沥青砼试验段总结报告

我项目沥青下面层设计为AC-20C型沥青混凝土，宽度为8.1m，厚度为6cm。于20##年6月7日在辅路B（K0+032.22_~K0+350段）进行沥青下面层试验段施工。通过试拌、试铺，经检测其结果完全符合技术规范要求，施工过程正常，达到试验段试铺目的，验证了沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定了正式生产用的矿料配合比和油石比，也检验了我们的质保体系,机械设备、通迅和指挥方式，确定了拌和、运输、摊铺、碾压、施工缝处理等各道工序的施工工艺，并以此为依据指导今后大面积的施工。现将此段施工作为试验段进行总结如下：

一、 试验段概况

20##年6月7日施工辅路B桩号K0+032.22~K0+350段路基，全长为317.78m。沥青下面层设计厚度6cm，沥青砼类型6cm沥青混凝土AC-20C。施工时天气晴朗，温度20-34℃，风力3级；试验段试铺时间15：00到19：00结束。6月7日按设计及规范要求对试验段进行了检测，各项指标均符合规范及指导意见的要求。平均摊铺厚度6.2cm。试铺松铺系数为1.2。

二、 试验段所用原材料

材料：本标段沥青为中国石油辽河石化分公司的90#A级沥青，经对各种原材料检测(自检、抽检),质量全部符合设计及规范要求。

三、试验段所确定施工现场人员、机械组合及数量

（一）人员（见表1）

表1

（二）机械（见表2）

表2

四、试验段确定的施工方法和工艺流程

（一）沥青砼混合料配合比

根据巴彦淖尔市临河区建设工程质量检测中心对中粒式沥青砼混合料配合比审批结果，本标段所采用的目标配合比为A料：B料：C料：石屑：矿粉=26:33:14:23:4，沥青用量4.6％，经过现场对拌合机生产配合比调试及马歇尔各项指标检验，并经试验段铺筑验证最终确定生产配合比为：碎石（10-20mm）：碎石（5-15mm）：碎石（3-5mm）：石屑：矿粉=26:33:14:23:4，沥青用量4.6％。

（二）松铺系数

铺筑下面层之前定点测量下面层高程，摊铺下面层混合料后测量相同平面点位高程，碾压结束后，再测出相同平面点位的高程，根据实测数据求得下面层混合料压实前与压实后的厚度比（即松铺系数）为1.2。

（三）施工方法

采用拌合机集中厂拌，自卸汽车拉料，ABG423型摊铺机摊铺，14T双钢轮压路机稳压，14T双钢轮压路机振压， 32T胶轮压路机揉压，14T双钢轮压路机收面。

1、工作面准备

（1）在经验收合格的水稳层上放出全幅中桩及两侧边桩。摊铺作业在确保厚度的前提下，通过在摊铺机上安设非接触式平衡梁来保证平整度。

（2）清理水稳层表面尘土和污染物后，均匀喷洒透层油，待乳化沥青破乳、水份蒸发后方可铺筑下面层。沥青混凝土下面层摊铺前始终保持透层油表面完好、整洁，严禁铺好的透层油遭受污染和卸料时透层油粘轮。

2、沥青混合料拌制

（1）本标段共设1个沥青砼混合料拌和站，拌和楼均有防止矿粉飞扬散失的密封性能和二次除尘设备及拌和温度检测装置。拌和过程中，能逐盘打印沥青和各种矿料的用量及拌和温度。

（2）沥青采用导热油加热，沥青混合料出厂温度控制140-160℃，混合料的老化废弃温度为190℃，沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀（无花白料、无结团成块、无严重的粗细料离析），矿料颗料全部被沥青裹覆均匀为度，每盘拌和时间宜控制45-60s之间（其中干拌时间不少于5s）。通过试验段铺筑，对混合料级配进行检测，最终确定二次筛分所用振动筛的筛孔尺寸及振动筛安装的倾斜角度。

3、沥青混合料运输

沥青混合料运输既要逐车过磅，又要逐车检测出厂温度并签发一式三份的运料单（一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机）。

（1）运输车辆全部采用15T以上的自卸车。装沥青混合料之前，先将车厢清扫干净，同时为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板用油水混合液（油水比为1：3）进行涂刷，并将积聚在车厢底部的余液用拖把清除。拌和机出料斗向运料车放料时，每放一次料挪动一下车位，以减少粗细集料离析。运料过程中混合料用篷布覆盖（保温、防雨、防污染），车速控制在30KM/h以内。

（2）开始摊铺时，施工现场应有5辆以上等候卸料车。卸料过程中，运料车应在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料时应快速，大角度翻起，运料车应挂空档，由摊铺机推动前进。

（3）沥青混合料运至摊铺地点后凭运料单卸料，并检查拌和质量和混合料温度，对拌和不均匀、温度不符合要求（过高或过低）或遭雨淋的混合料，一律拒绝卸料。

4、混合料摊铺

（1）本试验段采用ABG423型摊铺机进行摊铺工作，摊铺机均具有可加热的振动熨平板和自动调厚、找平装置，并装有非接触式平衡梁进行平整度控制。

（2）摊铺机受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料的油水混合液，混合料摊铺温度应在130℃-140℃。对于摊铺机无法铺及之处，应配合人工摊铺（摊铺厚度应较机铺高1.2cm左右）。摊铺作业应缓慢、均匀、连续不断地进行，不得随意变换速度或停机，摊铺机螺旋送料器应不停转动，料仓内混合料高度应始终保持为送料器高度的2/3以上，保证混合料在宽度方向不发生离析。熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整，开始摊铺前，用与下面层松铺厚度相等木板支垫熨平板。摊铺机的行驶速度按2.15m/min控制。

（3）摊铺过程中当出现下列情况时，应配合人工并在现场主管人员指导下进行局部处理：①横断面不符合要求；②构造物接头部位缺料；③摊铺带边缘局部缺料；④表面明显不平整；⑤混合料局部明显离析；⑥摊铺机后有明显的拖痕。当缺陷较严重时，应停止摊铺，查清原因，并及时改进摊铺工艺或铲除返工。局部人工摊铺时，所用铁锹应沾少量油水混合物以避免粘料，摊铺时应扣锹摊铺，不得扬锹远抛，边摊铺边用刮平板整平，刮平时应轻重一致，往返刮2-3次达到平整即可，不能反复撒料反复刮平造成集料离析。

5、混合料压实及成型

（1）压实应分段进行，分段长度根据摊铺速度、压实设备种类、数量及路面厚度等确定，试验段确定的分段长度为40m。碾压现场应设移动标志（以区别不同的压实状态），同时应有专人记录碾压遍数，避免碾压遍数不足、漏压、压实不均匀等。

（2）沥青混合料经摊铺后应立即碾压，碾压开始前，应采用油水混合液轻微涂刷或喷洒压路机钢轮，以免混合料粘附。碾压应在规定的温度区间内完成。

（3）压实分初压、复压和终压三个步骤。摊铺现场应配备足够的温度计，以便随时检测温度。初压：采用14T双钢轮压路机紧接摊铺进行碾压，初压应在135℃以上进行；复压：用32T胶轮压路机进行揉压2~3遍；终压：用14T双钢轮压路机进行收面碾压（即终压）。碾压速度：初压为1.5-2.0km/h,复压为4.0-6.0km/h，终压为4.0-6.0km/h。

（4）碾压应从外侧向路中心线进行。每次重叠30-50cm。压路机分段碾压每次折回的位置在横向呈阶梯形（不得使折回位置处在同一横断面上）。由于压路机转向或其它原因导致混合挤移时，应用路耙进行修整，必要时加铺新混合料及时纠正。碾压时应注意保持混合料边缘线形顺适、边坡整洁。

（5）对于压路机不能压及的地方，应用手动夯或机动夯，将混合料夯实到规定密实度。压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候，振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。在碾压尚未冷却的路段上，不能停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

（6）碾压结束后，应及时检测压实度，确保压实度达到马歇尔试验度的97％以上。

6、接缝处理

（1）横向接缝

每天施工结束或因故停铺时，应留工作缝并按横向接缝予以及时处理。处理方法为：沿施工幅全宽垂直切去倒边部分，下次铺筑时在切缝侧面喷涂适量乳化沥青，并将新混合料伸入已成型面30cm，以使已成型面层得以加热，从而使新旧混合料搭接良好。压路机沿接缝先横向碾压，碾压时逐步由旧面向新面移动，横向碾压完毕，再进行纵向碾压。

（2）纵向接缝

在加宽地段难免存在纵向接缝，纵缝必须垂直相接，在前一幅施工后，另一幅施工前同样采用人工扁钻清打，用人工抹粘层沥青，紧接接缝进行摊铺。

7、开放交通

沥青混凝土下面层应待铺筑路段完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后方可开放交通（仅限于施工车辆）。开放交通后

车驶速应控制在30km/h以内。

五、质量保证措施及自检频率和方法

（一）一般质量保证措施

1、提高全员质量意识，做好全面质量管理，确保质检体系的正常运转。建立施工现场质量检查制度，确立以作业工队为基础，施工所人员为骨干的工前、工中、工后检查的质量“三检”制度。

2、充分发挥质量监督作用，积极配合监理工程师工作，服从监理工程师监督和管理，确保各道工序的施工质量。

3、从源头抓起，严把材料质量关，按规范规定的项目和频率及时对进场原材料进行检验，不合格者不得进场，已经进场的必须清除出场。

4、严格按照技术规范或监理工程师认可的施工方法组织施工，尽量采用先进的施工技术和管理方法，积极推广和应用新技术、新工艺，投入现代化的施工设备，做到人员、机械、资金和

信息的合理运用。

（二）过程质量控制及保证措施

1、下面层摊铺之前，应使水稳层压实度、高程、厚度、宽度、横坡度、平整度和强度等符合规范要求。

2、科学管理拌和站，实行计量、质量岗位责任制。严格计量、严格控制沥青和石料的加热温度，严格控制油石比，确保混合料拌和均匀，无花白料、结团、结块现象。

3、运料车一律用蓬布覆盖，切实做到保温、防雨，防污染，对运至摊铺机前的混合料凭运料单检查拌合质量，对摊铺温度不够，已结团成块或遭雨淋湿的混合料不得进行摊铺。

4、摊铺机的熨平板在施工前一定要调直、调正，不得有翘曲、耸拉现象。熨平板在摊铺前应预先加热 。

5、对于局部的人工摊铺部位，其厚度应较机铺高出1.2cm，以确保压实厚度及平整度达到规范要求。

6、为防止混合料离析，宜采取以下措施：①在拌机向自卸车放料时，应每放一次移动一下车位，使粗料在车厢中均匀落下，避免集中。②在自卸车向摊铺机料斗卸料时，应快速、大角度掀起，避免粗集料形成滚动。③摊铺机的螺旋送料器应匀速旋转、均匀送料，转速不得忽快忽慢，且应始终保持混合料高于螺旋送料器的2/3。④摊铺后的混合料表面如有粗、细窝料，应及时由人工进行（如为细窝料，应挖出后添加粗料并拌匀摊平碾压；如为粗窝料，应挖出后用0.5-1.0cm筛子筛加细料并拌匀摊平碾压）。

7、整个下面层试验段施工过程中及时对油石比、矿料级配、马歇尔各种性能指标进行检测试验，并对压实度、纵断高程、厚度、宽度、横坡、平整度指标进行自（抽）检。并及时报监理工程师鉴证，检测项目频率和方法如下（见表三）：

自检项目、频率、方法一览表

                                              表3

六、试验段确定的施工数据和有关技术参数

1、分段碾压长度确定为40m。

2、混合料松铺系数确定为1.2 。

3、试验段压实度达97.9%，满足设计及规范要求。

初压：采用14T双钢轮压路机紧接摊铺进行碾压2遍，初压应在135℃以上进行；复压：用32T胶轮压路机进行揉压2~3遍；终压：用14T双钢轮压路机进行收面碾压2遍。

4、施工配合比及马歇尔技术参数

经试验人员在试验段摊铺现场取样对马歇尔各项指标进行检测，检测结果为：密度2.425/cm³,空隙率4.1％,稳定度11.65KN,饱和度72％,流值（FL）3.4mm,由此可见我标段试验段所确定的生产配合比其各项技术指标均能满足规范要求，可用于大面积施工。

第二篇：路面沥青砼中粒式试验段总结

舟山金塘岛互通至大浦口疏港公路1合同段

沥青混凝土下面层试铺段总结报告

中铁隧道集团有限公司

舟山金塘岛互通至大浦口疏港公路1合同段项目部

二〇##年十月十六日

舟山金塘岛互通至大浦口疏港公路1合同段

沥青混凝土下面层试铺段总结报告

20##年10月3日上午9：30，舟山金塘岛互通至大浦口疏港公路1标段路面（起讫桩号K2+358.52～K2+800）单幅净长度441.48米进行了下面层中粒式沥青砼（AC-20C型）的试铺，试铺是在确定生产配合比并在10月2日经拌和楼试拌，各项技术指标均满足规范要求，下面层各原材料检验合格、各项准备工作就绪的情况下进行的，下面就下面层试铺段施工过程中主要施工组织、质检及一些问题总结如下：

一、试铺路段情况：

二、配合比设计情况

石料采用舟山金塘小里岙采石厂的石灰岩，矿粉采用长兴生产的矿粉，沥青采用镇海炼化公司生产的A-70#型道路石油沥青。1#料：2#料：3#料：矿粉= 29：24：45：2.0，最佳油石比5.1。各种材料性能检测结果，矿料级配组成，最佳沥青用量（油石比）的沥青混合料技术性质试验结果见下表：

集料、矿粉筛分结果

矿料级配组成

AC-20C下面层最佳油石比（5.1%）马歇尔试验结果

三、机械设备及人员组成

1、使用主要机械设备和数量

2、人员组成情况及分工情况

安全管理网络图：

安全管理网络图

四、沥青混合料拌和

1、拌和机的拌和方式

我标段采用间歇式沥青拌和楼，10月3上午7：10开机，16：35结束，共生产混合料490吨，用掉沥青25吨，用掉矿粉9.8吨。本次拌和采用的主要温度参数为：沥青加热温度为160℃，矿料加热温度为190℃。拌和时间参数为：拌和总时间50S左右，其中干拌5S，湿拌35S。拌和顺序为：二次筛分热料仓进料→添加矿粉→添加沥青，前15拌采用每拌2.0-2.5t，后面采用每拌3.0t。大面积施工时，拌和楼的生产配合比由中心试验室通过部门联系单提供，拌和楼操作人员根据石料的干湿程度，天气冷暖，运输距离的远近 ，和沥青混合料的设定的拌和温度，来调整确定拌和机的生产能力,生产能力最大为3t/拌。试铺段总量校核沥青用量、矿粉用量、石料用量及路面厚度等均满足要求。

2、验证沥青混合料的配合比

项目部于10月2日进行了下面层试拌，拌和楼运行状况良好、沥青混合料各项技术指标均符合规范要求。

五、沥青混合料运输和摊铺

装料时运输车辆排队等候在贮料仓下，由专人在车厢底板及边板用高压喷雾器喷洒油水混合物（植物油：水=1：3），放料到储料仓中，料车驾驶员根据放料人员的提示，按前、后、中缓慢移动，二次作业的方法进行装料，不得装料太满外溢，有效地防止了前、中、后三次装料堆高交叉部产生严重离析现象，车辆采用篷布覆盖沥青混合料，实测出厂温度在150℃~175℃之间，平均温度161℃，满足要求。料车到前场后，统一在要求路段上，倒车驶入摊铺现场排队等候摊铺。为避免车辆轮胎污染下封层，车辆在进入试铺段面前安排专人对轮胎进行清理，清理干净后方许倒车进入摊铺现场。车辆卸料倒车时在摊铺机前20cm处停住，卸料时挂空挡，注意不要撞击摊铺机，不要把料卸在摊铺机外面，卸料时统一采用不掀蓬布的方法，实测到场温度在145℃~162℃之间，平均温度155℃，满足要求。

摊铺机拼装宽度为10.5米，以非接触式浮动梁按双纵向来控制纵坡、横坡、厚度及高程；根据供料等情况，试铺段摊铺速度控制为1.1m/min，振动强度4.0级，振捣强度4.0级；摊铺过程中螺旋布料器均衡地向两侧供料，螺旋布料器的料位应稳定控制在螺旋布料器2/3高度以上，使熨平板挡板前混合料在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现因布料不均产生的离析现象。尽量减少拢料次数，以减少卡车末端离析，实际采用每摊铺3车拢料1次的做法，且拢料料位控制在高位，拢料时摊铺机料斗微微收起。摊铺过程中发现局部拖痕等常见问题及时处理，本次试铺未进行撒料处理。

摊铺碾压过程中的控制参数为：熨平板加热不低于80℃, 预热温度用红外线遥控温度仪测量，本次试验段预热时间约用时 28min ，熨平板温度达 100℃，也不宜温度过高，以免熨平板受热变形，正式摊铺时，用插入式温度计测量摊铺铺面温度，做好原始记录，控制摊铺温度不低于135℃，实际试验段摊铺温度在145℃~160℃之间，平均温度152℃，满足要求。实际摊铺时间为9:12~15：20，平均摊铺速度1.1m/min。

六、沥青混合料压实方案

在碾压过程中，做到整齐有序，不随意停车，随意加水或在新铺路面上调头等。考虑到边部压实度，边部增加1遍初压和复压。每约30米作为一作业段，初压时振动压路机驱动轮面向摊铺机，初碾压搭接宽度为1/2轮宽，复压时搭接宽度为1/3宽度。控制初压温度介于130℃～160℃，终压温度介于80℃～110℃，初压速度控制在1.5~2Km/h，复压速度控制在3.5~4.5Km/h，终压速度控制在2.5~3.5Km/h，设立专人指挥碾压及测温，做好记录。碾压区间分隔处插旗帜以利于区分。

设立专人用温度计测量初压、复压、终压温度，做好记录，实测温度为初压温度在137℃~152℃之间，复压温度在126℃～141℃之间，终压温度在93℃~114℃之间，从压实度数据分析得知，采用紧跟慢压、高频低幅的措施是切实可行的。具体采用碾压速度初压为约30m/min，复压约75 m/min，终压约50m/ /min。                                                                                                                                                                                                                                                      

对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度等进行了专门检查。

施工中树立明显的防护标志牌进行交通封闭。

七、面层松铺系数

为确保测量数据的准确性,减少测量误差,我们采用水准仪固定不动,平行观测同一位置的原地面读数、松铺读数、压实后读数,经计算得出其相应高程h原、h松、h压 ,以此三组数据计算出该点的松铺系数:          

                      h松-h原

松铺系数=

                      h压-h原

实测松铺系数为1.21（计算见后附表）。

八、施工缝处理方法

一台摊铺机全宽摊铺，不存在纵向施工缝。横向接缝做成平接缝，切割后确保接缝平整、无污染，侧面涂刷粘层油，在摊铺结束的末端1～1.5米范围内铺设土工布，以利于接头部位的清理。

九、试铺路段各项技术指标检查结果

现场渗水、压实度、厚度、平整度等技术指标进行检测，均满足要求，试铺段施工时项目部对拌和楼热料仓集料进行了再次筛分，筛分结果与生产配合比基本一致（详见下表）。

AC-20C下面层试铺马歇尔试验结果

AC-20C下面层试铺离心式分离矿料筛分试验结果

AC-20C下面层试铺路面实测结果

十、结论意见

通过本次试铺检验结果的分析，无论从中粒式沥青混凝土AC-20C的设计还是从铺后的效果,无论从施工过程中的工艺控制、还是最终的试验检测数据分析来看，应该说完全达到了预期目的，这次试铺是比较成功的，我项目部将在此次试铺总结的基础上,在确定以下正常摊铺的工艺参数后的摊铺过程中不断总结再提高,及时处理施工中出现的问题，对施工检测结果进行动态分析，把中粒式沥青混凝土AC-20C下面层施工做的更好。 

1、施工产量及作业长度

按拌合楼90～120t/h的产量，每天总产量按850t考虑，摊铺速度按1.1m/min，每天摊铺长度按500m计算，摊铺时间约8h，可安排每天早上8:30开始摊铺，下午4:30结束，拌和及摊铺能相匹配。

2、后场拌和生产控制参数

(1)沥青混合料的配合比:采用比例为1#仓：2#仓：3#仓：矿粉：沥青=29：24：45：2.0：5.1进行大面积施工，大面积施工时通过对混合料性能的检测，通过微调进一步提高沥青混合料的均匀性，同时加强对粉尘除尘量观测及做好对筛网的定期检查，并加强逐盘在线检查，发现问题及时处理。

(2)温度控制:  

 (3)拌和时间: 总时间T=50s，干拌5s，湿拌35s。

     3、前场施工工艺参数

(1)松铺系数取用1.21，大面积施工时再测量观察；

(2)摊铺、碾压的温度及速度、振级、遍数采用试铺方案碾压组合实施，即摊铺速度1.1 m/min，振动及振捣4级，初压为1台双钢轮压路机静压2遍；复压采用胶轮压路机2遍、双钢轮压路机振压2遍，共4遍；终压1台双钢轮压路机静压2遍。控制初压温度宜在140℃～160℃之间，复压温度在125℃～150℃之间，终压温度在90℃～125℃为宜，初压速度控制在1.5～2Km/h，复压速度控制在3.5～4.5Km/h，终压速度控制在2.5～3.5Km/h。

(3)压实工艺:根据路面空隙率情况，说明压实工艺采用得当，根据马氏及理论压实度、路面空隙率等综合比较，有利于碾压时间、温度控制等来看，采用以上碾压组合进行施工是可行的，大面积施工时，必须确保紧跟慢压、高频低幅，尽量采用高温碾压。

(4)下封层情况：必须提前做好下封层清理工作及报验等工作，发现问题及时处理，同时加强成品保护工作及减少对其他工程的污染。

4、正式施工中需改进的若干问题

（1）针对本次下面层试铺，摊铺机出现故障问题，将加强施工前机械设备检查，确保机械设备的正常运转。

（2）下面层由于厚度较小，铺面温度散失较快，因此初压时必须确保紧跟碾压，严格控制钢轮的喷水量，同时胶轮的碾压段落也不宜过长，一般按30m作为一个碾压段，确保碾压温度不低于135℃

（3）由于沥青粘度较大，应严格控制人员在铺面踩踏，特别不能有泥土带入，以免碾压后粘轮影响铺面效果，同时提高对皮轮隔离剂的涂刷频率（油与水的混合液），避免粘轮现象的发生。

（4）加强成品保护，同时对喷洒粘层的段落做好交通封闭工作，避免泥土污染。发现有污染的段落及时清理到位，注意汽车车轮对粘层油的污染。

（5）加强对薄弱部位的质量控制，两侧及搭接缝处增加碾压遍数。

我们必须积极总结，因为后面还有更加艰巨的任务，大面积的摊铺任务马上开始。天气渐冷，时间紧、任务重。项目全体人员，自加压力、群策群力、倒排工期、精心组织、科学施工，有信心、有能力完成上级下达的节点工期进度计划。