武汉至深圳高速公路嘉通段TJ-4合同段
K48+900~K49+000段
96区填石路基试验段施工总结
武汉至深圳高速公路嘉通段TJ-4合同段
中交二航局项目经理部
二○##年九月
目录
一、工程概况........................................................ 1
二、编制依据........................................................ 1
三、试验目的........................................................ 1
四、施工安排........................................................ 1
五、施工配置........................................................ 2
1、人员配置...................................................... 2
2、主要机械设备配置.............................................. 2
六、施工工艺及方法.................................................. 2
1、测量放样...................................................... 3
2、原地面清表.................................................... 3
3、原地面处理.................................................... 3
4、路基原地面压实、检测.......................................... 3
5、路基填筑...................................................... 3
七、施工总结........................................................ 6
K48+900~K49+000段
96区填石路基试验段施工总结
一、工程概况
武深高速嘉鱼至通城段TJ-4合同段共有路基挖方135.9万m3，路基填方201.0万m3。现将石方路基96区实验段设在里程段落为K48+900~K49+000，总计长度为100m，本段路基为整体式路基，顶面设计宽度为26m，填石高度为0.8m。试验段填石2080m3。
二、编制依据
《公路路基施工技术规范（JTG F10-2006）》；
《公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）》；
《武汉至深圳高速公路嘉鱼至通城段两阶段施工图设计》。
三、试验目的
依据《公路路基施工技术规范（JTG F10—2006）》、《公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1—2004）》及《武汉至深圳高速公路嘉鱼至通城段两阶段施工图设计》，将通过武深高速嘉鱼至通城段TJ-4合同段K48+900~K49+000段路基采用石方填料填筑试验。通过试验确定以下参数：
（1）、确定合适的路基填筑材料
（2）、确定路基填筑时的松铺系数
（3）、确定整平与整型的合适机具
（4）、确定压实机械的选择与组合，压实的顺序、速度与遍数
（5）、确定压实度的检测方法
（6）、确定作业队的人员组成与分工
（7）、确定最佳施工工艺
四、施工安排
施工日期：20##年9月2日至20##年9月7日。
五、施工配置
1、人员配置
主要人员一览表
2、主要机械设备配置
主要机械设备一览表
六、施工工艺及方法
K48+900~K49+000试验段采用石方填料填筑，根据规范要求，试验松铺厚度预定为31cm、31cm、30cm三组，碾压机具采用20t压路机。
1、测量放样
根据施工图的坐标点定出线路的轴线，以甲方和设计院提供的水准点为依据，定出各部位的标高线。
根据重测的地面标高，监理工程师审核批准的横断面图进行实地放样，定出填筑边桩（钢筋），间隔20米远为一个断面，然后挂线控制断面之间的填筑厚度，填筑边线采用白灰做出明显标记。
2、路基填筑
施工工艺流程见“填石路基施工工艺框图”。
填石路基施工工艺框图
（1）测量放线：对该段路基按照两侧各超宽50cm的原则进行测量放样，为减少“集料窝”，在摊铺时必须采用网格挂线施工，根据每车运料数量及松铺厚度计算出每车料的松铺面积，用石灰画出7*7网格，确保一车料基本可以堆满一格。
（2）填料要求：填料不得使用膨胀岩石、易溶性岩石、强风化石料、崩解性岩石和盐化岩石。采用不易风化的石料，石块最大粒径不得超过压实厚度的2/3。不均匀系数宜为15～20。路床底面以下40cm范围内，填料粒径应小于15cm。路床填料粒径应小于10cm。
（3）分层填筑：路基填筑采用纵向分段、水平分层、由低到高、逐级施工的顺序，用自卸汽车运输填料至现场，测量员提前测出原地面标高，施工员指挥车辆进入指定区域倒料，严禁形成“集料窝”。逐层填筑时先根据现场条件安排好运输车辆路线，填筑作业面设专人指挥，按水平分层填筑，先低后高，先两侧后中间卸料。填料卸下后，先用大马力推石机进行摊铺，并以人工配合进行平整。个别不平的地方及石块间的空隙采用人工配合细料充实找平。
（4）分层整平：当一层填料的松铺厚度达到要求后，先用推石机对填料进行初平。初平时人工对填料进行平整辅助，使大粒径石料均匀分散在填料中，石料间孔隙应填充小粒径石料和石渣。并在四周采用钢钎挂线的方式对填层进行平整度校核。
（5）压实机械的选择及压实方法：填料石块本身是密实而不能压缩的，压实工作是使各石块之间松散接触状态变为密实咬合状态。根据这一原理，振动压路机产生的振动力，能使石块产生瞬时振动面向紧密咬合状态位移。由于石块粒径较大，质量也较好，故选用20t重型振动压路机分区进行碾压。碾压时，按照“先压边缘、后压中间，先慢后快，先静压、后振动”的操作进行，第一遍静压，然后先慢、后快，先外、后内，由弱振至强振，由外向内、纵向进退式进行。压路机压实速度不得大于4km/h，且行驶时每幅轮迹重叠不小于碾压轮宽度的三分之一。
根据现场的平整度先进行稳压，稳压结束开始振压，振压4-6遍后看路基表面是否有轮迹，现场施工员跟随压路机随时检查，并做好记录，确保无漏压，无死角，压实的表面做到嵌挤无松动，密实无空洞，平整无起伏。
（6）压实标准的确定
根据规范要求，填石路基的压实标准可采用孔隙率及压实沉降差进行确定。
①、孔隙率检测应满足“表1：填石路基上、下路堤压实质量标准”要求。
表1：填石路基上、下路堤压实质量标准
②、压实沉降差检测方法：首先在压实后的路基上沿着路基纵向布点，距离20米，横向布设5-9个点。在布好的点位上放上5*5cm的钢板，用红色喷漆上色做出醒目的标记。然后再用振动压路机进行碾压检测，碾压遍数为2遍，碾压后无明显轮迹。然后再用水准仪测定各点高程，各测点在碾压前后的高差，就是测点的压实沉降差。以沉降差2mm，标准差0.8mm控制压实度。
（7）石方填料填筑试验段压实按试验层分别进行。试验段碾压方案为：第一层松铺31cm，采用20t振动压路机进行碾压，碾压施工程序为先静压2遍，弱振2遍，强振4-6遍；当强振第二遍后由项目部测量人员测出标高算出压实厚度，强振第三遍、第四遍……直到孔隙率达到“表1：填石路基上、下路堤压实质量标准”为止，在对其碾压数据进行分析，总结出达到设计的标准要求时该层石方填料松铺厚度为31cm厚的最佳碾压工艺及参数。第二层松铺厚度31cm时，施工工序同第一层的施工工序碾压施工程序类同得出该层松铺厚度的压实厚度结果参数；第三层得出松铺30cm厚的最佳碾压度结果参数；第四层总结前三层最佳松铺厚度和最佳碾压遍数等施工参数，检验工程质量，并依此来进行以后各层施工。
（8）记录好检测结果和施工工艺，记录松铺厚度为该压实设备、压实方法所确定的最大松铺厚度。如孔隙率达不到设计要求，应继续碾压，每碾压一遍测一次压实度，直到满足规范要求。但碾压遍数最多不得超过10遍，若碾压10遍后仍不能达到设计规范要求，应对实验数据进行分析，如果是由于粒径、级配不好，应重新调整粒径、级配，再进行碾压试验；如果粒径、级配都符合要求，则应减小松铺厚度再进行试验。
（9）整个过程应在监理工程师旁站下进行，成果总结后经审批后，对该成果进行推广应用。
七、施工总结
该段试验段石方填筑路基采用灌水法检测孔隙率，每层检测三点，取实验数据6组进行检测。第一层检测3个点，孔隙率分别为19.1%，19.1%，19.5%，均符合设计及规范要求。第二层检测的三3个点，孔隙率分别为18.9%，19.2%，19.6%，均符合设计及规范要求。（详细数据见附表）
为达到试验路段施工的目的，取得达到设计要求时的松铺系数、碾压遍数、碾压速度、碾压时压实度等重要技术参数，做如下测试工作：
1、填石推平后，选取5个断面25个试验点，测量碾压后的松铺高度并记录下来。碾压达到设计沉降差后，在测量其层厚并记录，计算出各点松铺系数并作分析。
2、填石整平后，由现场施工员、测量员在5个断面上选10个点进行高程测量，由实验员从第三遍开始检测沉降差，并对各测点进行跟踪检测记录数据并分析。
沉降差
沉降差平均值
均方差
数据分析 ：
根据实测数据结果（附表）分析：
第一层填石松铺厚度31cm，压实厚度28.1cm，采用T20振动压路机碾压控制施工，静压1遍强振6遍+静压收光1遍。强振压至第6遍时实测沉降差为2mm，满足设计要求，松铺系数1.1；
第二层填石松铺厚度31cm，压实厚度28.1cm，采用T20振动压路机碾压控制施工，静压1遍强振6遍+静压收光1遍。强振压至第6遍时实测沉降差为1.6mm，满足设计要求，松铺系数1.1；
第三层填石松铺厚度30cm，压实厚度27.3cm，采用T20振动压路机碾压控制施工，静压1遍强振6遍+静压收光1遍。强振压至第5遍时实测沉降差为1.4mm，满足设计要求，松铺系数1.1；
在满足规范及设计要求的前提下，考虑经济效益及机械效率，第一层每厘米压实遍数为0.19，层厚合理，作为本标段填石路基的施工依据，即：本试验段填料利用主线K49+500右侧料场，该料场取料量约10万m³，石料强度不小于15Mpa，满足试验段填筑要求。松铺层厚31cm，松铺系数为1.1，碾压时采用T20振动压路机碾压控制施工，按照“先压边缘、后压中间，先慢后快，先静压、后振动”的操作进行，静压1遍强振6遍+静压收光1遍。压路机振动压速度不大于4km/h，静压速度不大于2km/h，且行驶时每幅轮迹重叠不小于碾压轮宽度的三分之一。以沉降差2mm，标准差0.8mm控制压实度。
每层碾压完成后，我部都对该段路基进行了回弹弯沉检测。第一层取实测数据16组，检测弯沉值为141.8mm，符合设计及规范要求。第二层取实测数据16组，检测弯沉值未140.6，符合设计及规范要求。（详细数据见附表）
附件 1 现场施工图片
附件2 试验段观测记录表
附件3 灌水法检测孔隙率检测报告
附件4 路基路面回弹弯沉检测报告
画方格上填筑石料
松铺
松铺碾压
平整度调整
定点观测沉降差
施工过程中弯沉检测
第二篇：路基填筑石方试验段施工方案
填石路基试验段施工方案
依据施组安排，在路基工程全面展开施工前，需做填石路基施工试验段，以测定路基填筑施工全过程的技术参数，指导全段路基施工。
一、选定的试验段地点：
由于我标段内整幅施工的路基段受结构物和即有道路的限制，经现场多次查验选择，在与有关部门协商后，选定在K124+032-K124+200，长度168m。该段填方高度在5m~10m之间，符合做试验段基本要求。
二、主要工程量
1、K124+019—K124+168耕地填前夯（压）实数量144m，夯实面积：4936.32m3,增补土方：1481 m3。
2、K124+145—K124+170开挖台阶25m，宽6m，开挖面积150m2。
3、K124+019—K124+163清除表土144m，平均宽37.2m，厚0.3m清除土方1608 m3。
三、路基填筑施工所选定的机械设备
1、国产SK330挖掘机1台；日产PC220挖掘机1台。
2、洛阳50T拖式震动碾1台；洛阳光轮压路机1台；徐州C30A振动压路机1台。
3、TY220推土机1台。
4、天津PY-160B平地机1台。
5、12T国产交通自卸车6辆。
6、5T洒水车1辆。
7、检验试验设备（见附表）
四、施工组织机构及劳力安排
为做好路基试验段，取得可靠的技术参数，正确指导路基施工，选配能力强、有经验的施工技术人员，操作手，施工员负责此项工作，具体人员安排如下： 施工负责人：张先海
技术负责人：邱 勇
测量负责人：苗保胜、文宏军
试验负责人：赵建丽、张 玲
质 检 员：钟安涛
安全负责人：胡长永
工人：30人
五、拟定的主要施工方法
1、基底处理
1.1、用挖掘机配合推土机对试验段进行基底清理整平工作，清除死角。对淤泥、杂草、垃圾、落石等一切不适合做路基填料的东西全部清除路基施工范围外，做废弃处理。(附填前碾压压实度检测记录表)
1.2、清平范围：该试验段征地全范围。
2、复核放样
基底处理完成后，进行复核放样工作，每10m一个中心桩点，按实测标高计算基底面填筑宽度。放坡脚线时，按实测路基半宽+0.5m作为一层填筑宽度，保证有效压实且不小于设计宽度。
3、技术交底
放样工作完成后，由技术人员向现场质检员和现场施工负责人及主要机械操作手进行技术交底，明确施工范围，填料性质，粒径要求，计划松铺厚度，机械作业程序及时间要求等。
4、填筑材料的选择
选择石方填料是最佳方案，既能保证路基填筑质量，又能有效利用路堑挖方，减少弃方量。
5、拟定松铺厚度与压实厚度：依据规范规定和业主有关渗水料分层填筑厚度要求及监理工程师指令，采用18-21T压路机碾压，拟定松铺厚度40cm，填料最大粒径不超过层厚的2/3。
6、松铺厚度的控制：
基底处理完成并整平压实后，进行放样测量，测定每10m中心桩点和断面坡脚桩点，依据坡脚桩和中心桩标高，量取最大松铺厚度为40cm，然后采用挂线方式填至松铺厚度。
7、根据现场具体情况，在路基外布设控制桩，便于及时准确恢复路基内各点的位置，保证技术参数数据准确可靠。
8、碾压顺序：松铺完成后，先采用光轮压路机进行静压一遍，改用振动压路机轻振两遍，然后改用拖式震动碾进行二～三遍震压。压路机行进速度控制在1～2.5km/h间，最大行进速度不超过3km/h。横向碾压顺序为从外边缘开始向路中心线（路拱线）方向进行，一轮压半轮，直线行进，不允许交叉碾压或无规则碾压。
9、详细记录控制横断面各点松铺值，按机械类型和碾压顺序用水准仪测量每次碾压后的沉降量，确定最佳松铺厚度及碾压遍数。
六、质量保证措施
1、成立试验段施工领导小组，以项目部技术负责人为组长，负责组织实施。
2、试验工作跟班作业，详细记录全过程。
3、施工前对机械操作手进行技术交底，讲明操作程序和作业方法。
4、调整后的松铺厚度和压实厚度确定后，再进行一至二次试验，纠正松铺厚度、压实厚度、碾压顺序、碾压遍数、行进速度等技术参数，报监理工程师批准后，控制全线填筑施工。
七、安全保证措施
1、施工作业人员挂牌上岗，统一配戴安全帽。
2、作业场地外各交通路口立安全标示牌，非作业人员禁止入场。
3、各类机械性能良好，灯光齐全。
4、派专业修理人员跟班作业，发现机械故障及时维修。
5、各类机械操作手均持证上岗，严禁无证驾驶。
6、统一指挥，专人负责，集体领导，目标明确。
填石路基试验段试验报告
通过试验路段的填筑施工，选择合理的施工工艺来指导本标段施工。根据《试验段施工方案》要求认真进行了基底处理、路基填筑压实工艺试验，得出如下结论：
1、填料选用石渣，从而有效利用路堑挖方。
2、人员的配备：在路基填筑过程中配领工员1人，操作整个施工过程，民工10人，主要配合推土机的摊铺，把填料粒径大于层厚2/3的石块捡出，推土机推不到位的死角人工整平。
3、机械组合：挖土机装车、6辆自卸车运输，推土机摊铺、先用三轮压路机静压一遍，改用振动压路机轻振两遍，拖式振动碾进行二～三遍振压，最终碾压遍数为6遍（静压1遍、轻振2遍、强振3遍）。
4、挂线施工每层松铺层厚度为40cm，填料粒径不大于25cm。
5、松铺系数为1.12。