QC手法 - IQC/IPQC/OQC检验方
一、原材料检验（IQC）
l原进厂检验包括三个方面：
①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。
②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。
③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。 l来料不合格的处理：
①标识：在外包装上标明“不合格”，堆臵于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处臵：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。 2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。 3特采：
①从非合格供应商中采购物资——加强检验。
②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失：
①投入阶段发现，损失成本为N*1元。
②生产阶段发现，损失成本为N*10元。
③在客户手中发现，损失成本为N*100元。
二、过程检验（IPQC）
lIPQC的检验范围包括：
①产品：半成品、成品的质量。
②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度。
④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。
⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。
多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。
3工序品质检验：对人员、设备工艺技术环境等的检验。
三、成品出厂检验（OQC）
成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。
检验项目包括：
①成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。
②成品标识检验：如商标批号是否正确。
③成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。
④成品功能性能检验。
批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。
第二篇：IQCIPQCOQC检验方法
IQC/IPQC/OQC检验方法
一、原材料检验（IQC）
原进厂检验包括三个方面：
①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。
②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。
③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
来料不合格的处理：
①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。 ②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
3特采：
① 从非合格供应商中采购物资——加强检验。
②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失：
①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100元。
二、过程检验（IPQC）
lIPQC的检验范围包括：
①产品：半成品、成品的质量。
②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度。
④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。
⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。 多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。
3工序品质检验：对人员、设备工艺技术环境等的检验。
三、成品出厂检验（OQC）
成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。 检验项目包括：
①成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。
②成品标识检验：如商标批号是否正确。
③成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。
④成品功能性能检验。
批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。
ＱＡ和ＱＣ的区别
QA=Quality Assurance, 质量保证
QC=Quality Control，质量控制
区别:
1.QA偏重于质量管理体系的建立和维护，客户和认证机构质量体系审核工作，质量培训工作等；QC主要集中在质量检验和控制方面。
QA的工作涉及公司的全局，各个相关职能，覆盖面比较宽广，而QC主要集中在产品质量检查方面，只是质量工作的其中一个方面。
2.ＱＡ并不是立法机构
立法机构应该是Ｒ＆Ｄ，或工艺工程部门
ＱＡ主要是保证生产过程受控或保证产品合格，着重于维护，
而ＱＣ一般是实际质量控制，如检验，抽检，确认，很多公司只有质量部只包括ＱＡ的职责，把ＱＣ的工作放入生产部门
QC品管新七大手法：品管新七大手法，也叫品管新七大工具，其作用主要是用较便捷的手法来解决一些管理上的问题，与原来的“旧”品管七大手法相比，它主要应用在中高层管理上，而旧七手法主要应用在具体的实际工作中。因此，新七大手法应用于一些管理体系比较严谨和管理水准比较高的公司。
品管新七大手法是指：亲和图（也称KJ法）、关联图、系统图、过程决定计划图（PDPC法）、矩阵图、矩阵数据解析法、箭线图七种。
亲和图：将资料或信息分类归纳，理顺关系
关联图：把与现象和问题有关系的各种因素串联起来
系统图：将要实现的目的展开寻找最恰当的方法。
过程决定计划图：如何做一个完整的计划
矩阵图：找出众因素之间关系和相关程度的大小。
矩阵数据解析法：对多个变动且复杂的因素进行解析
箭线图：对事件做好进程及计划管理
某公司的IQC培训教材
第二节IQC来料检查常见不良点综述：IQC在来料检查时，经常会遇到各种各样的不良，检查时要从来料整体和抽取样品两方面来进行检查，就整体来说，可分为如下几类：
一、来料错：来料错不良主要有来料的规格要求不符，即来料的一些相关参数与要求不符，如电阻、电容等的误差值，三极管的放大倍数等；另外有要求来此料，而实际来成彼料，如本要求来电阻，而实际来成电容等；也有没有PO的料——即多余物料。
二、数量错：此不良主要是指来料时数量不符，包括多料（如超ITV数等）、少料（如总
数比GRN数少、包装实数比标示数少等）、无料等。
三、标示错：此不良是指来料本身没有不良，而只是在内外包装，LABEL等的标示时出现错误，如标示时P/N写错，多字符或少字符等。
四、包装乱：此不良包括一次来料的多个物料混装、标示不对应、包装破损以及一个物料的包装松散、摆放不整齐等。此不良易造成IQC检查物料时找料难、整理麻烦、降低工作效率等，另也容易造成物料变形、划伤、破损等其它不良。
IQC来料检查，除整体检查外，更重要，花时间更多，不良内容更复杂多变的是抽样样品的检查，抽样样品的不良主要分为两大类，即外观不良和功能不良。现试总结叙述于下：
一、外观不良：外观不良项目较多，从不同的方面有不同的不良内容，不同的原材料其外观不良也有各自的特点。
从检查的内容分，不良情形有：（1）包装不良：有外包装破损、未按要求包装（如要求真空包装而没有真空包装一步要求卷带而来成托盘装、单个包装的数量有要求而没按要求等）、料盘料带不良（如料盘变形、破裂；料带薄膜粘性过强机器难卷起、易撕裂、撕断、粘性弱松开致元件掉出等；）、摆放凌乱等。
（2）标示不良：有无标示、漏标示、标示错（多字符、少字符、错字符等）、标示不规范（未统一位置、统一标示方式）、不对应（标示有实物无或有实物无标示，即多箱物料乱装）等。
（3）尺寸不良：即相关尺寸或大或小超出要求公差，包括相关长、宽、高、孔径、曲度、厚度、角度、间隔等。
（4）装配不良：有装配紧、装配松、离缝、不匹配等。
（5）表面处理不良：
A、本体不良：
有破裂、残缺、刮花、划伤、针孔、洞穿、剥离、压伤，印痕、凹凸、变形、批锋、断折等。
B、清洁不良：
有脏污、黑点、白点、异物、水纹、指印、花点、霉点等。
C、颜色不良：
有错误、不均、差异等。
D、丝印不良：
有错、漏、缺、淡、模糊、重影、偏位、反印、附着不牢等。
E、电镀不良：
有薄、漏、不均、粗糙、颗粒、氧化、脱落等。
F、油漆不良：
有多漆、堆漆、漆粒、附着不牢、印痕、杂质、不均、缺漏、补油、补漆等。 G、其它不良。 某公司的IQC作业标准书
什么是5S管理活动
5S管理源于日本,指的是在现场,对材料,设备人员等生产要素开展相应的整理?整顿?清
扫?清洁?修养等活动?整理?整顿?清扫?清洁?素养的罗马文第一个字母都为S,所以日本人称之为5S?近年来,随着人们对这一活动的不断深入认识,有人又添加了“坚持?习惯”等两项内容,分别称为6S或7S活动?
5S具体内容:
1) 整理:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西; 2) 整顿:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理; 3) 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 4) 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；
5) 修养：通过进行上述4s的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”，“物品”。修养的对象则是人，而“人”是企业最重要的资源，我们可以从“企业”的“企”字中分析人在企业中的重要，所谓“企”字是由“人” 和“止”组成，“人”走了企业也就停“止”，所以在企业经营中，人的问题处置的好，人心稳定，企业就兴旺发达。
在5s活动中，做好整理、整顿、清扫工作，其目的不只是希望员工将东西摆好，设备擦干净，最主要的是通过细锁单调的动作中，潜移默化，改变员工的思想，使它们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工。总之，5s活动是种人性的素质的提高，道德修养的提升，最终目的在于“教育”育新“人”。
8D具体是指什么?
8D最早是福特公司使用的很经典的分析手法
1D: 成立团队
公司明确团队队长由第一副总亲自担任；
质保部负责召集和组织团队的活动；
团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成。 2D:描述问题
为了容易找到问题症结所在防止问题再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题？发生地点？发生时间？问题的大小和广度？从这几方面收集关键资料。
3D: 围堵行动
为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已采取了永久性的改进。要确保围堵行动可收到预期的效果。
4D: 找根本原因
就问题的描述和收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找出最可能的原因，予以证实。
5D: 永久性纠正
针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。
6D: 验证措施
执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果
7D:预防再发生
修正必要的系统，包括方针、运作方式、 程序，以避免此问题及类似问题的再次发生。必要时，要提出针对体系本身改善的建议。
8D: 肯定贡献
完成团队任务，衷心地肯定团队及个人的贡献，并加以祝贺。由最高领导者签署