工艺纪律检查制度

1        目的和范围

为了保证工艺技术和工艺管理的有效实施，健全生产秩序，强化工序工作质量，提高产品质量和企业经济效益，特制定本工艺纪律检查制度。

本制度适用于公司及各生产厂对工艺纪律执行情况的检查和考核。

2         术语

工艺纪律

工艺纪律是企业在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺规程贯彻执行，建立稳定的生产秩序，确保产品质量和安全生产而制订的某些具有约束性的规定。

工艺纪律是保证企业有秩序地进行生产活动的厂规厂法之一。

3        职责

3.1      工艺责任工程师

3.1.1  负责工艺纪律考核制度的制定和组织实施。

3.1.2  组织有生产厂长、工艺责任人、质保和物流部经理参加的公司检查组，定期或不定期地对全公司工艺纪律执行情况进行检查和考评。

3.2     分厂工艺责任人

3.2.1  负责本单位工艺文件的贯彻执行和工艺技术指导工作。

3.2.2  组织有工艺员、质量员和班组长参加的工艺纪律检查小组，对本厂工艺纪律执行情况进行检查和考核。

3.3     各单位工艺员

3.3.1  具体负责责任范围内工艺文件的贯彻实施工作，及时发现和处理工艺执行过程中所出现的技术问题，并对检查出的不合格项进行整改。

3.3.2  检查责任范围的工艺纪律执行情况，填写《工艺纪律检查表》，对发现的违纪情况提出处理意见，报告分厂工艺责任人。

3.3.3  参加分厂或公司级工艺纪律检查、监督和考评工作。

4        工作程序

4.1      工艺纪律要求及检查内容

4.1.1          工艺技术文件的质量

a)         工艺技术文件必须种类齐全，应确保工人有条件按产品图样、按工艺规程、按技术标准规定要求进行作业生产；

b)        所有的工艺文件应达到正确性、完整性和统一性要求。

4.1.2          设备和工装的技术状况

a)         设备型号和工装编号应符合工艺文件的规定；

b)        设备和工装运行应处于良好状态；

c)         设备和工装应制定和实施维护检修制度，并做好维修记录。

4.1.3          测量设备的技术状况

a)         在用量具、测量仪器和试验设备的周检率和合格率应达到98%以上；

b)        测量设备的环境条件应符合使用要求，环境状况应得到及时维护；

c)         测量设备的运行状态正常。

4.1.4          原材料或半成品符合工艺要求

原材料的材质，半成品的形状、粗糙度和加工余量应符合工艺规程文件的要求。

4.1.5          操作者符合工艺规定

a)         资质要求

1)        操作人员的技术等级应符合工艺文件的规定；

2)        实行定人、定机、定工种（即三定）。精密、大型、稀有、关键设备的操作者，应经考试合格并取得设备操作证；

3)        特殊工序操作者，应经过专门培训，并经考试合格，取得该工序岗位的操作证。

b)        素质要求

1)        熟记工艺文件的内容，掌握本岗的工艺要求、操作方法、操作要领、检测方法以及工序控制的有关要求，能做到按图样、按技术标准和工艺规程文件操作；

2)        生产前认真作好准备工作；生产中集中精力，不擅离工作岗位，保持图样、工艺文件整洁；生产后的制品和器具应按定置摆放，防止磕碰、划伤与锈蚀，保持工作地清洁。

3)        认真开展自检活动，对工艺文件和质量控制文件中规定的化学成分、温度、时间、压力、真空度、清洁度、电流、电压、材料配比等工艺参数，认真进行检查和控制，做好记录，并做好质量跟踪。

4.1.6          环境文明卫生

a)         设备清洁无油污、锈蚀；设备附件齐全，擦洗干净，并按定置区规定存放；设备无渗漏油或有防止渗漏油污环境的措施。

b)        工艺装备清洁，无切屑，无锈蚀，按定置区规定点存放。

c)         通道有标志并畅通，生产现场无油污、积水和工业垃圾等。

d)        工位器具齐全适用，有制品不落地、不相碰。

e)         生产现场在制品数量不超过限量期、码放整齐，按定置区规定存放。

f)         工具箱内外清洁。

4.1.7          检验的正确性和及时性

a)         正确性：检验人员应努力做到不漏检、不错检，防止废品混入，防止正品报废。

b)        及时性：实行首检、巡检和完工检，及时检验，及时发现，及时处理，及时转序。

c)         保持基准：防止在检验过程中损坏工艺基准，以免检验失准。

d)        质量跟踪：要对检验实物做好标识，作好记录，做好质量跟踪。

e)         不合格品管理：不合格品应及时标记，及时隔离，及时处理。

4.1.8          均衡生产

均衡生产是工艺纪律的一项重要内容，生产厂及相关部门应从作业计划、生产准备和生产调度上加强管理，达不到均衡生产要求即为违反工艺纪律。

4.2          工艺纪律检查方式

4.2.1  工艺纪律检查由公司XX部门归口管理。检查一般分为公司、厂部、班组三级管理。

4.2.2  公司级工艺纪律检查

公司工艺责任工程师每季末组团进行一次公司级工艺纪律检查，对各生产及相关部门的工艺纪律检查情况进行督查，对其当前工艺不符合项的整改效果进行检查，并重点在当季发生质量问题的工序及特殊工序中抽查工艺纪律执行情况。公司级检查结果在季末例会上通报。

4.2.3  厂部级工艺纪律检查

厂部级工艺责任人每月下旬组织一次工艺纪律检查，要求编制《工艺纪律检查记录表》，检查评估本单位月度工艺纪律状况，对查出问题填写《纠正和预防措施处理单》并及时进行整改。

4.2.4  车间或班组工艺纪律检查

各车间主任、班组长或工艺员每天对重点工序进行一次工艺纪律检查，每周对其他工序做一次普查，并跟踪解决所查出的问题，做好相关记录。

4.3          工艺纪律状况评估

4.3.1  评分法

a)   工艺纪律检查项目依据其重要度定级，分三类：

A类：表示很重要，A类项权重系数为1.0；

B类：表示重要，B类项权重系数为0.8；

C类：表示一般，C类项权重系数为0.5。

b)   项目评分为五档：

10分：全面达到项目检查要求；

8分：基本达到项目检查要求，有轻度缺陷尚需改进，查出后能立即纠正；

5分：有中等程度不合格，查出后能予以纠正；

2分：具有严重不合格，才开始按项目检查要求实施纠正；

0分：具有严重不合格，尚未按项目检查要求实施纠正。

c)   分值计算：

评价得分=∑（单项评分×项目权重系数）÷∑项目次权重系数

d)   评价与处置

优秀级：得分＞9分，给予通报表彰；

良好级：得分＞7～9分，勉励巩固提高；

合格级：得分5～7，要求改进提高；

不合格级：得分＜5分，责成检讨改进。

4.3.2  .工艺贯彻率计算法

a)       计算方法：

工艺贯彻率(%)=（1－n/N）×100%

式中：N：工艺抽检的总项次

n：工艺抽检发现的不合格项次

b)      评价与处置

优秀级：工艺贯彻率＞96%，给予通报表彰；

良好级：工艺贯彻率＞92～96%，勉励巩固提高；

合格级：工艺贯彻率＞88～92%，要求改进提高；

不合格级：工艺贯彻率＜88%以下责成检讨改进。

4.4          工艺违纪考核

a)   工艺纪律检查发现不合格项，每项次处罚责任人30～50元。

b)   未完成前期规定的违纪整改项，或虽经整改又重复发生类似违纪项，除再次按违纪项数处罚责任人外，另一次性扣其主管50～100元。

c)   工艺违纪造成质量事故的，按质量事故处理。

4.5          工艺纪律检查工作的改进

工艺纪律检查是现行工艺控制的重要方法，工艺纪律检查中发现的疑难、综合性问题可以作为工艺控制评估的输入，按工艺控制程序进行操作。

5        相关文件

《工艺控制程序》

6        记录

QSR 7.5.3-02  工艺纪律检查记录表

QSR 8.5-01  纠正和预防措施处理单

工艺纪律检查记录表

受检单位：

QSR 7.5.3-02

第二篇：工艺纪律检查制度11

工艺纪律检查制度

1、目的

规定工艺纪律管理及检查考核的要求和办法，确保生产工艺及与之相关的流程在受控状态下执行。

2、范围

适用于公司生产过程中工艺纪律的管理、检查和考核。

3、定义

工艺——指劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行增值加工活处理，最终使之成为制成品的方法与过程。

工艺文件——指作业指导书、工艺流程卡、工艺附图、参数对照表、样板、设备操作规程等能够及时而有效地指导员工进行正确而规范化操作的正式文件。 工艺记录——指生产过程中，为保证工作正常进行而要求成员必须蹲守的规章、条文的总和。这些规章和条文包括工艺流程卡、操作指导书等。

4、职责

4.1 工艺部职责：

4.1.1建立健全工艺管理体系和各项工艺管理制度；

4.1.2负责工艺文件的编制、完善和培训；

4.1.3负责工艺纪律的检查、考核和评价工作。

4.2 质量部职责：

4.2.1 负责对生产过程中经常发生的质量问题进行收集、整理和分析，监督各班组执行工艺纪律；

4.2.2 参与工艺纪律的检查和考核、评价工作。

4.3制造部职责；

4.3.1 负责工艺纪律的具体执行、贯彻、落实工作；

4.3.2 对检查出的不合格项制定整改措施，并实施整改。

4.4 制造部职责：

4.4.1 组织开展工艺纪律日常检查工作；

4.4.2 定期组织工艺纪律抽查，每半年进行一次全面的工艺纪律大检查，对抽查的结果作出评定和总结，定期向管理层汇报；

4.4.3 对一贯严格遵守工艺纪律的班组和人员提出表彰和奖励建议，对违反工艺纪律的班组和人员给予批评和教育。对因违反工艺纪律而造成质量、设备或人身事故的，根据情节轻重及损失大小，对责任人提出处罚建议，并追究其领导责任；

4.4.4 公司设立工艺纪律检查组，负责组织日常工艺纪律检查考核工作。检查组由下列人员组成；

组长：工艺部主管

组员：现场主管、设备主管、物流主管、计划主管、质量主管、各班组长每次检查组员设定为1~2人，由组员轮流担任，具体轮值情况由检查组长确定。

4.5 其他部门职责：

其它各部门主管负责本部门工艺纪律的日常管理工作。

5、工艺纪律的主要内容

5.1 职能部门工艺纪律

5.1.1 职能部门下发的工艺文件必须做到“正确、完善、统一、清晰”，并能有效地指导生产；

5.1.2 各生产工艺、技术文件的变动更改，必须经公司技术部下达的书面修改通

知书，经副总以上领导签字批准后方可生效。

5.1.3 凡交付生产的原材料、工艺原辅材料以及外协、外购件等必须进行检查，使之符合标准、技术文件和工艺文件的要求。如需代用时，应评审代用标准或规定的符合性。

5.1.4 生产车间必须以工艺文件为依据安排生产，并努力做到均衡生产。

5.1.5 设备必须保证正常运转，安全可靠，符合设备使用要求和相关管理规定。

5.1.6 所有的工艺装备应经常保持良好的技术状态，计量器具应周期检定，以保证量值正确，统一。

5.1.7 按照公司有关培训制度，工人上岗前必须经过专业培训，做到定人、定机、定工种。

5.2、生产现场工艺纪律

5.2.1、现场工艺文件的管理

5.2.1.1 各班组成员负责下发工艺文件、样板的完好性，在产品上线生产前，班组成员应把工艺文件按要求及时、准确、完整地摆放到生产现场的制定位置；

5.2.1.2工艺人员在处理生产过程中发生的技术问题时，应坚持“三按”（按设计图纸、技术标准、工艺文件）操作，发现文件不正确时，要及时通知责任部门修改文件。各班组长和一线员工有责任对其发现的文件错误及时反馈，以使文件能够持续有效地指导生产；

5.2.1.3 一线员工应熟悉当班产品的工艺文件和作业要求，生产时应严格按照工艺文件及作业要求进行规范化操作，要保证操作与工艺文件规定的一致性。发生工艺文件规定模糊或生产歧义时，应及时反馈工艺部门，工艺部队工艺文件拥有最终解释权。

5.2.2 临时性工艺文件的管理

5.2.2.1 职能部门下发的指数通知等临时性工艺文件必须是盖有授权章的正式文件，对于非正常渠道下发的非正式文件，制造部有权不予执行；

5.2.2.2 技术通知等临时性工艺文件与其他工艺文件一样，在指导一线员工生产操作时具有严格的约束力，车间相关执行人员应严格按照技术通知规定的内容惊醒正确生产操作；

5.2.2.3 现场工艺有责任对技术通知等临时性工艺文件进行必要解释或补充，并要求车间相关人员按文件规定贯彻执行。现场工艺对技术通知等临时性工艺文件拥有最终解释权；

5.2.2.4 车间应对只能部门下发的技术通知等临时性工艺文件进行妥善保管，以备查询。

5.2.3 现场作业管理

5.2.3.1 操作者在生产中必须严格执行“三按”，即按设计图样、按技术标准、按作业文件（工艺规程或操作指导书）的要求进行加工，装配。

5.2.3.2 操作者在进行生产准备和操作时，必须按“五字”程序进行准备、操作与交验。五字要求是：

“备”—接受任务后，首先将产品工艺文件、工装、工具等准备齐全； “看”—看懂工艺文件，熟悉技术标准，明确加工要求，核对检查有关工装、材料或工件、设备、检测量具是否符合技术规定；

“提”—发现问题或有所建议，要及时向工艺部门或有关人员提出，作业处理；

“办”—没有问题或问题已经解决时，即严格按照“三按”操作；

“检”—做到首件必检，加工中抽查，完工后交检。

5.2.3.3 对加工所需的零部件和工、量、辅具等，要按工艺规定备有相应的工位器具，并整齐地摆放在指定的地点，防止磕、碰、划伤和腐蚀。应经常保持技术文件和工作地点的整洁。

5.2.3.4 所有工装、夹具、生产设备应经常保持精度和良好的技术状态，满足生产技术要求。监视和测量装置要坚持周期检定，保持校准状态，精度合适。超期和不合格的工、夹、刃、模、量、检、辅具等，不得在生产中流通使用。

5.2.3.5 对材料、产品零部件的加工、装配、检验、包装等，应按照技术标准、设计图样和工艺文件执行，严把质量检验关。

5.2.3.6 检验人员必须严格按设计图样，工艺规程和检验指导书进行检查。

5.2.3.7 操作者在生产实践中进行的技术革新项目必须经由工艺部会同车间共同进行验证，鉴定合格纳入正式文件后方可正式使用。

5.2.4 过程检验管理

5.2.4.1 本款所指过程检验是指一线员工在生产过程中发生的首检、自检、互检以及终检等活动，以减少生产过程中的人为错误和不必要的损失，提高成品一次交检合格率；

5.2.4.2 一线员工在生产过程中应严格按照工艺文件规定进行自检和互检等活动，一线员工要熟知当班产品、当班工位自检内容和互检内容；

5.2.4.3 车间应在没道工序制定一名兼职终检人员，进行终检操作的人员要经过专业技能培训并熟知本岗位终检内容；

5.2.4.4 各班组应对每天、每道工序开工时生产的第一件产品和发生转型时生产的第一件产品进行自首检工作，自行首检合格后应提交质量部进行首检。首检工

作应严格按照相应的检验文件规定进行，并保留相关文字记录以备查询。

5.2.5 缺陷管理

5.2.5.1 缺陷管理是指一线员工在生产过程中发生异常现象时所应该采取的应对措施，对于一般意义上的或之前发生的异常现象有当班操作人员与当班班组长自行解决，对于难以判断异常原因或较重大的质量问题应及时反馈给现场工艺，由现场工艺协调解决；

5.2.5.2 一线员工发现同一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比较高时，应立即停止该工序操作并通知班组长及现场工艺协调解决。

5.2.6、标识管理

5.2.6.1 标识管理是指车间班组长及一线员工在生产过程中进行的具有追溯性的文字记录；

5.2.6.2 《制造过程卡》的使用与管理

5.2.6.2.1 生产过程中每批产品都应附带相应的《制造过程卡》，《制造过程卡》的内容应记录每批次产品当班生产时的原始状态。一线员工在完成当班工序操作后要按照实际情况认真填写相应的工序记录，并随产品一道转入下道工序；

5.2.6.2.2 未完整、清晰填写当班工序记录的《制造过程卡》、或检验员未签字的《制造过程卡》下道工序有权拒收。

5.2.6.2.3 已接收《制造过程卡》及其产品的工序，所发生问题原则上有接收方负责，特殊情况可申报工艺员及车间领导裁定。

5.2.6.2.4 车间计划主管和现场主管应分别根据自己的工作要求建立各自的《制造过程卡》台账，《制造过程卡》下发前进行登记，流转结束后应及时上交现场主管，经现场主管审核无误后会交到计划主管处销账。车间应逐月对收回的《制造

过程卡》进行分类、核对，并装订成册，妥善保管，以备查询；

5.2.6.3 一线检验人员进行产品性能检测或生产车间进行炉焊时，要严格按照检验工艺文件的要求进行相关记录，并对记录的内容负责；

5.2.6.4 一线员工在生产过程中发现的不合格物料应按要求进行标识。

5.3、现场定制管理的工艺纪律

5.3.1 车间场地规划的定置管理

5.3.1.1 车间现场所有用途不同的区域都应有明确的界限和标识，并应有相应的责任人负责管理；

5.3.1.2 车间现场所有地面区域都应有明确的界限和标识，并应有相应的责任人负责管理；

5.3.1.3车间所有物品摆放应按照车间定置管理平面图进行。

5.3.2 车间物料周转器具、工作台等辅助性工具的管理

5.3.2.1 车间生产现场多有物料周转器具（周转小车、物料筐/箱、托盘）、工作台等辅助性工具均应严格按要求进行定置摆放；暂时未定置的，应平行或垂直于定置线摆放。

5.3.2.2 车间生产现场存放的周转器具及其物料，最高叠放高度不得超过1.5m；

5.3.2.3 车间所有周转小车、工作台、工具箱等辅助性器具应有编号。必要时，应责任人标识；

5.3.2.4 生产过程中使用托盘或周转小车存放或周转物料时，必须对随行物料进行标识。

5.3.2.5 一线员工应遵守文明生产的相关规定，对物料周转器具、工装板、工具、物料、产品等要轻拿轻放，不得野蛮作业。

5.3.3 车间物料、半成品、成品以及返工/返修品的管理

5.3.3.1 物料管理

5.3.3.1.1 车间现场物料要分类摆放，物料包装应保持整洁、整齐、标识清楚；

5.3.3.1.2 车间生产现场原则上只允许摆放正在生产产品的物料，如遇特殊原因或停线转型时，相应的退返物料和半成品需拖回临时物料存放区，并在显著位置标识清楚，在临时物料存放区存放的退返物料由班组负责进行防水、防尘、防盗等安全管理，超过三天以上的退返物料应由车间开单退回仓库；

5.3.3.1.3 车间装配现场存放物料必须用规定的周转器具按规定位置有序摆放，各种物料应标识清晰；

5.3.3.1.4 生产过程中发现的不合格物料，应及时将不合格标签贴在缺陷位置的旁边，写明故障原因和发现故障时间，放到指定的不合格物料临时存放区；

5.3.3.1.5 生产过程中产生的物料包装箱、包装袋、包装纸，不能重复适应或外协厂家不要求回收的，应置于规定的废物筐内。能重复使用的要及时折叠、摆放整齐 并定期清理出现场；

5.3.3.1.6 车间和仓库有责任对各自存放的物料进行防水、防尘、防盗等安全管理。

5.3.3.2 半成品、成品及缺陷品的管理

5.3.3.2.1 生产过程中发现的缺陷品（成品或半成品）需要返工/返修时，由发现缺陷者在缺陷品上作出记号，并转至指定的待返区；

5.3.3.2.2 车间生产现场成品存放区应将未检成品、己检合格成品、己检不合格成品区分存放并按规定标识清楚。

5.3.3.2.3 现场摆放的在制品，叠放应整齐美观，两两之间应放置隔板以保护外观，防止磕碰。在制品码放高度不得超过1.5米；

5.3.3.2.4 已装入成品的包装箱，码放时应保持平稳，高度不得超过2米。

5.4、工装及设备管理的工艺纪律

5.4.1 工装的管理

5.4.1.1 工装的定义：工装是指生产制造过程中用于操作、测试等的生产辅助手段，包括测试工作、检具、刀具、刀模、专用量具（包括计量器具）以及辅具。

5.4.1.2 车间生产现场投入使用的工装必须有明确的标识，标明工装名称、编号、保管人等内容。投入使用的所有工装必须是经验证有效的；

5.4.1.3 工装的使用必须严格按照作业指导书的相关规定进行；

5.4.1.4 所有工装必须由规定的保管人负责维护保管，不使用的工装需放置在规定的区域，每天生产结束时工装保管人必须及时清理所负责的工装；

5.4.1.5 所有在用工装应保持良好的技术状态，计量器具应按规定周期校检，以保证量值正确、统一；

5.4.2 设备及动力能源方面的管理

5.4.2.1 车间所有设备必须有专人进行维护、保养，确保设备运行正常和设备完好率；

5.4.2.2 设备上使用的仪表，检测用的仪表，应确保其量值准确，量程合理，并定期检定。

5.4.2.3 车间一线设备操作人间必须熟悉设备的操作使用方法，并能够排除设备运行过程中发生的常见故障，对于设备运行过程中的异常现象应及时通知公司设备主管进行协调处理；

5.4.2.4 车间应有专人按要求定期检查水源、电源、气源（包括压缩空气、氧气、乙烯气、氮气）是否在使用要求范围内，以确保水、电、气等能源的正常供应；

5.4.2.5 所有设备及其附属的管理、气路、电路，应保持完好，不得有跑、冒、漏、滴现象。所有管、线应布局合理，外露件应保持横平竖直，布置美观。

5.5、生产现场不合格品管理的工艺纪律

5.5.1 不合格品的定义；在生产过程中发现的不合格物料、半成品以及成品均称为不合格品；

5.5.2 车间一线员工在生产过程中发现不合格物料时，必须及时在物料缺陷位置旁贴好不合格标签或划上标记，并通知相关人员及时处理；

5.5.3 做好标识的不合格物料应放置在不合格物料临时存放区内，对于不合格物料也应轻拿轻放并摆放整齐，以保证物料的完好性；

5.5.4 各班组应对不合格物料临时存放区进行定期清理，当日生产过程中发现的不合格物料不能滞留现场一个工作日以上。

5.6 一线员工培训上岗的管理

5.6.1 车间在新员工上岗前，应对班组长和生产工人进行新产品专业知识培训（可以在试生产时同步进行），对受训人员的态度和掌握程度应进行检查或考核；

5.6.3 车间对于需要轮岗的员工应进行新岗位技能培训，经考试或考核合格、或相关人员认可后方可轮岗；对于关键重要工序操作人员的轮岗，必须经考核合格、或相关主管认可后方可上岗；

5.6.4 工艺人员应定期对各部门进行工艺纪律培训，保证工艺纪律的宣贯率；

5.6.5车间、班组长，应 按相关规定对一线员工进行安全、文明生产方面的管理和培训。

6、工艺纪律检查制度

6.1 工艺纪律实行日常检查、周检查和月检查相结合的检查制度。

6.2 日检：车间主任与现场主管、车间班组长共同负责车间日常工艺纪律管理，发现违反工艺纪律现场应及时纠正。

6.3 周检：工艺部每周对重点工序进行一次工艺纪律检查，发现问题及时纠正和指导。

6.4 月间：工艺部每月至少组织一次全面的工艺纪律检查，并填写“工艺纪律检查记录表”。对不符合项提出整改要求，对不合格项的整改效果进行验证。

6.5 工艺部每月对检查结果进行统计，将结果张贴于车间信息栏内，并依据检查情况计算出工艺贯彻率，按月上报公司管理层。同时把上月/上次检查结果不符合项作为下次检查的重点。

6.6责任部门应在三天内对不符合项进行整改，并报请检查组复检。直至合格。最整改周期较长的，应明确整改期限，并跟踪整改效果。

7 、工艺纪律的考核

7.1 工艺部把每次工艺纪律检查的结果进行汇总通报，根据检查结果对各部门相关责任人进行考核。

7.2 工艺纪律的考核方式分为通报（批评或表扬）、现金惩罚、辞退等三种形式，对于因违反工艺纪律二进行的罚款将进行专款专用。

7.3 工艺纪律执行程度以工艺贯彻率进行衡量，工艺贯彻率指标暂定为≥85%，待运行稳定后再确定正式指标，并纳入考核。

7.3.1 工艺贯彻率计算方法：

工艺贯彻率=30%×问题整改率+70%×检查合格率

检查合格率为：（检查总项数-不合格项数）/检查总项数×100%； 问题整改率为：（整改总项数-整改不合格项数）/整改总项数×100%；

7.3.2 工艺纪律检查结果及工艺贯彻率达成情况，在每月的生产例会上通报。

7.4 工艺纪律检查是现行工艺控制的方法，工艺纪律检查中的疑难、综合性问题应作为过程评估的输入，按过程评估的程序进行操作。

7.5 工艺部每半年组织一次全面的过程评估工作，对普查中发现的问题制造部应积极组织整改。

8、过程记录

8.1 HRA1011-01-01《工艺纪律检查记录表》

8.2 HRA1011-01-02《工艺纪律整改措施表》