1.机械加工方法:
（1）利用机械能加工方法 1）切削加工
使用单刃刀具：车削、刨削、镗削等； 使用多刃刀具：铣削、钻削、铰削、 拉削、滚削、锯削等。 2）磨削加工
固结磨具：使用砂轮磨削、珩磨等； 涂覆磨具：砂带磨削、砂带抛光等； 游离磨料：研磨、抛光、光饰加工等 3）冲压落料
4）其它 超声波加工、水射流加工。 （2）利用化学能加工方法
化学铣、腐蚀加工、电解加工。 （3）利用热能加工方法
电火花加工、线切割、能束加工。 （4）复合利用多种能加工方法 加热切削、电解磨削等。 2.金属切削加工：
金属切削加工是利用刀具从工件待加工表面上切去一层多余的金属，从而使工件达到规定的几何形状、尺寸精度和表面质量的机械加工方法。
3.切削运动与切削用量:
主运动的速度最高，所消耗的功率最大。
（2）进给运动：进给运动是不断地把被切削层投入切削，以逐渐切削出整个表面的运动。进给运动一般速度较低，消耗的功率较少。
（3）切削用量：切削速度vc，进给量f(或进给速度vf)和背吃刀量ap切削用量三要素。切削用量三要素是调整刀具与工件相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。
4.切削层参数：由切削刃正在切削的这一层金属叫作切削层。切削层的截面尺寸称为切削层参数。它决定刀具切削部分所承受的负荷和切屑尺寸的大小，通常在基面Pr内度量。
6.刀具的标注角度：
前角γ0： 前刀面—基面（正交平面） 后角α0 ：主后刀面—切削平面（正交平面） 主偏角κr ：主刃投影—假定进给方向（基面） 副偏角κ’r：主刃投影—假定进给方向（基面） 刃倾角λs ：主刃—基面（切削平面）。
7.刀具材料应具备的性能:
高的硬度 ：比工件高(2-4倍），>HRC60
高的耐磨性：耐磨性是硬度、 组织 结构及化学性能等的综合反映。 足够的强度和韧性：不崩刃，不断裂
良好的热物理性能和耐热冲击性能：热传导系数大，除敌人良多，线膨胀系数小。
良好的工艺性能： 锻造性能、磨削性能、热处理性能等，刀具制造成本低
8.常用刀具材料：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石、立方炭化硼等。
9.刀具角度的选择:1.选择前角γ0，2.选择后角αo，3.选择主偏角
κr和副偏角κ?r，4.选择刃倾角λs。
（1）主运动：使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动，高的耐热性（热稳定性）：高温时可以加工
前角的影响：增大前角，使刀刃变得锋利，使切削更轻快，切屑变形↘，切削力和切削功率↘，刀刃和刀尖强度↘ ，散热体积↘ ，影响刀具寿命。
后角的影响：减小后刀面与工件的摩擦和后刀面的磨损，其大小对刀具耐用度和加工表面质量都有很大的影响。其大小取决于：切削厚度（或进给量），也与工件材料，工艺系统的刚性有关。 刃倾角的影响：刀头的强度和切屑流动的方向。
10.砂轮：粒度指磨料颗粒大小，分为磨粒和微粉两类。硬度指砂轮工作表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度。
5.刀具角度：三面:前刀面Aγ，后刀面Aα，副后刀面A α′。两刃：11.工件表面的成形方法:①轨迹法②成形法③相切法④展成法 主切削刃 S，副切削刃 S′，一尖。
12.机床切削成形运动：机床上形成表面所需的刀具和工件间的相对运动，称为表面成形运动，这是机床上最基本的运动。表面成形运动（简称成形运动）是保证得到工件要求的表面形状的运动。旋转运动和直线运动是两种最简单的成形运动，因而称为简单成形运动。 13.机床的传动链：为了得到所需要的运动，机床需要通过一系列的传动件把安装刀具和工件的执行件和动源，或者把执行件和执行件连接起来，构成一个传动联系。构成这样一个传动联系的一系列传动件称为传动链。
14.传动原理图和系统图：
16.机床夹具的概念：机床夹具是机床上用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置。其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具
的正确位置，并把工件可靠地夹紧。
17.机床夹具的分类：机床夹具可根据其使用范围，分为通用夹具、
专用夹具、组合夹具、通用可调夹具和成组夹具等类型。机床夹具还
可按其所使用的机床和产生加紧力的动力源等进行分类。根据所使用
的机床可将夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具（钻模）、镗床
夹具（镗模）、磨床夹具和齿轮机床夹具等，根据产生加紧力的动力
源可将夹具分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、电磁夹
具和真空夹具等。
18.机床夹具的组成：(1)定位元件(2)夹紧装置(3)对刀、引导元件或
装置(4)连接元件(5)夹具体(6)其它元件及装置
19.六点定位原理:任何未定位的工件在空间直角坐标系中都具有六
个自由度。工件定位的任务就是根据加工要求限制工件的全部或部分
自由度。工件的六点定位原理是指用六个支撑点来分别限制工件的六
个自由度，从而使工件在空间得到确定定位的方法。
20.支承点与定位元件
21.完全定位与不完全定位:工件的六个自由度完全被限制的定位称
为完全定位。按加工要求，允许有一个或几个自由度不被限制的定位
称为不完全定位。
15.传动系统：
（1）主运动传动链
（2）车螺纹进给传动链
（3）纵向、横向进给传动链
（4）刀架快速移动
22.欠定位与过定位:按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未
予限制的定位，称为欠定位。在确定工件定位方案时，欠定位时绝对
不允许的。工件的同一自由度背二个或二个以上的支撑点重复限制的
定位，称为过定位。在通常情况下，应尽量避免出现过定位。
消除过定位及其干涉一般有两个途径：其一是改变定位元件的结构，
以消除被重复限制的自由度；其二是提高工件定位基面之间及夹具定
位元件工作表面之间的位置精度，以减少或消除过定位引起的干涉。
23.夹紧装置的组成:动力装置、夹紧元件、中间传力机构 24.夹紧装置的基本要求:
(1)夹紧既不应破坏工件的定位，或产生过大的夹紧变形，又要有足够的夹紧力，防止工件在加工中产生振动；
(2)足够的夹紧行程，夹紧动作迅速，操纵方便、安全省力； (3)手动夹紧机构要有可靠的自锁性，机动夹紧装置要统筹考虑夹紧的自锁性和原动力的稳定性；
(4)结构应尽量简单紧凑，制造、维修方便。 25.夹紧力的确定:
1.确定夹紧力作用方向的原则
(1)夹紧力的方向应使定位基面与定位元件接触良好，保证工件定位准确可靠；
(2)加紧力的方向应与工件刚度最大的方向一致，以减小工件变形； (3)加紧力的方向应尽量与工件受到的切削力、重力等的方向一致，以减小加紧力。
2.确定夹具力作用点的原则
(1)加紧力的作用点应正对支撑元件或位于支撑元件所形成的支撑面内；
(2)夹具力的作用点应位于工件刚性较好的部位。
(3)夹具力的作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对夹紧点的力矩，防止或减小工件的加工振动或弯曲变形。
26.常用的夹紧装置：楔块夹紧装置、螺旋夹紧装置、偏心夹紧装置、定心夹紧结构、铰链夹紧机构、联动夹紧机构
27.对机床夹具的基本要求：①稳定地保证工件的加工精度；②提高机械加工的劳动生产率；③结构简单，有良好的结构工艺性和劳动条件； ④应能降低工件的制造成本。
28.夹具设计的工作步骤 ：⑴研究原始资料，明确设计任务⑵考虑和确定夹具的结构方案，绘制结构草图⑶绘制夹具总图⑷确定并标注有关尺寸和夹具技术要求⑸绘制夹具零件图
28.积屑瘤：在中低速切削塑性金属材料时, 常在刀具前面刃口处粘结一些工件材料, 形成一块硬度很高(约为工件材料硬度2-3倍）的楔块，称之为积屑瘤。
29.积屑瘤的形成原因：产生这种现象是切屑底层金属粘结在前刀面上形成滞留层，滞流层金属不断堆积的结果。
30.影响积屑瘤的因素：积屑瘤的产生以及它的积聚高度与金属材料的硬化程度有关，也与刀刃前区的温度和压力状况有关。
31.积屑瘤对切削过程的影响：实际前角增大；增大切削深度；使加工表面粗糙度增大；影响刀具耐用度。
32.避免或减小积屑瘤的措施：（1）避开中速区（2）使用润滑性能好的切削液（3）增大刀具前角（4）提高工件材料硬度，减小加工硬化倾向
33.影响切屑变形的主要因素：1．工件材料2．刀具前角γ03. 切削速度 4. 切削层公称厚度 34.切屑的类型及控制：
（1）带状切屑：外形特征：它的内表面是光滑的，外表面是毛茸茸的。
形成条件： 一般加工塑性金属材料，当切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大时，会得到此类切屑。
优点：切削过程平稳，切削力波动较小，已加工表面粗糙度较小。
缺点：紊乱状切屑缠绕在刀具或工件上影响加工程。
（2）挤裂(节状)切屑：
外形特征：刀屑接触面有裂纹，外表面是锯齿形。
形成条件：这类切屑之所以呈锯齿形，是由于它的第一变形区较宽，在剪切滑移过程中滑移量较大。大多在低速、大进给、切削厚度较大、刀具前角较小时产生 （3）单元(粒状)切屑：
在挤裂(节状)切屑产生的前提下, 当进一步降低切削速度，增大进给量，减小前角时则出现单元(粒状)切屑 （4）崩碎切屑：
切削脆性金属(铸铁)时，常见的呈不规则细粒状的切屑。产生这种切屑会使切削过程不平稳，易损坏刀具，使已加工表面粗糙。工件材料越是脆硬、进给量越大则越容易产生这种切屑
35.切削力的来源：切削力来自于金属切削过程中克服被加工材料的弹、塑性变形抗力 和 摩擦阻力 36.影响切削力的因素：
（1）工件材料的影响：工件材料的强度、硬度越高，切削力越大。强度、硬度相同时，塑性较大的，由于与前刀面的摩擦系数大，切削力较大。切削脆性材料时，一般为崩碎切削，它与前刀面的摩擦都比较小，故其切削力相对较小。
（2） 切削用量的影响：1背吃刀量和进给量 2切削速度
（3）刀具几何参数：1前角 2负倒棱 3主偏角 4刀尖圆弧半径 5刃
倾角 （4）其他因素：1刀具材料 2刀具磨损 3切削液
37.切削热的产生：金属切削过程的三个变形区就是产生切削热的三个热源，在这三个变形区中，刀具克服金属弹、塑性变形抗力所作的功和克服摩擦抗力所作的功，绝大部分（98%以上）转化为切削热。
三个热源产生的热量比例与被加工材
料和切削厚度有关。切削塑性材料， 切削厚度较大时，第Ⅰ变形区最多， 较小时第Ⅲ变形区最多。切削脆性 材料时， 第Ⅲ变形区最多。
38.切削热的与传导：
切削热由切屑、工件、刀具向外传导，周
围的介质（空气，切削液）带走的热量很少。影响散热的主要因素是：（1）工件材料的导热性能（2）刀具材料的导热系数 （3）周围介质（4）切屑与刀具接触时间
38.影响切削温度的因素：1.切削用量 2.刀具几何参数：主偏角κr↑→切削刃工作接触长度↓，切削宽度bD↓，散热条件变差，故切削温度↑ 3.工件材料 4.刀具磨损
39.选择切削用量的基本原则：首先选择最大的背吃刀量ap，再选择较大的进给量f，然后按公式计算出切削速度vc，这样才能保证在满足合理刀具耐用度的前提下，获得较高的生产率和低的生产成本，使切削用量趋于合理。
40.机械加工工艺规程:工序是其基本组成单元。
工序:一个（或一组）工人，在一个工作地点（或一台机床上），对同一个零件（或一组零件）进行加工所连续完成的那部分工艺过程。 安装：工件在机床或夹具中定位并夹紧的过程称为安装。
工位：工件在一次安装后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程称为工位。
工步：在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指转速和进给量）都不
变的情况下，所连续完成的那部分工艺过程，称为一个工步。有时为了提高生产效率，经常把几个待加工表面用几把刀具同时进行加工，这可看作为一个工步，并称为复合工步。
需用同一把刀具以及同一切削用量对同一表面进行多次切削。这样刀具对工件的每一次切削就称为一次。
41.工艺过程：在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为半成品或成品的过程，亦即生产过程中由毛坯制造起到油漆为止的过程。
42. 工艺过程的组成：1毛坯制造过程 2热处理过程 3机械加工艺过程 4装配工艺过程等
走刀：在一个工步内，有些表面由于加工余量太大，或由于其它原因，
43.工艺路线的制定：1）分析零件图和产品装配图； 2 ）工艺审查;3 ） 确定毛坯； 4 ）拟定工艺路线 ；5 ）确定各工序所用机床设备、确定各工序的技术要求和检验方法；8 ）确定各工序的切削用量和工时定额；9 ）编制工艺文件。
44.粗基准的选择原则:①合理分配加工余量原则。②保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度原则③便于装夹原则④粗基准一般不得重复使用原则。
45.精基准的选择原则：① “基准重合”原则：尽可能选用工序基准作为精基准，以减少因基准不重合而引起的定位误差。② “基准统一”原则：如果工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工出其它各表面时，则应尽可能在多数工序中都采用这组精基准进行定位。③“自为基准”原则： 当精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，或是在某些特殊情况下，应选择加工表面本身作为精基准。但该表面与其它表面之间的相互位置精度，则要求由先行工序保证。④互为基准原则：当需要获得均匀的加工余量或较高的相互位置精度时，有时还要遵循互为基准原则。⑤ 精基准的选择应使定位准确、夹具结构简单、夹紧可靠。
46.加工顺序的确定：１）划分加工阶段，要按先粗后精的原则大致安排机械加工的进行顺序。2）先加工基准表面后加工其它表面，即基准先行原则。3）先主后次的加工顺序安排原则。4）先面后孔的加工顺序。
合理使用机床设备。③ 便于安排热处理工序。④ 粗、精加工分开，便于及时发现毛坯缺陷。
48.工序的组合：1）几个工步能否在同一机床上加工，以及是否需要在一次安装中加工，以保证高的相互位置精度。2）要考虑是采用工序集中原则，还是工序分散原则来组合工序。
所谓工序集中，是力求将加工零件的所有工步集中在少数几个工序内完成。最大限度的工序集中，是在一个工序中完成零件的全部加工。工序分散则相反，它是力求每一工序的加工内容简单，因而整个零件的加工工艺过程工序较多。
49.热处理工序的安排：① 预备热处理 包括退火、正火、时效和调质等，其目的是改善毛坯加工性能、消除内应力和为最终热处理作准备。② 最终热处理 包括淬火、渗碳和氮化处理等，其目的是提高零件材料的硬度和耐磨性。3 时效热处理 4表面处理
50.切削加工工序的排列：1基准先行，即先加工基准表面，后加工功能表面 2先主后次，即先加工主要表面，后加工次要表面 3先粗后
工艺装备等；6 ）确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差；7 ）
47.零件加工过程要划分加工阶段的原因：① 可以保证加工质量。②
精，即先安排粗加工后精加工 4先面后孔，即先加工平面后加工孔。
1.何谓机械加工工艺规程？工艺规程在生产中起什么作用？ 规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件
9.试述影响零件表面粗糙度的几何因素。
零件表面粗糙度的几何因素主要包括切削加工和磨削加工两方面。切
作用：根据工艺规程进行生产准备；是生产计划，调度，工人的操作，削加工：较小的进给量f和较大的刀尖圆弧半径re，有利于改善表面质量检查等依据；新建或扩建车间（或工段），其原始依据也是规程。 粗糙度；切削速度愈大，塑性材料的塑性变形越小，越有利于改善表2.制订工艺规程时，为什么要划分加工阶段？什么情况下可以不划分或不严格划分加工阶段？
答：划分加工阶段是为了提高加工质量、合理利用机床、安排热处理工序、及早发现毛坯缺陷。批量不大或加工精度要求不高时可不划分或不严格划分。
3.何谓“工序集中”、“工序分散”？什么情况下采用“工艺集中”？影响工序集中和工序分散的主要原因是什么？
答：1.工序集中是使每个工序中包括竟可能多的工步内容（因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应的减少）；工序分散是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中完成（因而没道工序的工步少，工艺路线长。） 2.工序集中有利于保证各加工面间
相互为在精度要求，有利于采用高生产率机床，节省装夹工件的时间，同时减少工件的搬动次数。
4.加工余量如何确定？影响工序间加工余量的因素有哪些？ 加工余量就是某一加工过程所切除的金属层厚度。确定方法：经验估算法；查表修正法；分析计算法
因素：1.前工序的表面质量（包括表面粗糙度和表面破坏层深度）2.前工序的工序尺寸公差3.前工序的位置误差4.本工序的安装误差。 5.定位精基准和粗基准的选择原则是什么？
精基准：1.基准重合原则，即尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准。2.基准同意原则，即当工件以某一精基准定位，可以方便地加工出大多数其他表面，则应尽早将其加工出来，并达到一定精度，以后工序均以它为精基准加工其他表面。3.互为基准原则，常采用互为基准原则反复加工的办法来达到某些位置精度要求很高的表面。4.自为基准原则，卫了减少表面粗糙度，减少加工余量和保证加工余量均匀的工序常以加工面本身为基准。5.便于装夹原则，所选精基准应能保证定位精确，可靠，夹紧机构简单，操作方便。 粗基准：1.选择不加工表面作为粗基准，若有几个不加工表面，选择其中与加工表面位置精度要求高的一个，以保证两者的位置精度。2.为保证某重要表面余量均匀，则选择该重要表面本身作为粗基准。3.若每一个表面都加工，则以余量最小的表面作为粗基准，以保证各个表面都有足够的余量。4.粗基准应平整光滑，无浇冒口，飞边等，定位夹紧可靠。5.应避免重复使用，在同一尺寸上粗基准常常使用一次，以避免产生较大定位误差。
6.何谓加工精度？何谓加工误差？两者有何区别与联系？
零件加工后的实际几何参数（尺寸，形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度，是后者为偏离程度。 区别：两者是从不同角度来判定加工零件的几何参数；联系：前者的低和高是通过后者的大和小表示的
7.工艺系统的几何误差包括哪些方面？
加工原理误差，调整误差，机床误差，夹具误差，刀具误差，定位误差，机床的几何误差，测量误差
8.什么叫误差复映？如何减小误差复映的影响？
当车削具有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生相应的圆度误差，这种现象叫-- 1，增加走刀次数 2，提高工艺系统高度 3，减少毛坯各种形状误差 4，减少毛坯材料的不均匀性.
面粗糙度；此外，切削液，刀具前角，刀具的刃质量等，都多表面粗糙度有影响。磨削加工：砂轮的速度越高，工件表面粗糙度值月晓，工件速度则相反，另外，砂轮的纵向进给减少，被磨表面的粗糙度值减小；相同磨削条件下，砂轮的粒度号数越大，表面粗糙度值越小，修正砂轮时，金刚石笔的纵向进给量越小，被磨工件的表面粗糙度值越小.
10.什么是加工硬化？评定加工硬化的指标有哪些？
加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲，畸变，晶粒之间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为加工硬化。评定指标：表面金属的显微硬度HV；硬化层深度好（um）；硬化程度N。N=（HV-HV0）/HV0*100%
11.进给量f、切削深度asp、切削速度v对加工表面粗糙度有何影响？ 1.减少f可减少表面粗糙度值，但f过小，编码粗糙度有增大趋势 2.切削深度对粗糙度影响不大，但切削深度太小会出现刀具打滑划伤已加工表面。3.v处于20-50n/min时，粗糙度最大，此时易出现积屑瘤，使加工表面质量严重恶化，但v越过100时，表面粗糙度下降，并趋于稳定
12.为什么一般在精加工时，刀具都采取较大的后角？而拉刀、铰刀等定尺士刀具都采取很小的后角？
后角大使得刀具与工件摩擦减少，使得表面粗糙度能更小，故一般精加工，后角大，而拉刀等刀具为粗加工.
13.装配精度包括哪些内容？装配精度与零件的加工精度有何区别？它们之间又有何关系？
包括相互位置精度，相对运动精度，相互配合精度。 区别：两者概念不同，加工精度指零件加工后的时间几何参数对理想几何参数的符合程度；而装配精度指完成装配后，各相关零部件间在相互位置，相对运动及相互配合上存在的偏差程度 关系：零件的加工误差的累积将影响装配精度，加工精度是影响极其装配精度最主要的因素。 14.装配尺寸链如何构成？装配尺寸链封闭环是如何确定的？它与工艺尺寸链的封闭环有何区别？
与装配技术要求有关的零部件因素（尺寸）与装配技术要求构成的， 另一答案：由相关零件尺寸或相互位置关系所构成。 在加工、检测和装配中，最后得到或间接形成的尺寸称封闭环。只有定位基准和加工顺序确定之后才能确定封闭环。 在工艺工程中，由同一零件上的工艺相关的尺寸所形成的尺寸链称为工艺尺寸链。封闭环一定是工艺过程中间接保证的尺寸；封闭环的公差值最大，等于各组成环公差之和。
15.保证装配精度的方法有哪几种？各适用于什么场合？
一．互换装配法：完全互换装配法（常用于高精度的少环尺寸链或低精度多尺寸链的大批大量）不完全互换装配法(大批大量，组成环较多，装配精度要求又较高的场合)。 二.选择法:直接选配法（适用于生产节拍要求不严的场合）分组装配法（组成环少而装配精度要求又高的大批大量） 三。修配装配法：成批生产或单件生产，装配精度要求较高，环较多。 四。调整法：固定调整法（大批大量，装配精度高）可动调整法.
16.制定装配工艺规程的原则和内容包括哪些？
原则：1.保证产品装配质量，力求提高质量，以延长寿命。2.合理安
排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高效率。 3.尽量减少装配占地面积，提高单位面积生产率。 4.尽量减少装配工件所占成本。 内容：1.分析产品图样，划分装配单元，确定装配方法。 2.拟定装配顺序，划分装配工序。 3.计算装配时间定额。 4.确定各工序装配技术要求，质量检查方法和检查工具。 5.确定装配时零部件的输送方式及所需设备和工具。 6.选择和设计装配过程中所需工具，夹具及专用设备。
17.机床夹具有哪几部分组成？各有何作用？
（1）定位元件：用以确定兔工件在夹具上的位置
（2）夹紧元件：用以夹紧工件
（3）导向元件（钻套、对刀块）：用以引导刀具或调整刀具相对于夹具定位元件的位置
（4）夹具体：用以联接夹具各元件或装置，使之成为一个整体，并通过它将夹具安装在机床上