪里去了”，每笔材料计划必须清楚消耗的用途，库存的备用数量，修复材料情况，新物质的消耗情况，多问问每笔资金能否不用，每笔资金如果投用必须说明材料的消耗流程及管理流程，能够问问自身不花钱能够办成事吗？多用问号来反问自身，钱都上哪里去了。追问的目的在于查找材料费用管理中存在的不足，只有找到了问题所在才能制定有效的解决措施。

为避免每一笔材料费用的浪费，机电科将本归口内各项材料设备费用支出一律纳入机电归口材料费用考核和财务预算管理制度中，做到支出按标准，开支按预算，消耗按定额。没预算的一律不予投入，消耗超出定额的，严格按照《机电归口材料费用考核办法》考核。1-8月份机电归口材料费用比去年同期减少291万元、比预算减少559.5万元。

加强各区队材料费支出考核同时，还要加强材料、设备现场使用考核，做到正确使用，避免铺张浪费，在日常检查过程中，现场发现违规使用材料、设备的情况，机电科将材料、设备的原值对其加倍考核，从重处罚。将原来一直按制度进行考核的加工件，纳入到材料费考核范围，领取的加工件费用直接计入各单位的材料费，有效控制了加工件的浪费现象，每月节约加工件费用

约1万元。

存在的问题和不足：目前，各单位上井的设备仍存在不完好或缺件的情况。

改进措施：进一步加强上井设备的验收管理，加大考核、处罚力度，对于设备井下运输、上井交接等环节实行交接验收制度，确保上井设备无损坏或缺件。

8、提升运输方面

现状：目前，我矿井下提升运输系统分为轨道运输系统和煤流运输系统，轨道运输系统有副井立井提升机1部、斜井提升机2部、电瓶车8辆以及各类小绞车，煤流运输系统7部1米固定式皮带机、三部1米伸缩式皮带机以及若干650伸缩皮带机。无论是轨道运输系统还是煤流运输系统都存在运输战线长、环节复杂的显著特点。

存在的问题和不足：煤流运输系统仍存在长时间空载运行的情况，副井立井提升人员时仍存在管理不严格、人数不够就走钩的情况。

改进措施：进一步加强考核，避免煤流运输设备空运行情况，严格落实提升运输相关制度、措施，按规定的车数挂车，严格执行副井提人管理规定，以有效提高设备的运行效率，减少设备磨损与电能消耗，可平均每月减少用电量约1500度，减少费用1万元。

二、科技创新、小改小革方面

现状：1-8月份，机电科科技创新、小改小革方面，虽然从完成的数量来看存在明显不足，但有的项目还是取得了较好的效果，有力推动了“修旧利废、节支降耗”工作，如：8月份在7305轨顺实行了铁轨枕代替木枕木项目取得了较好的效果，能够满足井下运输需要，每个铁轨枕的改造成本大约在10元左右，每个轨枕使用可节约50元左右，每月按照投用400米计算，每月可节省费用25000元，到年底可节省费用10万元。

存在的问题与不足：小改小革项目的数量较少且比较集中。 改进措施：充分调动机电科全体员工科技创新的积极性，确保机电科每月至少一个科技创新或小改小革项目的完成；针对现场生产中机电运输方面存在的问题，每月组织机电科全体人员共同研讨，创新思路，集思广益，制定有效的改造方案或整改措施，解决制约现场安全生产各个薄弱环节；为保证科技创新、小改小革工作的顺利开展，机电科指定专人负责跟踪项目的进展情况，及时督促项目的实施。

三、修旧利废方面

现状：今年以来，机电科通过制定修旧利废方面各项举措，并严格落实《运河煤矿机电归口材料管理考核办法》，狠抓现场浪费现象，归口材料费用节支情况较为理想，较去年有所下降。为进一步增强修旧利废工作的压力，机电归口材料考核在定额范围不变的情况下纳入了加工件制作费用的考核，致使工区优先修复使用旧的加工件，有效控制了加工件材料的消耗。增加了物资修旧利废范围，物资复后经机电技术部验收，根据验收情况给予

修理单位材料费用部分补偿（按使用价值的20-60%），极大鼓励了各单位使用修复后的材料及配件，节约了归口材料费用。机电科积极鼓励区队自主创新、修旧利废的意识，区队也涌现出了不少较好的做法和措施，如我矿自行设计并应用了一台锚杆修复设备，大大提高了锚杆修复效率和修复质量，有原来的每天三人修复旧锚杆约60棵，改为现在只需一人就可操作，目前正在加工制作另一台锚杆修复设备，以进一步加快锚杆的修复工作；针对我矿回收上井的高压胶管较多的现状，继续维修复用旧高压胶管，对部分高压胶管重做快速接头后投入到现场继续使用，以较小维修投入，有效降低了新高压胶管的投入为降低材料投入，1-8月份维修旧各类胶管120根，节约费用约3万元。

存在的问题和不足：升井回收的物料仍存在乱丢乱扔不按指定地点存放的现象，区队自主创新、修旧利废意识不强，部分旧物资得不到有效利用。

改进措施：严格控制材料支出，对全矿各地点材料设备库的废旧物品进行清查、整理，在矿井能用旧料的地方尽量使用旧料；严格上交物料的管理，做到能回收的回收，能修复的修复，严防有利用价值的物资流入废料堆；鼓励区队修旧利费，为倡导区队“修旧利废、节支增效”的意识，激励区队大力开展修旧利废工作，机电科制定有效措施，从材料费用考核上实施奖励机制，对于区队修旧利废方面的金点子、好做法进行奖励，由机电科审核后折算到其月度材料费用考核中，有效提高了区队修旧利废工作主动性和积极性。

第二篇：炼钢降本增效的途径及措施

炼钢降本增效的途径及措施

尹飚 罗保国 谭岩 韩国良

（江西萍钢实业股份有限公司）

摘要：金融危机当前，面对下滑的利润，几乎所有的企业都会想到降低成本，增加效率。降低成本说起来容易，做起来难，但企业要走出困境，逆势发展，降低成本却不失为一条路。炼钢成本主要由三部分构成：可变成本、固定成本和综合回收利用。其中可变成本是指随产量的变化总耗量也跟着升降的项目，包括：钢铁料消耗、合金料、辅料、耐火材料、动力等。依据炼钢成本三要素，公司精心拟定了多项成本考核指标，依托管理和技术创新，并通过将各环节、各工序的成本要素细化分解到各个岗位，全方位推进降本增效工作。本文以120t转炉冶炼H08A钢种为例，着重分析阐述了炼钢厂降低成本的途径和措施,针对性的采取切实可行的措施和在生产实践中可操作的步骤来降低可变成本，取得了明显效益。

关键词：炼钢 成本 途径 措施

1 前言

自全球金融危机以来，钢材市场跌宕起伏，钢铁产业结构调整的步伐日益加快，钢铁企业的生存形势越来越严峻。20xx年萍钢实业股份有限公司确立三大战略目标，低成本战略是其中之一。九江分公司炼钢厂120t转炉作为公司整个工序的其中一个单元，承担着近1/2的降本增效重任。为此公司对标挖潜，精心拟定了多项成本考核指标，依托管理和技术创新，并通过将各环节、各工序的成本要素细化分解到各个岗位，全方位推进降本增效工作。炼钢成本主要由三部分构成：可变成本、固定成本和综合回收利用。其中可变成本是指随产量的变化总耗量也跟着升降的项目，包括：钢铁料消耗、合金料、辅料、耐火材料、动力等。本文以120t转炉冶炼H08A钢种为例，针对性的采取切实可行的措施和在生产实践中可操作的步骤来降低可变成本，取得了明显效益。

2 降低钢铁料消耗

钢铁料消耗是指冶炼1t钢需要多少公斤钢铁料，它是炼钢厂的主要技术经济指标之一，其指标水平直接反映了炼钢厂工艺装备、管理水平和钢铁企业的盈利能力，由于钢铁料成本占炼钢总成本的86%以上，因而降低钢铁料消耗是降低炼钢成本的主要途径之一。

2.1铁水预处理

铁水是转炉炼钢的主要原料，为了减轻转炉冶炼负担，目前已普遍采用铁水脱硫预处理工艺。铁水脱硫处理的铁损主要发生在处理前后的扒渣带铁和处理过程中的喷溅及铁水倒运泼铁、沾铁等。扒渣带铁与铁水自带的高炉渣和脱硫渣量成正比，其中脱硫渣量的大小与采用的脱硫粉剂有关。九江炼钢厂采用混合喷吹脱硫工艺，脱硫剂消耗为～3 kg／t铁，相应的渣量为3.48kg／t铁，扒渣铁损为2.0 kg／t铁，并得出当粉气比≥100 kg／m3时，可使喷溅控制在1％以下，有效减少了铁水喷溅损耗。同时尽量减少铁水预处理过程中的倒运次数，也能有效减少铁水的运输损耗。通过沙钢等企业的实践，在高炉铁水罐内直接进行脱硫处理再将脱硫铁水兑人转炉——“一罐到底”的方式，相较其它方式减少了倒罐次数，降低了铁水的热量损失，减少了铁水的倒运损失，从而有效的降低了转炉钢铁料的损耗。

2.2 入炉金属料消耗

冶炼H08A入炉金属料铁水占85%，废钢占15%，金属料消耗有固定的和可控的。固定的消耗是指入炉金属料元素的化学烧损。

这5大元素相加之烧损为4.44%，即吨钢消耗为44.4Kg，吹炼过程化学烧损是不可避免的。金属料消耗可控的部分是铁的吹损，主要是渣中FeO、铁珠的含量以及喷溅到炉外的铁损，这些都与操作有直接的关系，为此把降低消耗的重点放在这里。

2.2.1 提高转炉终点命中率

由于H08A钢种要求转炉终点碳含量控制在0.08%以下，成品碳含量控制在0.10%以下。为达到终点碳含量的要求，过去转炉采用一次补吹或两次补吹法，转炉终点碳平均为0.03%，造成转炉终点碳低，钢水氧性强，炉渣中TFe含量高达22%。研究表明，在吹炼趋近终点时，随着金属碳含量的降低，特别是吹炼至临界碳含量（[C]≤0.20%）时，碳的氧化速度会急剧地下降，金属中氧含量和渣中∑FeO含量相应地增加；转炉每增加一次补吹，炉渣中FeO含量至少增加5%。为此开展了提高转炉终点命中率的攻关，要求转炉在冶炼H08A等低碳钢种时，转炉做到高拉补吹一次出钢，同时为减少后吹，要求氩前钢水的碳含量控制在0.06%～0.08%。通过一系列技术攻关和采取相对应的措施后，转炉的终点命中率大幅度提高，转炉在冶炼H08A等低碳钢种时出钢C为 0.06%～0.08%合格率达到90.6%，氩前钢水碳含量平均为0.068%，钢水的氧性下降，炉渣中的TFe达到7%～8%，下降了约6%，减少了金属氧化的损失。

2.2.2 采用少渣炼钢和终点压枪操作，降低渣中铁损

在降低炉渣中TFe的同时，采取少渣炼钢，降低渣中铁的损失。通过理论计算可知，渣量每减少0.1%，钢铁料消耗降0.5kg/t。在公司石灰质量明显好转且相对稳定的情况下，对转炉的造渣制度进行了优化，在保证转炉有合适的碱度和氧化镁含量以达到去除P、S及维护炉衬的情况下，降低石灰及散装料的消耗。通过优化后，与20xx年相比，在相同铁水的条件下，石灰、改渣剂和轻烧白云石三种辅料累计下降了吨钢25Kg，转炉的渣量由过去的吨钢126Kg下降到吨钢105Kg。目前部分铁水罐次由于铁水带渣量大，造成石灰加入量大，因此下一步考虑铁水预处理时加入铁水稀渣剂，减少铁损和铁水带渣量。研究表明：渣中∑FeO每降1%，钢铁料消耗降2kg/t，通过硬性规定终点枪位必须在最低位置吹炼时间≥30s，钢水中TFe由22%下降到8%左右，减少了渣中铁的损失,降低了钢铁料消耗。

2.2.3 减少吹炼过程的喷溅，降低金属料损失

喷溅产生的原因主要是吹炼中期碳氧激烈反应，瞬间生成大量的CO气体急剧排出，带动钢渣喷出炉口。通常喷溅造成的金属损失为0.5%～5%，通过加大对合理炉型的控制，控制合理的炉容比；搭配好铁水废钢、做好炉内热平衡，使熔池温度均匀上升；优化供氧和造渣制度，制定枪位控制和渣料加入时机曲线图；提醒操作者及时采取措施防止喷溅发生，转炉喷溅率明显下降，由原来的17％降低到现在的0.85%。由此使吹炼的金属料消耗由原来的

9.2%降低到6.54％。

2.2.4 提高技术操作水平，减少钢水回炉和成分废事故

因钢水质量不合格，而造成的钢水回炉是非工艺吹损的重要方面。转炉在冶炼H08A钢种因钢水质量不合格造成回炉的原因主要是钢水温度低，钢水P、S高或因转炉出钢下渣量大回P严重以及脱氧过死拉不出。要减少钢水质量不合格而造成的回炉采取的措施主要有铁水预处理脱硫；提高炉前操作技术，采用高拉补吹工艺，提高终点命中率；优化脱氧合金化制度；及时更换出钢口，加强出钢口的维护，提高挡渣成功率，减少回磷量；与此同时把钢水供应时间纳入钢水质量范畴，保持炉机匹配的协调原则。

2.2.5 降低出钢温度

在保证连铸可浇性的前提下，降低转炉出钢温度，减少因钢水温度高对耐材的侵蚀量，从而达到降低消耗和成本的目标；根据某厂的经验，终点碳[C]＜0.24%时，每增减碳

[C]=0.01%，则出钢温度也要相应减增2～3℃。因此，在冶炼H08A钢时，出钢碳控制在0.06%～0.08%之间，可有效降低H08A钢出钢温度。通过理论计算，转炉出钢温度每增加1℃，钢铁料消耗上升0.53kg/t，成本上升1元/t钢。

2.3 推进精细化管理，控制入炉冷料消耗

转炉冶炼H08A钢种入炉的冷料为20～22t，占金属料的15%。入炉的冷料分为外购废钢（统废、重废、打包块）、生铁块和自循环废钢（切头、渣钢）。这些冷料在市场上价格是不等的，而且处于波动状态。目前120t转炉的入炉冷料吨钢成本控制在380元左右。在满足工艺要求的基础上，通过轻重废钢合理的搭配使用，提高了废钢的收得率。

2.3.1加强入炉冷料的精细化管理

将废钢、生铁块、切头、渣钢等不同冷料进行分类存放，并在废钢斗上标明每斗冷料的配比及重量。同时新建两个废钢地磅，保证每斗冷料计量准确，配比达到规定要求，实现冷料配比精细化。目前炼钢使用的是两座1780m2高炉的铁水，每座高炉的铁水成分不尽相同，理论上入炉冷料也不一样。通过组织技术人员对不同铁水成分加不同冷料试验，制定了相对应的冷料加入模型。

在生产组织上，相关环节衔接紧密，工作超前，保证了生产节奏，为转炉生产创造了良好的外部条件。

2.3.2对钢铁料考核指标进行细化管理

每一炉次加入的铁水、生铁块、废钢、渣钢、磁选钢粒、球团矿都要进行成本核算，从而使核定指标更科学、全面，有利于促进总消耗、总成本的降低。

2.3.3增加废钢比

钢铁料中大约有4.5%左右的非铁元素被吹损，废钢中非铁元素的吹损大约只有0.675%，故当用1%废钢置换铁水时，非铁元素的吹损率约为4.41%，即每增加1%废钢比可减少非铁元素吹损0.086%，另外由于加入废钢后非铁元素的氧化物减少，预计每增加1%的废钢比，铁元素的损失大约可减少0.03%，两者综合起来的效果是每增加1%的废钢比可降低吹损0.12%，若废钢比提高20%，吹损率可降低2.40%左右。

2.4 采取大包回渣操作

大包回渣操作是指钢水在连铸台浇完后大包内的渣子倒回到盛有钢水的大包内，该渣子作为下一炉钢水精炼的部分顶渣。实践和理论表明LF精炼后的炉渣仍具有脱硫、控制脱氧、吸附夹杂等精炼效果，而且起到快速化渣的效果。在回渣操作的过程中由于钢包内没有浇完的钢水也翻到钢包内，这大大减少了注余损失。由此一项可降低钢铁料消耗吨钢在4Kg左右。

通过控制入炉金属料的消耗，使得H08A钢铁料消耗控制在1080以下，实现了较低的成本控制。

3 降低合金消耗

转炉冶炼H08A钢种时使用的合金为低碳锰铁和钙铝铁、铝锰铁、锰硅合金。钙铝铁和铝锰铁主要是脱除钢水中的氧和提高钢中的Als含量，而低碳锰铁主要是用于配加钢水的[Mn]，锰硅合金主要是用于配加钢水的[Mn]和使H08A钢中的[Si]含量达到0.02%～0.03%以减少皮下气泡的发生。降低合金消耗关键是如何提高合金的收得率：首先提高终点命中率降低钢水的氧性；其次是优化脱氧工艺，调整合金的加入时间和时机，理论和实践表明在炉后加合金其收得率要明显低于下道工序合金的收得率；再就是提高挡渣成功率。通过工艺调整后，在保证相同的效果下，目前出钢过程中加入的合金中仅钙铝铁的加入量每炉钢减少了50Kg。当然H08A的脱氧合金化工艺还有待于进一步的完善。

4 降低辅料消耗

转炉使用的辅料有活性石灰、轻烧白云石、镁球和球团矿。转炉使用的造渣材料在炼钢成本中占有相当大的比例，特别是炼钢石灰消耗的高低对炼钢生产中的各项指标有重要的影响。为降低石灰的消耗，通过降低终渣TFe含量的技术攻关后，在转炉造渣操作上由高碱度高MgO操作向低碱度低MgO操作的根本性转变，炉渣的碱度和MgO含量分别由过去的平均3.5、12.4下降到2.8、8.0，石灰的消耗也由过去的吨钢67Kg下降到目前的吨钢51Kg，吨钢降本将近5元。在其它辅料的选择上，考虑有利于溅渣护炉，在提高炉渣中MgO含量和渣子粘度前提下，使用价格便宜的轻烧白云石与镁球进行了合理搭配使用。

5 降低耐火材料

炼钢用的耐火材料种类较多，约占炼钢成本的1.5%。降低耐火材料消耗关键是加强管理和通过技术创新来实现的。目前九江炼钢厂采用的吨钢总包形式，将成本的压力转移给供货商，从实施效果来看效果明显。

5.1 提高钢包包龄

钢包包龄的高低不仅会给生产组织带来被动，同时会增加耐火材料的消耗，增加成本。为了提高钢包的寿命，首先规范出钢操作，减少出钢初期钢流对迎钢面包壁的冲刷，同时降低出钢温度和钢包的烘烤严格按照烘烤曲线执行，确保钢包烘烤好；其次规范出钢挡渣操作，减少下渣量；另外在平时使用过程中加强对钢包的维护工作，使得钢包包龄大幅度提高，平均达到80次以上，最高达到100次。

5.2 降低溅渣护炉的消耗

转炉溅渣护炉的消耗主要是氮气和镁质耐材。转炉在溅渣护炉的过程中氮气的压力和溅渣时间基本上固定的，氮气的费用也是相对恒定的。溅渣用的镁质耐材有镁球和轻烧白云石，两者价格比是2.8：1，镁质耐材的消耗与转炉的造渣工艺和对终渣MgO含量要求有关。通过优化转炉造渣工艺，实现低碱度低MgO双低造渣法以及小渣量操作，溅渣用的镁质耐材消耗与去年相比吨钢下降10Kg以上，吨钢降本5元。

5.3 降低补炉材料的消耗

补炉材料的消耗主要是指转炉耳轴喷补料和大面（渣面和钢面）补炉料。通过实行高拉补吹工艺、提高溅渣护炉效果、加强对合理炉型的控制、调整补炉方式等措施来降低补炉材料的消耗。目前补炉材料的消耗为1.6kg/t，较去年吨钢下降了0.81元。

5.4 提高中包包龄

由于钢包大量下渣，特别是强氧化性的熔渣，会侵蚀钢包滑动水口、保护管、挡渣墙、挡渣坝、稳流器以及中间包耐材和塞棒，降低耐材使用寿命，减少连浇炉数。采用低过热度稳态保护浇注和大包下渣检测技术，能够减少下渣量，有效延长耐材寿命，增加连浇炉数。

6 降低氧气消耗

动力消耗是指每吨钢所耗用的水、电、风、气，约占成本的1.5%～2.0%。除氧气外其它动力消耗很难通过操作从成本上反映出来。但操作水平的高低、终点控制的准确率影响氧气消耗直接影响到成本。目前120t转炉平均吨钢耗氧量为50m3，因操作水平的高低和终点控制的好坏，一炉钢吹氧时间相差30秒是很普遍的，耗氧量即相差约202.5m3，价格101.25元，吨钢成本就相差0.81元。采取的措施有转炉搭配好铁水废钢，控制热平衡，提高终点命中率，实现“高拉一次补吹出钢”操作，减少后吹。

7 降低连铸钢水消耗

7.1 加强管理，减少现场废品

连铸坯切头切尾、中包残钢、氧化铁皮、钢包钢水残留是连铸产生的现场废品，这些废品量的多少直接影响到连铸钢水消耗，采取的措施有提高技术操作水平和连浇炉数，减少打摆槽的次数，减少开浇钢水流损量和头尾坯切损量；改进火焰切割装置和起源类型，减小割

缝，从而达到减少铸坯氧化损耗；经常检查钢包包底是否存在凹坑，发现凹坑及时修补，以减少钢包钢水残留损失；通过逐流堵浇控制尾坯的操作和实际测量钢液面相结合，将中间包残钢液面控制在50mm左右，提高了连铸钢水收得率。

7.2 减少质量废品

推进全程无氧低过热度稳态保护浇注，保护渣加入执行“黑面”操作，液渣层厚度保证在8～15mm，粉渣层厚度20～30mm，总渣层厚度为40～50mm；稳定中包、结晶器液面，中包液面≮600mm，结晶器液面波动±3mm；优化浸入式水口的插入深度和侧孔倾角，板坯插入深度125±5mm为宜，侧孔倾角定为10°～15°，方坯浸入式水口的插入深度为100±20mm；优化二冷配水制度；通过以上种种措施，铸坯质量得到大幅提升，相应降低了连铸钢水消耗。有资料证明：成坯率每提高0.1%，钢铁料消耗下降1.099kg/t；轧后退废率每少0.1%，钢铁料消耗降低1.1kg/t。

7.3 连铸上大包下渣检测装置

一般情况下，钢包下渣5～20s后才能判断出来。实际生产中，为了防止渣子流人中间包而提前关闭水口，导致钢包中存留大量钢水。采用下渣检测技术后，钢包刚开始下渣时就能检测到并及时关闭水口，钢水收得率提高了0.2%～0.6%。据说宝钢应用钢包下渣检测装置后，钢水收得率大约平均提高了0.4%。

8 经济效益

通过上述措施，炼钢厂120t转炉的钢铁料消耗由20xx年的1092kg/t钢下降为现在的1070kg/t钢；20xx年预计产钢300万吨/a，钢铁料每降1kg/t的成本按1.9元计算，直接经济效益：300×[(1.9×22)+（0.81+0.81+5+5）]≈16026万元/a。

9 结论

通过技术创新和加强管理，强力推进精细化管理，炼钢的各项经济技术指标全面刷新，经济运行保持在高水平状态，降本增效取得显著效果，为公司实现低成本战略作出积极贡献。

参考文献

[1] 史宸兴等 《实用连铸冶金技术》 北京：冶金工业出版社，1998

[2] 蔡开科等 《连续铸钢原理与工艺》 北京：冶金工业出版社，1994

[3] 张海涛 方丽华《钢铁料消耗影响因素分析与工艺实践》 昆钢科技 20xx年1月第四期

[4] 冯捷 张红文 《转炉炼钢生产》 北京：冶金工业出版社，2006