机械制造技术基础重点总结

?生产过程：从原材料进场一直到把成品制造出来

的各有关劳动过程的总和

?工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象

的尺寸形状物理化学性能以及相对位置关系的过程

?工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用不同

的工艺过程加工，但其中有一种是在给定的条件下最合理的，并把该过程的有关内容用文件的形式固定下来指导生产

?零件的生产类型分单件，成批，大量

?工艺过程的组成：工序，一个工人或一组工人在

一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程；安装，工件经一次装夹后完成的工艺过程；工位，工件在一次装夹中工件相对机床每占据一个确切位置所完成的工艺过程；工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程；走刀，每切削一次，称为一次走刀

?基准：用来确定生产对象几何要素几何关系所依

据的那些点线面，分为设计基准（设计图样上标注设计尺寸所依据的基准）和工艺基准（工艺过程中所使用的基准）

?工艺基准：工序基准，在工序图上用来确定本工

序加工表面尺寸形状和位置所依据的基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准

?工件的装夹过程是定位和夹紧，夹紧的任务是是

保持工件的定位位置不变，定位误差和夹紧误差之和为装夹误差

?工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹

风直接找正和划线找正

?六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，

就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度

?切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，

进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积

?基面:通过主切削刃上某一指定点并与该点切削

速度方向垂直的面，切削平面：通过主切削刃上某一指定点并与主切削刃相切并垂直该点基面的平面，正交平面：通过主切削刃上某一指定点同时垂直该点基面和切削平面的面

?前角：前刀面和基面夹角，后角：主后刀面和切

削平面夹角，主偏角：基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向夹角，副偏角:在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角，刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角

?刀具材料性能要求：较高硬度各耐磨性，足够强

度和韧性，较高耐热性，良好导热性和耐冲击性，良好工艺性

?常用刀具：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，

立方氮化硼，金刚石。高速钢按切削性能分普通和高性能高速钢，按制造工艺分熔炼和粉末冶金高速钢

?变形区划分：第一第二第三变形区，剪切滑移，

金属纤维化，表层金属纤维化与加工硬化

?前角增大，变形减小，摩擦角增大，变形增大 ?积屑瘤：在切削过程中粘附在前刀面上呈三角状

的硬块

?积屑瘤对对切削过程的影响：使刀具前角变大，

切削力减小：使切削厚度变化；加工表面粗糙度增大；影响刀具寿命。可采取的措施：正确选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤的区域；使用润滑性能好的切削液；增大刀具前角；适当提高工件材料硬度

?切削类型：带状切削，加工塑形金属，切削厚度

较小，切削速度高，前角较大易产生；节状切削，速度低，厚度大，前角小；粒状切削，剪切面上的

切应力超过材料的断裂强度；崩碎切削，切削脆性金属时

?切削类型控制：断屑槽，改变刀具角度，调整切

削用量

?切削力：切削时被加工材料发生变形而成为切屑

所需的力

?切削热来源两方面:切削层金属发生弹性和塑形

变形所消耗的能量变为热能；切屑与前刀面，工件与后刀面间的摩擦热

?刀具磨损形态：前刀面磨损（崩刃），后刀面磨

损，边界磨损

?刀具磨损机制：硬质点划痕，低速刀具的磨损原

因；冷焊粘结，中等偏低切削速度；扩散磨损，高温；化学磨损较高切削速度。

?刀具磨损三阶段：初期，正常，急剧磨损阶段 ?刀具破损：在切削加工中，刀具没有经过正常磨

损，而在很短时间突然损坏。破损形式:脆性破损（崩刃，碎断，剥落，裂纹破损）和塑性破损

?切削用量选用原则：尽量选取大的背吃刀量，选

取大的进给量，最后据切削用量手册确定切削速度

?刀具的切削性能主要由刀具材料的性能和刀具

几何参数决定

?砂轮决定特性：磨料，粒度，结合剂，硬度 ?磨削过程中粒度对工件的作用包括滑擦阶段，耕

犁阶段，形成切削

?磨削力三分力：主磨削力，背向力（最大），进

给力

?机械制造中的加工方法：材料去除加工，材料成

型加工，材料累积加工

?零件表面可看做是母线沿导线运动的轨迹，母线

和导线称为形成表面的发生线，表面按形状分为：旋转，纵向，螺旋，复杂表面

?表面发生线的形成分：轨迹法，成形发，相切法，

展成法

?机床的基本结构和传动：动力源，为机床执行机

构的运动提供动力；运动执行机构，是机床执行运动的部件，它们带动工件或刀具旋转或移动；传动

机构，将机床动力源的运动和动力传给运动执行机构，或将运动由一个执行机构传递到另一个执行机构；控制系统和伺服系统，对机床运动进行控制，实现各运动间的准确协调；支撑系统，机床机械本身，属于机床的基础部分

?车刀按用途分外圆车刀，端面车刀，切断刀，切

槽刀；按结构分整体车刀，焊接车刀，机械夹固式车刀

?外圆表面磨削加工方法：纵向进给磨削（主运动

是砂轮旋转，圆周进给运动，纵向进给运动，横向进给运动），横向加工磨削（主运动是砂轮旋转，圆周进给，横向进给）

?外圆表面的光整加工有研磨，超精加工，滚压，

抛光

?两种钻孔方式：钻头旋转，被加工孔中心线发生

偏斜或不直，孔径基本不变；工件旋转相反。常用钻孔工具：麻花钻，中心钻，深孔钻；钻头有两条主切削刃，两条副切削刃，一条横刀

?镗孔三种加工方式：工件旋转，刀具旋转，刀具

既旋转又进给

?拉孔只有主运动，无进给运动

?拉孔的三种不同拉削方式：分层式，分块式，综

合式拉削

?加工平面的方法：铣刨车拉磨。铣平面有端铣和

周铣，周铣有顺铣和逆铣，工件进给方向与铣刀的旋转方向相反为逆铣，相同为顺铣。顺铣时，刀具磨损快，加工表面质量差，顺铣无此现象

?齿轮传动特点：传动准确，力矩大，效率高，结

构经凑，可靠耐用。齿轮的主要技术要求：传递运动准确，平稳，载荷分布均匀，齿侧有间隙

?圆柱齿轮齿面加工方法：切削加工（成形法和展

成法）和无屑加工

?滚齿加工原理：滚齿是运用一对交错轴挟持圆柱

齿轮副啮合原理，使用齿轮滚刀进行切齿的加工方法。滚齿具有三种基本运动：滚刀的旋转运动，工件的旋转运动，轴向进给运动

?插齿原理：利用一对平行轴圆柱齿轮副啮合原

理，使用插齿刀进行切齿，具有五种运动：切削运动，展成运动，圆周进给运动，径向进给运动，让刀运动

?剃齿：利用一对交错轴斜齿轮啮合时沿齿向存在

相对滑动而创建的精加工方法。三运动：剃齿刀的正反转运动，工作台轴向进给运动，径向进给运动

?磨齿按齿阔形成方法不同，分成形法磨齿和展成

法磨齿

?零件的加工精度分尺寸（获得方法：试切法，调

整法，定尺寸刀具法），形状（轨迹法，成形法，相切法，展成法），位置精度（直接找正，划线找正，夹具装夹法）

?机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误

差有：主轴回转误差，导轨误差，传动误差

?装夹误差分：定位误差（定位不准确引起的误差）

和夹紧误差（工件或夹紧刚度不足）

?误差复印现象：待加工表面上有什么样的误差，

加工表面上也会出现同样性质的误差，这就是切削加工中的误差复印现象

?减小工艺系统受力变形的途径：提高工艺系统刚

度（设计机械制造装备时应保证关键零部件的刚度，提供接触刚度，消除配合间隙，采用合理的装夹方式和加工方法）和减小切削力及其变化（改善毛坯制造工艺，减小加工余量，适当增大刀具的前角和后角，改善工件材料的切削性能）

?工艺系统的热源：切削热，摩擦热和动力装置能

量损耗发出的热，外部热源

?工件产生热变形的热源主要是切削热，刀具产生

热变形的热源是切削热，机床产生热变形的热源主要是摩擦热，传动热，外界热源传入的热量

?减小工艺系统热变形的途径：减少发热量，改善

散热条件，均衡温度场，改进机床结构

?减小或消除内应力变形误差的途径：合理设计零

件结构（壁厚均匀，结构对称），合理安排工艺过程（尽量使内应力重新分布引起的变形发生在机械加工之前或粗加工阶段）

?机械加工表面质量包括：加工表面的几何形貌

（是由加工过程中的切削残留面积，切削塑形变形和震动等因素的综合作用在工件表面上形成的表面结构；加工表面的几何形貌包括表面粗糙度，表面波纹度，表面纹理方向，表面缺陷）和表面层材料的物理力学性能(包括表面层的冷作硬化，残余应力，金相组织的变化)

?为减小切削加工后的表面粗糙度，常对工件进行

正火，调质等处理。还可采取的措施：适当增大前角，可降低被切削材料的塑形变形；降低刀具前刀面和后刀面的表面粗糙度可抑制积屑瘤的产生；增大刀具后角可减小刀具和工件的摩擦；合理选择切削液，可减小材料的变形和摩擦，降低切削去的温度

?磨削淬火钢时，产生三种不同类型的烧伤：回火，

淬火，退火烧伤

?控制磨削烧伤的两个途径：尽可能减少磨削热的

产生；改善冷却条件，减少传入工件的热量

?加工表面产生残余应力的原因：表层材料比体积

增大，切削热的影响，金相组织的变化

?机器零件失效的三种不同形式：疲劳破坏（最终

工序应选择能在加工表面产生压缩残余应力的加工方法）滑动磨损（最终工序应选择能在加工表面上产生拉伸残余应力的加工方法）滚动磨损（选择能在表面层下h深处产生压应力的加工方法）

?工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写在

工艺文件中，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程

?工艺路线的拟定包括:选择定位基准，选择零件加

工方法，划分加工阶段，工序的集中和分散，安排工序先后顺序

?定位基准有粗基准和精基准，用毛坯上未经加工

的表面做定位基准称粗基准，用加工过的表面做定位基准称为精基准

?精基准的选用原则：基准重合原则，尽可能选择

所加工表面的设计基准为精基准；统一基准原则，应尽可能选用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面；互为基准原则，当工件上两个加工表面之

间的位置精度要求比较高时，可采用两个加工表面互为基准的方法加工；自为基准原则，一些表面的精加工工序，要求加工余量小且均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工

?粗基准的选用原则：保证零件加工表面相对与不

加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则，从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作为粗基准；便于装夹的原则，所选粗基准尽可能平整，光洁，并有足够的支撑面积；在同一尺寸方法上粗基准一般不得重复使用的原则，一般粗基准只允许使用一次。

?加工阶段的划分：一般要经过粗加工，半精加工

和精加工三个阶段，有时还需光整加工阶段，各个加工的主要任务是：粗加工阶段，高效的切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品零件；半精加工阶段：去除粗加工留下的误差和缺陷，使被加工表面达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工；精加工阶段：保证各主要表面达到零件图规定的加工质量要求；光整阶段：主要任务是降低表面粗糙度值和进一步提高尺寸精度和形状精度。

?将零件的加工过程分为几个阶段的目的：保证零

件加工质量，有利于及早发现毛坯缺陷并及早处理，有利于合理利用机床设备

?确定零件加工过程工序数有两种不同的原则：工

序集中原则，工序分散原则

?工序先后顺序的安排：机械加工工序的安排（先

加工定位基面在加工其他表面，先加工主要表面再加工次要表面，先安排粗加工工序再安排精加工工序，先加工平面再加工孔）热处理工序及表面处理工序的安排（为改变工件材料切削性能安排的热处理工序，如退火，正火，调质；为消除工件内应力安排的热处理工序，如人工实效，退火等，最好安排在粗加工阶段之后；为改善工件材料力学性能的热处理工序，如淬火等，一般安排在半精加工和精加工之间；为提高工件表面耐磨性和耐腐蚀性安排的热处理工序，如电镀等）

?加工余量：毛坯上用作加工用的材料层，有总余

量和工序余量

?工序尺寸偏差一般按人体原则标注

?尺寸链：在工件加工和机械装配过程中由相互连

接的尺寸形成的封闭尺寸组。组成尺寸组的每一个尺寸称为尺寸连的环，间接得到的尺寸称为封闭环，提供直接加工得到的尺寸称为组成环。当其他组成环不变时，若封闭环随着某组成环的增大而增大称此环为增环，反之减环。

?尺寸链图的画法：根据工艺过程，找出间接保证

的尺寸作为封闭环；从封闭环两端出发，按照工件表面间的尺寸联系，依次画出直接得到的尺寸形成一封闭图形

?尺寸链的分类：直线，平面，空间尺寸链 ?尺寸链的计算有正，反，中间计算三种 ?常用的齿轮滚刀基本蜗杆有阿基米德蜗杆和法

向直廓蜗杆

?机床误差是由主轴回转误差，安装误差和使用中

的磨损引起的，其中对加工精度影响最大的三种几何误差是：主轴回转误差，导轨误差，传动误差

?切削变形程度有三种不同的表示方法：变形系

数，相对滑移，剪切角。

?在车削外圆时，切削力可以分解为三个方向的分

力，即主切削力，进给抗力，切深抗力，其中在切削过程中不做工的是切深抗力。

?工艺规程设计原则：必须保证机器零件的加工质

量和机器的装配质量；具有较高的生产效率；降低制造成本；减轻工人劳动强度

?工艺规程设计步骤：分析零件图和产品装配图；

对零件图和装配图进行审查；由产品的年生产纲领确定零件的生产类型；确定毛坯；拟定工艺路线；确定各工艺所用机床设备和工艺装备；确定各工序的加工余量并计算工序尺寸及公差；确定各工序的工艺要求及检验方法；确定各工序的切削用量和工时；编制工艺文件。

?影响刀具切削性能的主要因素有：刀具切削部分

的材料，角度，结构。

?通常用变形系数来表示切削过程的变形程度 ?切削过程中切削力的来源有变形抗力和摩擦力 ?切削用量对切削力的影响程度由大到小为切削

速度，进给量，背吃刀量

?选择基准时一般遵循的原则是：基准统一原则和

基准重合原则

?机械加工中，轴类零件常用中心孔和外圆作为定

位基准。

?磨削加工的实质是磨粒对工件进行滑擦，刻划，

切削三种作用的综合过程

?夹具的基本组成有：定位元件，夹紧元件，导向

元件，夹具体

?平面磨削有端磨和周磨，其中周磨加工精度和表

面质量高但生产率低。

第二篇：机械制造技术基础考点重点总结

1、工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。其他为辅助过程。装夹、测量定义上不属于工艺过程，实际上属于工艺过程

2、工艺过程的组成：工序、安装、工位、工步、走刀

3、工序

4、尽量减少安装次数

5、工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程

6、走刀，在一工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分为几次切屑，每切屑一次就称为一次走刀

7、零件的生产类型划分为单件生产，成批生产和大量生产三种

8、在同一工厂中可能同时存在几种不同的生产类型的生产

9、判断一个工厂（或一个车间）的生产类型赢根据该厂（或车间）的主要生产过程的性质确定

10、工艺基准测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准； 装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准

11、在设计机器零件时，应尽选用装配基准作为设计基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准；以消除由于基准不重合引起的误差。

12、工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正

13、六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度

14、切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积

15、切屑用量三要素：切屑速度、进给量、背吃刀量

16、切屑层参数三要素：厚度、宽度、横截面积

17、前刀面、主后刀面、副后刀面、主切屑刃、副切屑刃、刀尖

18、前角、后角、刃倾角有正负之分

19、刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角。主切屑刃与基面平行时，刃倾角为零。刃倾角的正负：刃倾角控制切流向，+高，待加工；0等高；—低，已加工

20、常用刀具：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石。高速钢按切削性能分普通和高性能高速钢，按制造工艺分熔炼和粉末冶金高速钢。首选高速钢

21、ISO（国际标准化组织）把切屑用硬质合金分为三类：P类（舞台股）、K类（无辜）、M类（通用硬质合金）

22、变形区划分：第一变形区（塑性变形，后到面磨损）第二变形区（前刀面积屑瘤形成）第三变形区（剪切滑移，金属纤维化，表层金属纤维化与加工硬化）

23、前角增大，变形减小，摩擦角增大，变形增大

24、积屑瘤形成原因：当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，“滞流层”中的一些材料就会粘附在刀具*近刀尖的前面上，形成积屑瘤 积屑瘤：在切削过程中粘附在前刀面上呈三角状的硬块

积屑瘤对对切削过程的影响：使刀具前角变大，切削力减小：使切削厚度变化；加工表面粗糙度增大；影响刀具寿命。 可采取的措施：正确选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤的区域；使用润滑性能好的切削液；增大刀具前角；适当提高工件材料硬度

25、切屑类型：带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑（前三种塑形，后一种脆性）

26、切削力(主切削力)Fe:在主运动方向上的分力。它是校验和选择机床功率，校验和设计机床主运动机构、刀具和夹具强度和刚性的重要依据。

背向力（切深抗力）Fp：垂直于工作平面上的分力。它是影响加工精度、表面粗糙度的主要原因。

进给力（进给抗力）Ff：进给运动方向上的分力，使工件产生弹性弯曲，引起振动。它是校验进给机构强度的主要依据。

27、影响切削力的因素：1.机加设备自身的功率大小，它是切削力的客观条件2.所加工材料的种类 3.刀具的种类和刀片参数的不同

28、前刀面温度最高点不在切屑刃上，而是在离切削刃有一定距离的区域

29、切削速度Vc对切削温度的影响最为显著，f次之，ap最小

30、刀具磨损形态：前刀面磨损（崩刃），后刀面磨损，边界磨损

31、刀具磨损机制：硬质点划痕，低速刀具的磨损原因；冷焊粘结，中等偏低切削速度；扩散磨损，高温；化学磨损较高切削速度：氧化磨损，高温条件下

32、刀具磨损三阶段：初期，正常，急剧磨损阶段

33、什么是刀具磨损标准?刀具耐用度是如何定义的?

答：磨钝标准是，规定允许刀具磨损量的最大限度。衡量标准有（1）刀具表面磨损量；（2）工件材料的可加工性；（3）刀具制造刃磨难易程度。 刀具耐用度是指一把新刃磨好的刀具从开始切削至达到磨钝标准所经过的切削时间。

34、按单件时间最少的原则确定的刀具寿命叫做最高生产率刀具寿命；按单件工艺成本最低的原则确定的刀具寿命叫最小正本刀具寿命。一般情况下，应采用最小成本刀具寿命（填空）

35、制订刀具寿命时，还应具体考虑以下几点：刀具构造复杂、多刀车床上的车刀、生产线上的瓶颈时、精加工大型工件时

36、合理的切削用量是指在保证加工质量的前提下，能取得较高的生产效率和较低的成本用的切削用量

37、限制粗加工进给量的因素是：机床进给机构的强度、刀杆的强度和刚度、硬质合金或陶瓷刀片和强度等。限制精加工进给量的主要因素是表面粗糙度和加工精度要求

38、在确定切削速度时，还应考虑以下几点：1、精加工时，尽量避开产生积屑瘤的速度区2、作断续切削时，应适当降低切削速度3、在易产生振动的情况下，机床主轴转速应选择能进行稳定切削的转速区进行4、加工大件、细长件、薄壁件以及带铸、缎外皮的工作时，应选较低的切削速度。

39、普通砂轮的特性决定于磨料、粒度、结合剂、硬度、组织及形状尺寸等

40、当磨粒较大时，用筛选法分级，以其能通过的筛网上每英寸长度上的孔数来表示粒度号

41、磨削过程三个阶段：滑擦阶段、耕梨阶段、形成切屑

42、影响切削温度的因素：砂轮速度Vc（上升明显）、工件速度Vw、径向进给量fr、工作材料、砂轮特性

43、零件表面的形状：零件表面可看做是母线沿导线运动的轨迹，母线和导线称为形成表面的发生线，表面按形状分为：旋转，纵向，螺旋，复杂表面

44、表面发生线的形成分：轨迹法，成形发，相切法，展成法

45、展成法，只能出现在齿轮加工，滚齿、插齿、剃齿

46、车刀按用途分外圆车刀，端面车刀，切断刀，切槽刀；按结构分整体车刀，焊接车刀，机械夹固式车刀

47、外圆表面磨削加工方法：纵向进给磨削（主运动是砂轮旋转，圆周进给运动，纵向进给运动，横向进给运动），横向加工磨削（主运动是砂轮旋转，圆周进给，横向进给）

48、无心磨削的生产效率高，容易实现工艺过程的自动化；但所能加工的零件具有一定的局限性，不能磨削带长键槽和平面的圆柱表面，也不能用于磨削同轴度要求较高的阶梯轴外圆表面。

49、外圆表面的光整加工有研磨，超精加工，滚压，抛光

50、孔加工特点：刚性差、导向性差、排屑差、散热差、加工误差大精度低

51、切削部分担负着主要切削工作，砖头有两条主切削刃，两条副切屑刃和一条横刃

52、加工钢料和铸铁的钻头顶角取118+—2

53、扩孔特点：钻齿数多，导向性好、切削比较稳定；没有横刃，切削条件好；加工余量较小，精度高

54、镗孔三种加工方式：工件旋转，刀具旋转，刀具既旋转又进给

55、金刚镗的加工质量好生产效率高

56、只能保证尺寸精度，不能矫正镗孔前孔轴线的位置误差，镗刀只能是浮动镗刀（判断×）

57、衍磨不能提高被加工孔的位置精度

58、齿升量：前后相邻两刀齿（或齿组）的高度差或半径差，等于切削厚度

59、滚齿时，滚刀的螺旋线方向应与被切削齿轮槽方向一致

60、滚齿与插齿比较：一，加工质量比较：1、从运动精度2、从传动平稳性分析3、从齿面粗糙度分析；二，生产效率比较；三、生产应用比较

61、拉孔只有主运动，无进给运动

62、拉孔的三种不同拉削方式：分层式，分块式，综合式拉削

63、拉孔的工艺特征及应用范围 1）拉刀是多刃刀具，在一次拉削行程中就能顺 序完成孔的粗加工、精加工和精整、光整加工工作， 生产效率高。 2）拉孔精度主要取决于拉刀的精度，在通常条 件下，拉孔精度可达IT9－IT7，表面粗糙度可达 6.3－1.6μ m。 金属切削原理及刀具 3）拉孔时，工件以被加工孔自身定位（拉刀前导 部就是工件的定位元件），拉孔不易保证孔与其他表面 的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求 的回转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定 位基准加工其他表面。 4）拉刀不仅能加工圆孔，而且还可以加工成形孔， 花键孔。 5）拉刀是定尺寸刀具，形状复杂、价格昂贵，不 适合于加工大孔。

64、刨平面只适于在单件小批量生产中应用，尤其适用于加工狭长平面例如床身导轨等

65、加工平面的方法：铣刨车拉磨。铣平面有端铣和

66、周铣，周铣有顺铣和逆铣，工件进给方向与铣刀的旋转方向相反为逆铣，相同为顺铣。顺铣时，刀具磨损快，加工表面质量差，顺铣无此现象。顺铣不宜铣带硬皮的工件

67、用切削加工方法加工齿面的方法有成型法和展成法

68、剃前预加工一般采用滚齿而不采用插齿

69、零件的加工精度分：尺寸精度（获得方法：试切法，调整法，定尺寸刀具法），形状精度（轨迹法，成形法，相切法，展成法），位置精度（直接找正，划线找正，夹具装夹法）

70、精度时变化的

71、机械加工系数由机床、夹具、刀具和工件组成。

72、机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有：主轴回转误差，导轨误差，传动误差

73、误差敏感方向（导轨误差）

74、采用定尺寸刀具加工时，刀具的尺寸误差直接影响工件的尺寸精度

75、工艺系统刚度的倒数等于系统各组成环节的倒数之和。主要取决于薄弱环节的刚度

76、部件实测刚度远比实体结构估算值小

77、误差复映系数误差复映系数是为了衡量加工后工件精度提高的程度，值越小表示加工后零件的精度越高。

78、刀具产生热变形的热源主要来自切削热

79、使机床产生热变形的热源主要是摩擦热、传动热和外界热源传入的热量

80、车床、铣床和钻、镗类机床的主要热源来自主轴箱

81、内应力：残余应力，是指在没有外力作用下或除去外力作用后残留下来的应力

82、减小或消除内应力变形误差的途径：合理设计零件结构（壁厚均匀，结构对称），合理安排工艺过程（尽量使内应力重新分布引起的变形发生在机械加工之前或粗加工阶段）

83、 系统性误差可分为常值性误差和变值性误差（可消除）随机性误差（不可消除）

84、原理误差：原理误差是由于加工或者计算方法而造成的

85、用点图法分析工艺过程能对工艺过程的运行状态作出分析，在加工过程中能及时提供控制加工精度的信息，并能把变值性系统误差从误差中区分出来，常用它分析、控制工艺过程的加工精度

86、表面材料的物理力学性能，包括表面层的冷作硬化、残余应力和金相组织的变化

87、表面质量对耐磨性的影响：表面粗糙度对耐磨性的影响；表面冷作硬化对耐磨性的影响；表面纹理对耐磨性的影响。表面质量对零件疲劳强度的影响

88、加工相同材料的工作，晶粒越粗大，切削加工后的表面粗糙度值越大。为减小切削加工后的表面粗糙度值，常在加工前或精加工前对工件进行正火、调质等热处理，目的在于得到均匀细密的晶粒组织，并适当的提高材料的硬度

89、金属在冷态塑性变形中，使金属的强化指标，如屈服点、硬度等提高，塑形指标如伸长率降低的现象称为冷作硬化

90、影响冷作硬化的因素：刀具的影响；切削用量的影响、加工材料的影响

91、当表面层金属体积膨胀时，百层金属产生残余压应力，里层金属产生残余拉应力；当表面金属体积缩小时，表层金属产生残余应力，里层金属产生残余压应力

92、工件加工最终工序加工方法的选择至关重要，因为最终工序在被加工工件表面上留下的残余应力将直接影响机器零件的使用性能。工件加工最终工序加工方法的选择与机器零件的失效形式密切相关

93、工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写在工艺文件中，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程。工厂进行生产准备工作的主要依据；企业组织生产的指导性文件；新建和扩建机械制造厂（或车间）的重要技术文件；交流和推广先进制造技术的推广；缩短工厂摸索和试制的过程

94、精基准的选用原则：基准重合原则，尽可能选择所加工表面的设计基准为精基准；统一基准原则，应尽可能选用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面；互为基准原则，当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可采用两个加工表面互为基准的方法加工；自为基准原则，一些表面的精加工工序，要求加工余量小且均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工

95、粗基准的选用原则：保证零件加工表面相对与不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则，从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作为粗基准；便于装夹的原则，所选粗基准尽可能平整，光洁，并有足够的支撑面积；在同一尺寸方法上粗基准一般不得重复使用的原则，一般粗基准只允许使用一次。

96、同一方法可加工不同面，不同方法可加工相同表面

97、对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求加工阶段的划分：一般要经过粗加工，半精加工和精加工三个阶段，有时还需光整加工阶段，各个加工的主要任务是：粗加工阶段，高效的切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品零件；半精加工阶段：去除粗加工留下的误差和缺陷，使被加工表面达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工；精加工阶段：保证各主要表面达到零件图规定的加工质量要求；光整阶段：主要任务是降低表面粗糙度值和进一步提高尺寸精度和形状精度。

98、将零件的加工过程分为几个阶段的目的：保证零件加工质量，有利于及早发现毛坯缺陷并及早处理，有利于合理利用机床设备

99、工序的集中与分散：工序集中原则、工序分散原则

100、工序先后顺序的安排：机械加工工序的安排（先加工定位基面在加工其他表面，先加工主要表面再加工次要表面，先安排粗加工工序再安排精加工工序，先加工平面再加工孔）热处理工序及表面处理工序的安排（为改变工件材料切削性能安排的热处理工序，如退火，正火，调质；为消除工件内应力安排的热处理工序，如人工实效，退火等，最好安排在粗加工阶段之后；为改善工件材料力学性能的热处理工序，如淬火等，一般安排在半精加工和精加工之间；为提高工件表面耐磨性和耐腐蚀性安排的热处理工序，如电镀等）

101、在精加工之后安排的次要表面加工

102、加工余量：毛坯上用作加工用的材料层，有总余量和工序余量

103、单边余量： 非对称结构的非对称表面的加工余量，称为单边余量，用Zb表示

双边余量： 对称结构的对称表面的加工余量，称为双边余量

104、加工余量的确定：计算法（不常用）；经验估计发；查表法

105、寸称为尺寸连的环，间接得到的尺寸称为封闭环，提供直接加工得到的尺寸称为组成环。当其他组成环不变时，若封闭环随着某组成环的增大而增大称此环为增环，反之减环。

106、时间定额由以下部分组成：基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间 107、按照规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之称为半成品或成品的过程，称为装配

108、零件是组成机器的最小单元

109、保证装配精度的四种装配方法：互换装配方法；分组装配法，修配装配法、调整装配法

110、选择协调换的一般原则：选择不需要用定尺寸刀具加工，不需要用极限量规检验的尺寸做协调环；将难于加工的组成环从宽取标准公差值，选一易于加工的组成环作协调环；或将易于加工的组成环从严取标准公差值，选一难于加工的组成环作协调环

111、分组装配的主要优点：零件的制造精度不很高，但却可获得很高的装配精度；组内零件可以互换，装配效率高。不足之处是：额外增加了零件测量、分组和存储的工作量。分组装配法适于在大批量生产中装配那些组成环数少而装配

精度又要求特别高的机器结构

112、选择修配环的一般原则是：选择易于加工且装拆方便的零件作修配环，不选同属几个尺寸的公共环作修配环

113、组成环均能以加工经济精度制造，但却可获得较高的装配精度。不足之处是：增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求高。修配装配法常用于单件小批生产中装配那些组成环数较多而装配精度又要求较高的机器结构 114、调节调整件相对位置的方法有可动调整法、固定调整法和误差抵消调整法三种

115、调整装配法的主要优点是：组成环均能以加工经济精度制造，但却可获得较高的装配精度；装配效率比修配装配法高。不足之处是要另外增加一套调整装置。可动调整法和误差抵消调整法使用于成批生产，固定调整法则主要用于大批量生产

116、确定装配的组织形式，固定式装配、移动式装配。装配组织形式的选择主要取决于产品结构特点和生产类型 117、安排装配顺序的原则是：先下后上，先内后外，先难后易，先精密后一般

118、机床夹具的作用：减少加工误差，提高加工精度；提高生产效率；减轻劳动强度；扩大机床的工艺范围 119、通用夹具是指结构已经标准化，具有较大使用范围的夹具。通用夹具适用于多品种、中小批量生产

120、常用的定位原件有支撑轴、支撑板、可调支撑和自位支撑

121、加紧装置的组成：动力装置、夹紧元件、中间传力机构

122、夹紧力作用点的选择：1、夹紧力的作用点应正对定位元件或位于定位元件所形成的支撑面内。2、夹紧力的作用点应位于工件刚性较好的部位。3、夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，使加紧稳固可靠

123、典型夹紧机构：斜锲夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构

1、什么是生产纲领？大量生产和单件生产各有哪些工艺特点？.

答：生产纲领是指企业在计划期间应当生产的产品产量和进度计划。生产类型分为单件生产、成批生产和大量生产三种。

（1）单件生产：加工对象经常更换，一般使用通用机床，需要熟练的技术工人，只需 编写简单的工艺卡片。（2）成批生产：毛坯精度中等；采用通用机床和一部分专用机床；一般采用专用夹具；较多采用专用刀具及量具；要求工人具有中等专业技术水平。（3）大量生产：加工对象固定不变，广泛使用专用机床和自动机床，使用高效的毛坯加工方法，对于操作丁的技术要求较低，需要编写详细的工艺卡片和工序卡片。

2、影响切削力的主要因素有哪些？影响规律是什么？

答：影响切削力的因素：1.机加设备自身的功率大小，它是切削力的客观条件2.所加工材料的种类3.刀具的种类和刀片参数的不同

3、磨削加工的主要特点是什么？

答：1.磨削的切削速度高，导致磨削温度高。2.能获得高的加工精度和小的表面粗糙度值3.磨削的背向磨削力大 因磨粒负前角很大，且切削刃钝圆半径 rn 较大，导致 背向磨削力大于切向磨削力，造成砂轮与工件的接触宽度较大 4.砂轮有自锐作用5.能加工高硬度材料

4、什么是外联系传动链、什么是内联系传动链？各有何特点？

答：外联系传动链是联系动力源和执行件的传动链， 它使执行件获得一定的速度和运动 方向。内联系传动链是联系复合运动之内的各个分解部分，它决定着复合运动的轨迹（发生 线的形状）对传动链所联系的执行件相互间的相对速度（及相对位移量）有严格的要求。外 特点：传动比的变化只影响生产率或表面粗糙度，不影响加工表面的形状，故传动链中可以 有摩擦传动等传动比不准确的传动副；内特点：传动链中各传动副的传动比必须准确，不应 有摩擦传动或瞬时传动比变化的传动副。

5、减少工艺系统热变形的主要途径是什么？

答：1减少热源的发热2加强散热能力3均衡温度场4采用合理的机床部件结构5加速达到并保持热平衡状态6控制环境温度环境温度的变化以及室内各部分的温差

6、什么是完全互换装配法、什么是统计互换装配法？分析异同，各适用于什么场合？

答：完全互换装配法：用控制零件加工误差来保证装配精度。统计互换装配法：零件公差值平方和的平方根 小于或等于装配公差。 前者适用于任何生产类型，后者适用于大批大量生产。

7、简述六点定位原理。为什么欠定位是不允许的？

答：六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度

欠定位 ： 按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允许的。因为欠定位保证不了加工要求。

8、简述切削用量的选择原则，为什么？

答：原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定

9、简述切削变形的主要影响因素及规律。

主要因素有：前角，切削速度，进给量， 工件材料。影响规律：切屑变形的程度主要决 定于剪切角φ 和摩擦系数μ 的大小，改变加工 条件，促使φ 增大，μ 减小，就能减小切屑变 形

10、什么是工艺系统刚度？它与机床刚度是否相同？它们之间是什么关系？

11、机械加工工序顺序安排的原则是什么？如何划分加工阶段？划分加工阶段的目的是什么答：1) 先基准面后其它 应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。加工阶段划分：粗加工

阶段，半精加工阶段，精加工阶段，光整加工阶段。目的：保证加工质量、合理使用设备、便于及时发现毛坯缺陷、便于安排热处理工序

12、相同直径、相同精度等级的轴和孔，为什么孔加工比较困难？

答：1、内孔须要专用刀具；2、须用要专用量具；3、测量不便；4、加工不便；5、外圆可以采用的高效加工方法比内孔多

第三篇：机械制造基础学习总结

08材料工程班 0806386078 郭明明

机械是人类进行生产和生活的主要劳动工具。在现代社会，人们运用这种类型的机械，以改善劳动条件，提高劳动生产率和产品质量，同时，随着经济的发展，人们也运用越来越多的机械，以提高自身的生活质量，可以说，国民经济各部门及人类自身生活中使用机械的程度，是整个社会发展水平的重要标志之一。

通过本学期对机械制造基础的学习，尤其是在赵老师的细心讲解和教导下，我不仅系统的掌握了机械知道的基本理论知识，也学会了部分的应用技术。现总结如下： 机械工程材料篇

1金属材料的性能

在现代工业中，金属材料是工程材料的核心。金属材料有两大类性能：一类是使用性能，包括力学性能、物理性能和化学性能，它反映了金属材料在使用过程中所显示出来的特性；另一类是工艺性能，包括铸造性、锻造性、焊接性以及切削加工性，它反映金属材料在制造加工过程中成型能力的各种特性。

1.1金属的力学性能

金属的力学性能是指材料在各种载荷（静载荷、冲击载荷、疲劳载荷等）作用下表现出来的抵抗变形和破坏的能力。常用的力学性能指标有：强度、塑性、硬度、韧性和疲劳极限等。

强度是指金属材料在载荷作用下所表现出来的抵抗变形或断裂的能力。金属材料的强度是用应力来度量的，即单位截面积上的内力称为应力，用?表示。常用的强度指标有屈服强度和抗拉强度。

（1）屈服强度?s 材料产生屈服时的最小应力，单位MPa。?s= Fs / A0

式中 Fs——屈服时的最小载荷（N）；

A0——试样原始截面积（mm2）.

（2）抗拉强度

单位MPa ?b?b 表示材料抵抗均匀塑性变形的最大能力，故又称强度极限。 = Fb / A0

试中 Fb——试样断裂前所承受的最大载荷（N）。

塑性是指金属材料在载荷作用下产生塑性变形而不断裂的能力，塑性指标也是通过拉伸试验测定的。常用的指标有两个：

（1）断后伸长率：??(L1?L0)/L0?100%

式中 L0、L1——分别为试样原始标距和被拉断后的标距（mm）。

（2）断面收缩率：??(S0?S1)/S0?100%

式中 S0、S1——分别为试样原始截面积和断裂后缩颈处的最小截面积（mm2）。 ?、?数值愈大，表明材料的塑性愈好。通常，依据断后伸长率是否达到5%，作为划分为塑性材料和脆性材料的判据。

硬度是表征材料表面局部体积内抵抗其它物体压入时变形的能力。通常材料的强度越高，硬度也越高，耐磨性也越好。常用硬度指标有：布氏硬度（HB）洛氏硬度（HRA、HRB、HRC）和维氏硬度（HV）等

韧性是指材料断裂前吸收的变形能量。韧性的常用指标为冲击韧度。

冲击韧度ak (ak＝ Ak/Fk ) 指在冲击载荷作用下，材料抵抗冲击力的作用而不被破坏的能力，是材料强度和塑性的综合表现。

疲劳极限是指许多机械零件在交变载荷作用下，虽然零件所受应力远低于材料的屈服点，但在长期使用中往往会突然发生断裂。

1.2物理性能和化学性能

金属材料固有的一些性能称为物理性能，主要包括密度、熔点、导电性、导热性、热膨胀、磁性等。

金属材料的化学性能是指金属与周围介质接触时，抵抗抵抗发生化学或电化学的性能。包括耐腐蚀性和抗氧化性。

1.3金属材料的工艺性能

金属材料的工艺性能是指材料在各种加工条件下形成能力的性能，如金属材料的铸造性能、焊接性能、锻造性能、切削加工性能、冲压性能、热处理工艺性等。材料的工艺性能的好坏，决定着其加工成型的难易程度，直接影响到制造零件的工艺方法、质量和制造成本。

2金属的晶体结构与结晶

金属材料的各种性能，尤其是力学性能与其微观结构有关。物质的聚集状态分为气态、液态和固态，大多数金属材料都能用液态转变为固态，并且是在固态下使用的。

2.1晶体结构：指在晶体内部，原子、离子或原子集团规则排列的方式。晶体结构不同，其性能往往相差很大。在研究晶体结构时，通常以晶胞作为代表来考查。晶体结构与材料性能： （一般规律）面心立方的金属塑性最好，体心立方次之，密排六方的金属较差。

2.2晶体缺陷：实际晶体中排列不规则的区域称为晶体缺陷，按空间尺寸分为三种：

点缺陷、线缺陷、面缺陷。

2.3金属的结晶：是指液态金属凝固成固态金属晶体的过程。液态金属结构的特点是：“近程有序，远程无序”。 金属的结晶过程包括晶核的形成和长大两个基本过程。形核方式：自发形核和非自发形核。常用控制晶粒度的方法有：控制过冷度、变质处理、附加振动等。 3钢的热处理

钢的热处理是指把钢在固态下加热到一定的温度，进行必要的保温，并以适当的速度冷却到室温，以改变钢的内部组织，从而得到所需性能的工艺方法。热处理是强化金属材料、提高产品质量和使用寿命的重要途径之一。热处理方法虽然很多，但都是由加热、保温和冷却三个阶段组成的。

3.1热处理按工艺方法不同可分为：整体热处理、表面热处理和化学热处理。热处理的第一步就是把钢的原始组织加热，使其转变为奥氏体，奥氏体的形成分为四个阶段：晶核的形成、晶核的长大及渗碳体的溶解、奥氏体成分的均匀化；控制奥氏体晶粒长大的措施：合理选择加热温度和保温时间、选用含有合金元素的钢。

3.2根据加热及冷却的方法不同，获得金属材料的组织及性能也不同，热处理可分为退火、正火、淬火和回火四种。

退火是将钢加热到一定温度并保温一段时间，然后使它慢慢冷却，称为退火。钢的退火是将钢加热到发生相变或部分相变的温度，经过保温后缓慢冷却的热处理方法。退火的目的，是为了消除组织缺陷，改善组织使成分均匀化以及细化晶粒，提高钢的力学性能，减少残余应力；同时可降低硬度，提高塑性和韧性，改善切削加工性能。所以退火既为了消除和改善前道工序遗留的组织缺陷和内应力，又为后续工序作好准备，故退火是属于半成品热处理，又称预先热处理。根据钢的化学成分和退火目的不同，退火常分为：完全退火、球化退火、去应力退火、扩散退火和再结晶退火等。

正火是将钢加热到临界温度以上，使钢全部转变为均匀的奥氏体，然后在空气中自然冷却的热处理方法。它能消除过共析钢的网状渗碳体，对于亚共析钢正火可细化晶格，提高综合力学性能，对要求不高的零件用正火代替退火工艺是比较经济的。

淬火是将钢加热到临界温度以上，保温一段时间，然后很快放入淬火剂中，使其温度骤然降低，以大于临界冷却速度的速度急速冷却，而获得以马氏体为主的不平衡组织的热处理方法。淬火能增加钢的强度和硬度，但要减少其塑性。淬火中常用的淬火剂有：水、油、碱水和盐类溶液等。

回火是工件淬硬后加热到AC1以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。按回火温度不同，回火分为：低温回火（150～250℃）、中温回火（350～500℃）、高温回火（500～650℃）

4常用的工程材料

工程材料分为金属材料和非金属材料，其中金属材料是工程中应用最为广泛的，它包

括碳钢、合金钢、铸铁、有色金属等。

公差配合与测量技术篇

5圆柱体的公差与配合

5.1基本术语及定义

互换性是指同一规格的零、部件可以相互替换的性能。互换性分为完全互换和不完全互换。

我国的技术标准分为三级：国家标准(GB)、部门标准(专业标准，如JB)、地方标准或企业标准；另外，还有国际标准(ISO)等。

优先系数是指按一定公比由优先数所形成的一种十进制的几何级数。

基本尺寸是指设计给定的尺寸。

实际尺寸是指通过测量获得的尺寸。

极限尺寸是指允许尺寸变化的两个极限值，尺寸较大的一个称为最大极限尺寸，较小的一个称为最小极限尺寸。

配合是指基本尺寸相同，相互结合的孔与轴公差带之间的关系。配合种类有：间隙配合、过盈配合、过渡配合。

基孔制是指基本偏差为一定的孔的公差带与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度，称基孔制。代号“H”

基轴制是指基本偏差为一定的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差带形成的各种配合的一种制度，称为基轴制，代号“h”。

5.2尺寸的公差与配合

基本偏差是指公差带靠近零线的那个偏差为基本偏差；公差带位于零线上方时，基本偏差为下偏差；公差带位于零线下方时，基本偏差为上偏差。为了满足生产的需要，国家标准设置了20个公差等级。各级标准公差的代号分别为：IT01、IT0、IT1、IT2、…IT18。标准公差数值的特点：从左至右，基本尺寸相同，随着公差等级的越来越低，公差值越来越大；从上至下，精度等级相同，随着基本尺寸的越来越大，公差值越来越大。公差等级的选用原则：在满足使用要求的前提下，尽量选取低的公差等级，并考虑孔轴加工时的工艺等价性。

6测量技术基础

在机械制造中，为确保加工后的零件质量，需要对零件的长度、角度、表面粗糙度和形位误差等几何量进行检测，并根据检测的结果对加工方法及加工设备做出调整。

7形位公差及测量

形位公差的研究对象是构成零件几何特征的点、线、面的几何要素。

形位公差各项目的符号如图：

形位公差的标注表示：

8表面粗糙度及测量

一台机器的质量，主要取决于组成机器各个零件的加工质量和产品的装配质量。而零件的加工质量的主要指标包括加工精度和表面粗糙度两个方面。表面粗糙度对机器零件的配合性质、耐磨性、工作精度、抗腐蚀性均有较大的影响。选择合理的表面粗糙度对保证产品的性能、降低加工成本和选择加工方法等方面有着非常重要的意义。

金属切削加工篇

金属切削加工是用切削工具从毛坯上去除多余的金属，已获得具有所需的集合参数和

表面粗糙度的零件的加工方法。切削加工能获得较高精度和表面质量，对被加工材料、零件几何形状及批量生产具有广泛的适应性。机械零件除少数是采用无切屑加工的方法获得以外，绝大数零件都是靠切削加工来获得。

切削运动是指刀具与工件间的相对运动。按作用来分，切削运动可分为主运动和进给运动。机床通常只有一个主运动；而进给运动可以是多个，也可以是一个，可以是连续的，也可以是间歇的。切削要素包括：切削速度、进给量、背吃刀量。

刀具材料主要是指刀具切削部分的材料，是影响加工表面质量、切削效率、刀具寿命的基本因素。常用的道具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷材料。外圆车刀是最基本、最典型的切削刀具。

金属切削过程是指工件上多余的金属层，在刀刃的切割、前刀面的推挤下，产生变形滑移而变成切屑的过程。切屑有三大类型：带状切屑、挤裂切屑、单元切屑和崩碎切屑。在一定的条件下切削塑性金属，刀具切削刃附近的前面上粘附着一块很硬的金属堆积物，这就是积屑瘤，为避免积屑瘤应采用高速切削或低速切削。

组成机器的零件大小不一，形状和结构各不相同，其切削加工方法也多种多样。常用的金属切削加工方法有车削、钻削、镗削、刨削、拉削、铣削和磨削等。车削加工是机械加工中最基本、最常用的一种工艺方法，是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来完成对工件的切削加工的。

学习这部分内容时，我们是在赵老师的带领下去实训基地自己亲手操作的。能让我们有机会把理论和实践相结合，更深刻的掌握了一些实际操作的技能。