1.机械加工表面的几何特征是指其微观几何形状，主要包括粗糙度和表面波度以及表面纹理方向。表面粗糙度指波距离L小于1mm的表面微小波纹。一般情况下，几何特征的L/H<50时为表面粗糙度。表面波度指波距在1-20mm之间的表面波纹，是介于形状误差和表面粗糙度之间的表面形状偏差，L/H=50-100时为表面波度。纹理方向指表面刀纹的方向，它取决于工件加工表面形成过程中所采用的机械加工方法。

2.加工表面层物理力学性能的变化， 工件的加工表面在加工过程中受到切削力，切削热和其他因素的综合作用，在加工表面产生了加工硬化，残余应力和表面层金相组织变化等现象，使表面金属层的物理力学性能相对于基体金属发生了变化。零件表面层性质沿深度方向的变化，表面层可分为吸附层和压缩层。吸附层为最外层，由氧化模或其他化合物以及吸收和渗进的氧气粒子形成的一层组织。压缩层为第二层，由于切削力和基体金属共同作用的塑性变形区域。在其上部存有纤维组织，由于刀具摩擦挤压形成。

3.机械加工表面质量对零件使用性能的影响?表面质量对耐磨性的影响①表面粗糙度，表面粗糙度值愈小，耐磨性愈好②表面加工硬化，表面层的加工硬化使零件表面层金属的显微硬度提高，故一般可使耐磨性提高，但不是加工硬化程度愈高，耐磨性愈好③刀路纹理方向，表面粗糙度的轮廓形状和表面加工纹理对零件的耐磨性有一定影响，因为它影响零件的实际接触面积与润滑情况。④残余应力，零件表面为压应力时，耐磨性较高。?表面质量对疲劳强度的影响①表面粗糙度，在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹凸部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹，表面粗糙度值愈大，表面的纹痕愈深，纹底半径愈小，抗疲劳破坏的能力就愈差。②残余应力，对零件的疲劳破坏强度的影响很大，表面层存在残余拉应力将使疲劳裂纹扩大，加速疲劳破坏，表面层存在残余压应力能阻止疲劳裂纹的扩展，延缓疲劳破坏的产生③加工硬化，可以在零件表面形成硬化层，使其硬度强度提高，可以防止裂纹产生并阻止已有裂纹的扩展从而使疲劳强度提高。?表面质量对耐腐蚀性的影响，表面粗糙度值愈大，则凹谷中聚积的腐蚀性物质就愈多，渗透与腐蚀作用愈强烈，表面抗腐蚀性就愈差。?表面质量对配合质量的影响，表面粗糙度值的大小会影响配合表面的配合质量。粗糙度值大的表面由于其初期耐磨性差，初期磨损量较大。?表面质量对其他性能的影响，对零件的接触刚度，结合面的导热性，导电性，导磁性，密封性，光的反射与吸收，气体和液体的流动阻力等均有一定程度的影响。

4.加工表面质量主要受到表面粗糙度的大小，加工硬化程度，残余应力以及金相组织变化的影响。因而分析影响加工表面质量的因素就需要分析加工过程中的诸因素对表面粗糙度、加工硬化程度、残余应力状态和金相组织变化的影响。

一、影响表面粗糙度的因素1.切削加工时影响表面粗糙度的因素①刀具几何形状及切削运动的影响，刀具相对于工件进给运动时，在加工表面留下切削层残留面积，从而产生表面粗糙度。（残留面积的形状是刀具几何形状的复映，减小进给量f、主偏角κ、副偏角κ以及刀尖圆弧半径均可减小残留面积），适当增大刀具的前角以及减小切削时塑性变形的程度；合理选择切削液和提高刀具刃磨质量以及减小切削时的塑性变形，抑制积屑瘤、鳞刺的生成等措施能有效减小表面粗糙度值。②工件材料性质的影响。加工塑性材料时，由于刀具对加工表面的挤压和摩擦产生较大塑性变形，以及刀具迫使切屑与工件分离时的撕裂作用，使表面粗糙度值加大，工件材料韧性愈好，金属塑性变形愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料，塑性变形很小，形成崩碎切屑，从而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。③积屑瘤的影响。在切削过程中，当刀具前刀面存在积屑瘤时，由于积屑瘤顶部不稳定，容易破裂，一部分连附于切屑底部排出，一部分残留在加工表面使表面粗糙度增大。积屑瘤突出刀刃部分尺寸的变化，会引起切削层厚度的变化，从而使加工表面的粗糙度值增大。④切削用量的影响。在切削塑性材料时，一般低速和高速切削时不会产生积屑瘤，加工表面粗糙度值较小，中等速度，易产生积屑瘤和鳞刺，塑性变形大，使表面粗糙度值变大。切削加工过程中切削变形

愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料，塑性变形很小，主要形成崩碎切屑，切削速度的变化对脆性材料的表面粗糙度影响较小。切削深度对表面粗糙度影响不明显。减小进给量f可以减小切削残留面积高度，使表面粗糙度值减小。2.磨削加工时影响表面粗糙度的因素。①砂轮的粒度，粒度愈细，粗糙度值愈小②硬度太大使表面粗糙度值增大③砂轮的修整，修整导程和修正深度愈小，修出的磨粒的微刃数量越多，表面粗糙度值愈小④磨削速度，提高速度，增加工件单位面积上的磨削磨粒数量，刻痕数量增大，塑性变形减小，使表面粗糙度减小⑤磨削径向进给量与光磨次数，磨削径向进给量增大会使切削深度增大，塑性变形加剧，从而表面粗糙度增大，适当增加光磨次数可以有效减小表面粗糙度⑥工件圆周进给速度与轴向进给量，二者增大均会减小工件单位面积上的磨削磨粒数量，刻痕数量减小，表面粗糙度增大⑦工件材料，塑性大，在磨削时磨屑易堵塞砂轮，表面粗糙度增大，韧性大导热性差的耐热合金使砂粒崩落，表面不平，导致表面粗糙度增大⑧切削液，采用切削液可降低磨削区温度，减少烧伤，冲去脱落磨粒和切屑，降低表面粗糙度。

5.表面层材料金相组织的变化，1磨削淬火钢时可能产生三种烧伤①回火烧伤②淬火烧伤③退火烧伤。2防止和抑制磨削烧伤的两个途径①尽可能减少磨削热的产生②改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入工件。3.具体工艺措施①正确选择砂轮，一般选择砂轮时，应考虑砂轮的自锐能力。②合理选择磨削用量，选择应保证表面质量的前提下尽量不影响生产率和表面粗糙度③改善冷却条件如采用高压大流量切削液，为了减轻高速旋转的砂轮表面的高压附着气流，可加装空气挡板，采用内冷却法。

6.工艺系统的振动可分为三种类型：自由振动（当系统受到初始干扰力而破坏了其平衡状态后，仅靠弹性恢复力来维持的振动，在切削过程中，由于材料硬度不均或工件表面有缺陷，工艺系统就会发生这种振动，但由于阻尼作用，振动会迅速衰减，因而对机械加工影响不大），受迫振动（一种在工艺系统内部或外部周期性干扰力持续作用下，系统迫使产生的振动），自激振动（系统在没有受到外界干扰力作用下产生的持续振动，维持这种振动的交变力由振动系统在自身运动中激发出来的）。

7.装配生产线的组织形式：通常可分为两种基本的组织形式有固定式装配和移动式装配。一，固定式装配又可分为集中式、分散式和流水式三种情形的固定装配。①集中式 整台机器产品所有装配工作都由一个人或一组工人在一个工作地集中完成，特点：装配周期长，对工人技术水平要求高，工作地面积大。多用于单件小批量生产②分散式 整台产生的装配分为部装和总装，各部件的部装和产品总装分别由几个或几组工人同时在不同工作地分散完成。特点：产品的装配周期短，装配工作专业化程度较高。③流水式 每一台产生的装配工作地固定，而装配工人带着工具轮流在装配现场的每一个固定式装配台重复的完成某一个装配工序的装配工作，特点：工人按工艺顺序轮流到各个工作地巡回作业，避免了产品移动时所造成的精度损失，可节省工序之间的运输费用，但占地面积大，零部件的运送、保管等工作复杂，工作效率低，多用于单件、成批生产，或者大型机器的装配生产。二，移动式装配 将产品或部件置于装配线上，通过连续或间歇的移动使其顺序经过各装配工作地，直至最后整个产品装配完成。特点：单位生产面积上产量较大，生产周期相对缩短，劳动生产率较高，对工人的技术水平要求较低，多用于大批和大量生产类型。移动式又分为自由移动式和强制移动式两种，前者适用于大批大量生产中装配那些尺寸和重量都不大的产品或部件，强制移动式又分为连续移动和间歇移动两种方式，连续移动式装配使得装配精度和操作准确性稍差，不适于装配那些装配精度要求高的产品。

装配节拍通常又称为装配生产的时间定额，是指在产品装配流水过程中，装配工人或者自动装配机械完成每个装配工序内容所允许的操作时间。根据不同产品装配工作的工艺特点，又分为强制节拍（对固定装配，强制节拍等于一个或一组装配工人在每个工作地所规定的装配时间定额，对移动式装配，装配工人各自在指定的时间完成各自的工作量）和自由节拍（也

称变节奏装配，对装配生产线没有节奏性要求，对装配精度要求高的限制性装配工序，或者产品结构复杂不能进一步分解的装配工序，可采用变节奏装配的节拍，但难以保证均衡生产，使装配

生产计划、管理工作复杂化）

8.互换装配法。一，原理：用控制零件的加工误差直接保证产品精度要求的方法，简称互换法，即在装配时，对合格产品不经过修理、选择或调整，组装后即可到达装配精度。

二，此方法对零件加工误差的限制有两种形式①相关零件的公差和≤装配公差，即满足极值解法，这种方法零件是完全可以互换的②相关零件公差值平方和的平方根≤装配公差，即满足概率解法。三，特点：装配过程简单，生产率高，便于流水作业；对工人技术要求不高；产品质量稳定，成本低；备件供应方便；装配公差小，而组成零件数目较多时，对零件公差要求不严格，不易加工，甚至不能加工。四，应用范围：完全互换法在各种生产类型优先考虑，但当组成零件数目较多或装配精度要求较高，难以满足零件的经济精度要求。大批大量生产条件下，可考虑采用不完全互换，有一部分会产生超差，这就需要考虑补偿措施或进行经济核算以确定此种方法是否被采用。

9.选择装配法，一，实质，将零件的实际加工公差放大到经济可行的程度进行加工，装配时选择合适的零件进行装配，或者将零件按尺寸大小先划分成若干组，然后将相应组的零件进行装配，以保证达到规定的装配精度要求。二，选择装配法的方式①直接选配法②分组互换装配法③复合选配法。

10.确定装配工艺顺序的一般原则：①预处理工艺先行原则 如零件清理，去毛刺与飞边，防腐、防锈、等应安排在前②先里后外原则 使先装下部分不至于成为后续作业的障碍。③先下后上原则 使装品在整个装配过程中的重心处于最稳状态。④先难后易原则 刚开始装配时，基准件上有较开阔的安装、调整、检测空间，有利于较难的零部件的装配。⑤先重后轻选择 先对重型零件进行装配，使轻小零件可以穿插安排进行。⑥先粗后精原则 先对装配精度要求高的部分进行重点装配，而后再对一般精度要求部分进行装配。⑦前不妨碍后，后不破坏前的原则 使前面的工序内容，不妨碍后续工序的进行。后面的工序内容不应损伤前面工序得到的装配质量。⑧处于基准同一方位的装配工序，尽量集中连续安排，减少装配翻身、转位。⑨将使用同一装配工装或设备，以及对装配环境有同样特殊要求的工序尽可能集中安排，以减少在装品在车间的迂回或设备的重复调度。⑩及时安排检验工序，尤其是在产品质量和性能有较大影响的工序之后，必须安排检验工序。检验合格后才允许进行下面的装配工序。

第二篇：机械设计基础考试总结

绪论

零件：机械制造中的最小单元  构件：机械运动中的最小单元   部件：装配的最小单元

机器的特征：是人为的实体组合,各实体间具有确定的相对运动,能够实现能量、信息的转化

第一章

运动副   由两个构件组成的可动的联接     低副:两构件之间以面接触构成的         运动副分为移动副和转动副。  高副:两构件之间以点或线接触组成的运动副

平面低副分为移动副和转动副  平面高副分为凸轮福和齿轮副

机构中构件的分类及组成：动件、从动件 、机架

平面机构自由度的计算  有一个低副，丧失2个自由度，引入2个约束  有一个高副,丧失1个自由度，引入1个约束

F=3n－2PL－PH

局部自由度：不影响其他构件运动，仅与其自身的局部运动有关的自由度魏局部自由度

虚约束：对构件上某点的运动所加的约束与该点本来的运动轨迹相重合时,该约束为虚约束

计算自由度时注意问题1复合铰链2局部自由度3虚约束

一个构件组合要成为机构的充要条件：该构件组合的自由度数必须大于零，且主动件数与其自由度数相等。

原动件数目与机构自由度之间关系：

F≤0，  构件间无相对运动，不成为机构。

F＞0，原动件数=F，运动确定

             原动件数<F，运动不确定

             原动件数>F，机构破坏

第二章

连杆机构    是一种常用的传动机构，通过低副（转动副和移动副）将构件连接而成，用以实现运动的变换和动力传递。

平面连杆机构  若连杆机构中所有构件均作平行于某一平面的平面运动，则该连杆机构称为平面连杆机构 。

平面四杆机构   由四个构件组成的平面连杆机构。

平面连杆机构的特点优点1面接触，承受压强小、便于润滑、耐磨

损，可承受较大的载荷 ；2结构简单，加工方便；3利用连杆曲线，可满足不同的轨迹要求 。缺点1传动效率低; 2精确实要现任意运动规律，设计比较复杂;3运动时产生的惯性力难以平衡，不适用于

 高速场合。

平面连杆机构的应用1实现一定的运动转换 2实现一定的动作

3实现一定的轨迹

铰链四杆机构 

所有运动副均为转动副的四杆机构称为铰链四杆机构。

.曲柄摇杆机构：具有一个曲柄和一个摇杆的铰链四杆机构称为曲柄摇杆机构。

.双曲柄机构：具有两个曲柄的铰链四杆机构称为双曲柄机构。

平行四边形机构的运动特性：(1) 同向旋转时两曲柄的角速度始终保持相等 (2) 连杆始终与机架平行(3) 运动不确定性

铰链四杆机构存在曲柄的条件(1) 连架杆和机架中必有一杆为最短杆；(2) 最短杆和最长杆之和应小于或等于其他两杆长度之和。(又称为格拉肖夫(Grashof)判别式)

铰链四杆机构类型的判定准则(1).不满足格拉肖夫判别式的铰链四杆机构： 无论取哪个杆为机架，均为双摇杆机构。(2).满足格拉肖夫判别式的铰链四杆机构当以最短杆的相邻杆为机架时，必为曲柄摇

     杆机构；当以最短杆为机架时，必为双曲柄机构；当以最短杆的对面杆为机架（最短杆为连杆） 时，必为双摇杆机构。

极位夹角  当从动件摇杆处于两极限位置时，对应的原动件曲柄在AB1和AB2两位置间所夹的锐角θ，称为极位夹角。

 机构从动件具有急回特性的条件1原动件等速整周转动； 2 从动件往复运动； 3极位夹角θ > 0。

压力角 从动件上某点所受作用力F的方向与其速度vc

方向间所夹的锐角α，称为机构的压力角。 压力角α越小，机构的传力性能越好 。

传动角    压力角的余角。γ =（ 90°- a ） 传动角γ 越大，机构 的传力性能越好 。

死点 无论在原动件上施加多么大的驱动力都不能是机构运动，机构的这种位置称为机构的死点。

四杆机构中是否存在死点位置，决定于从动件是否与连杆共线。

消除死点位置的不利影响的措施 1安装飞轮，加大从动件惯性；2采用错列机构。

 急回特性：摇杆在空回行程中的平均速度大于工作行程的平均速度的特性。

机构从动件具有急回特性的条件：（1）原动件等速整周转动；

  （2）从动件往复运动；（3）极位夹角θ > 0。

急回特性在生产中的意义：利用急回特性可以很好的满足某些机械的工作要求，如牛头刨床和插床，工作行程要求速度慢而均匀以提高加工质量，空回行程要求速度快以缩短非生产时间，提高生产效率。

第三章

凸轮机构的组成； 凸轮 从动件 机架。

凸轮 是一个具有曲线轮廓的构件，通常作连续的等速转凸动、摆动或移动，从动件在凸轮轮廓的控制下，按预定的运动规律作往复移动或摆动，用以实现各种复杂的运动要求。 

凸轮机构的特点 优点1 只要设计出适当的凸轮轮廓，就可以使从动件得到预期的运动规律。2结构简单、紧凑，易于设计. 缺点1 凸轮轮廓与从动件之间为高副接触，接触应力较大，易于磨损。  凸轮机构多用于传递动力不大的场合。

凸轮机构的应用分类 

1按凸轮形状分类  盘形凸轮 移动凸轮 圆柱凸轮

2按从动件形状分类 尖顶从动件 平底从动件 滚子从动件

3按从动件运动形式分类 移动从动件 摆动从动件

4按凸轮与从动件保持接触的方式分类 力锁合和形缩合

 凸轮的压力角 —作用力F与从动件上该力作用点的速度方向间所夹的锐角a 称为凸轮机构在该位置的压力角。

自锁： 当压力角a增大到一定程度时，由于引起的摩擦阻力始终大于有效分力，无论凸轮给从动件施加的作用力多大，从动件都不能运动，这种现象称为自锁。

第四章

棘轮结构的类型

1按结构形式分类  齿式棘轮机构和摩擦式棘轮机构

2按啮合方式分类  内啮合棘轮机构和外啮合棘轮机构

3按从动件运动形式分类  单动式棘轮机构、双动式棘轮机构和双向式几轮机构。

摩擦式棘轮机构特点：传动平稳、无噪音、动程可无级调节。因靠摩擦力传动，会出现打滑现象，一方面可起超载保护，另一方面使得传动精度不高。适用于低速轻载的场合。

棘轮机构的特点和应用：棘轮机构结构简单, 加工容易, 改变转角大小方便, 可实现送进、 制动及超越等功能, 故广泛应用于各种自动机械和仪表中。 其缺点是在运动开始和终止时, 棘轮和棘爪间都产生冲击, 因此不宜用在具有很大质量的轴上。

第五章

带传动的主要类型：根据工作原理的不同，带传动分为摩擦型和啮合型两大类。

摩擦型带传动的主要特点和应用

特点：（1） 适用于中心距较大的传动。（2）带有弹性，能缓冲吸振，传动平稳，无噪声。（3）过载时，带与带轮会出现打滑，可防止传动零件损坏，起到过载保护作用。（4）结构简单，维护方便，无需润滑，且制造和安装精度要求不高，成本低廉。（5）由于带的弹性滑动，不能保证准确的传动比。（6）传动效率较低，带的寿命较短。（7）传动外廓尺寸、带作用于轴上的压力等均较大。（8）不适宜在高温、易燃及有油、水的场合使用。

应用：一般适用于中小功率、无需保证准确传动比和传动平稳的远距离场合。在多级减速传动装置中，带传动通常置于与电动机相联的高速级。其中V带传动应用最为广泛，一般允许的带速v = 5～25 m/s，传动比i ≤7，传动效率η≈0.90～0.95。

普通V带的结构及标准 

普通V带有包布层、拉伸层、强力层、压缩层四部分组成。

普通V带的标记是由型号、基准长度和标准号三部分组成。

（1） 拉力产生的拉应力  紧边:  松边 :

（2） 离心力产生的拉应力   

（3） 由弯曲产生的弯曲应力  

最大应力发生在紧边刚绕入小带轮的a处，其值为

弹性滑动：由于带的弹性变形而引起带在轮面上滑动的现象。弹性滑动不可避免。

打滑：由于紧松边拉力差的增大，带的弹性滑动区域扩大至带与带轮的整个接触面而产生的。打滑是由于过载引起的，可以避免。

第六章

渐开线的性质1、发生线沿基圆滚过的长度     ，等于基圆上被滚过的弧长AB；   2、渐开线上任一点K的法线必切于基圆。       4、渐开线的形状取决于基圆半径的大小。   5、基圆内无渐开线。6、渐开线齿廓上各点压力角不相等，越靠近基圆压力角越小，基圆上的压力角为零。

渐开线齿轮的基本参数：1对于任一圆周：?dk=zpk 分度圆：齿轮上有标准模数和标准压力角的圆d= m z  p = s+e= ? m   

渐开线齿廓传动的特性：1保持瞬时传动比恒定2满足齿廓啮合基本规律3中心距可微变性4啮合角不变5标准渐开线齿轮具有互换性。

标准渐开线直齿圆柱齿轮正确啮合条件是：两齿轮的模数和压力角分别相等。    即m1=m2=m  ?a1= a2= a

标准直齿圆柱齿轮根切的条件为：齿条刀具的齿顶线与啮合线的交点不超过理论啮合极限点。即正常齿Zmin=17     短齿Zmin=14

 重合度：实际啮合线段K1K2与基圆齿距Pb的比值称为重合度，用ε表示。

1.重合度?与模数m无关。

2.两齿轮齿数越大， ?越大

3.中心距增大， ?降低。

4.正常齿制比短齿制齿轮重合度要好。

5. ?越大，齿轮传动平稳性越好，承载能力越大。

平行轴斜齿轮正确啮合的条件：（1）法向模数相等；（2）法向压力角相等；（3）螺旋角大小相等，旋向相反。

齿轮的失效形式1、轮齿折断  交变应力引起疲劳折断和短期过载或冲击引起折断；2、齿面疲劳点蚀3、 齿面磨损（对开式传动齿轮，齿面摩损为主要失效形式。）4、 齿面胶合5齿面塑性变形

齿轮传动的设计准则  以齿轮的工作情况（开式、闭式）、齿轮的材料及齿表硬度(硬齿面、软齿面）决定的主要失效形式来选用相应的强度计算方法（齿根弯曲疲劳强度、齿面接触疲劳强度）。

对软齿面齿轮而言，齿面点蚀为主要失效形式。其强度条件为：

节点处的计算接触应力应该小于齿轮材料的许用接触应力。

 ?H≤ [?H]

对主动轮：Ft与n1相反，Fr指向圆心。

Fa由轮齿的旋向按左、右手定则决定。

对从动轮：Ft与n2相同，Fr指向圆心。

Fa与主动轮的轴向力相反。

为什么要限制齿轮的最少齿数？是为了避免根切现象避免根切的条件为：齿条刀具的齿顶线与啮合线的交点不超过理论啮合极限点。

对标准齿轮，Zmin=17

实际设计中，为使结构紧凑，允许少量根切，Zmin=14

直齿锥齿轮传动的正确啮合条件：m1=m2=m  ?a1= a2= a  R1=R2

蜗杆传动的正确啮合的条件：蜗杆轴向模数、压力角与涡轮端面模数、压力角相等即

第七章

齿轮系的分类；定轴轮系和周转轮系

齿轮系的传动比                                                                  

周转齿轮系的组成；系杆（行星架）；中心轮（太阳轮）；行星轮

第八章

非矩形螺纹的自锁条件为

螺纹连接的基本类型、特点及应用

1螺栓联接  结构简单、拆装方便、应用广泛，通常用于被联接件不太厚和便于加工通孔的场合。

2双头螺栓联接   螺栓的一端旋紧在一被联接件的螺纹孔中，另一端则穿过另一被连接件的孔。通常用于被连接件之一太厚、结构要求紧凑或经常拆装的场合。

3螺钉联接   适用于被联接件之一太厚且不经常拆装的场合。

4紧定螺钉联接   螺钉的末端顶住零件的表面或顶入该零件凹坑中将零件固定。它可以传递不大的横向力或转矩。

常用的平键有：普通平键、 导向键和滑键。

普通平键用于静联接，导向键和滑键用于动联接。

第九章

轴-：承回转零件或传递运动、动力的零件。

 轴的分类：

按照承载情况的不同分为1转轴：承受弯矩同时传递转矩的轴；2心轴：只承受弯矩而不传递转矩的轴；传动轴：主要传递转矩的轴

按照不同的轴线形状分为：直轴（分为光轴和阶梯轴），曲轴和挠性轴。

第十章

轴承的功用：轴承是机器中广泛使用的一种支承部件，它通过与轴颈的接触来支承轴及轴上零件，并能保持轴的旋转精度，减少转轴与支承之间的摩擦和磨损。

滚动轴承由外圈、内圈、滚动体及保持架等四部分组成。

滚动轴承的特点滚动轴承具有摩擦阻力小、起动灵敏、效率高、旋转精度高、润滑简便和易于互换等优点，在各种机械中获得了广泛应用。

 基本代号由轴承类型代号、尺寸系列代号和内径代号构成 。

滚动轴承的类型、特点及应用。

1类型代号30000，类型名称圆锥滚子轴承  能同时承受很大的轴向载荷和不大的径向载荷，承载能力大，内外圈可分离，间隙易调整，安装方便，一般适用于成对使用的场合。

2类型代号60000，类型名称深沟球轴承  主要承受径向载荷，也能承受一定的双向轴向载荷，极限转速较高，高转速时可用来承受不大的纯轴向载荷，承受冲击能力差，适用于刚性较大的轴，常用于机床齿轮箱、小功率电动机等。

3类型代号70000，类型名称角接触球轴承   可承受径向载荷和单向轴向载荷，接触角越大，承受轴向载荷能力也越大，通常成对使用，高速时用它代替推力球轴承较好，适用于刚性较大、跨距较小的轴，如斜齿轮减速器和蜗杆减速器中的支承等。

轴承代号：（1）类型代号指右边起第五位数字或字母；（2）尺寸系列代号指右边起的第三位；（3）内劲代号指右边起的第一、二位。

滚动轴承的失效形式主要有：1） 疲劳点蚀;2） 塑性变形

第十一章

刚性联轴器的分类：1. 套筒联轴器；2． 凸缘联轴器

挠性联轴器的分类：

1无弹性元件挠性联轴器（1）十字滑块联轴器；（2）.滑块联轴器；（3）.十字轴万向联轴器；（4）.齿式联轴器。

2有弹性元件挠性联轴器（1）弹性套柱销联轴器；（2）弹性柱销联轴器