稳中求进结硕果 潜移默化润人心

——XXXXTPM管理工作总结

XXXX引入TPM管理已经一年有余，TPM活动在总公司XXX总经理助理的领导下，在总公司生产准备系统的努力推动下，在各分公司相关人员的共同努力下取得了显著的成绩。自20xx年8月14日二期精益项目启动以来，总公司生产准备系统成立了以XXX总经理助理为组长的领导小组，下设TPM推进办公室，各分公司下设推进小组，各个小组明确分工，各负其责，各司其职，相互配合共同推进XXXX设备TPM管理工作。为了鼓励广大职工大力开展TPM活动，公司生产准备系统TPM推进人员经常深入现场，了解、解决各分公司在推进TPM过程中出现的困难和问题。在标杆小组进入二阶段的诊断中，总公司专家检查组成员对各TPM标杆活动小组取得的成绩，给予了肯定，XXX总经理助理在生产准备系统视频会上对各小组取得的成绩给予了热情的赞扬和鼓励，大大激发了职工参与TPM活动的热情。总公司领导的支持和鼓舞，给TPM活动注入了强大的精神动力。各分公司与时俱进全员参与，紧紧围绕“全价值链体系化精益管理战略”，结合技术创新、结构调整、精益管理“三条主线”和落实“转机强企”各项举措，明确工作思路，量化目标，规划重点工作，以追求零故障、零灾害、零浪费、零不良为目标，掀起了学习和实践TPM活动的热潮。 截止20xx年11月各分公司TPM活动小组从18个发展到了64个，参与人员由196人发展到780多人，占四个分公司基层总人数的80%

以上。其中18个标杆小组有17个进入二阶段活动，46个一般小组开始全面推进TPM第一阶段活动。标杆小组共有设备146台，共有2744人次参加了第一阶段小组活动，发现不合理问题9038项，改善不合理问题8080件，改善率达到了89.4%，复原设备本质问题1374处，消除故障发生源、污染发生源859处，改善点检、清扫、作业困难部位674处，实施设备目视化1374处，实施现场定置3006处，消除安全隐患895处，解决其它问题448处，制作OPL课件378个，制作改善案例370个，标杆小组设备每月故障时间由20xx年1月份的134.8小时，下降到了63.97小时，故障率由20xx年1月份的0.92%，下降到了0.38%，平均故障维修时间（MTTR）由20xx年1月份的245.1分钟，降低到67.3分钟，平均故障间隔时间（MTBF）由20xx年1月份的299小时，提高到了445小时，设备可动率由20xx年1月份的99.07%，提高到了99.62%。编制XXXX不合理查找手册一本，XXXX设备目视化管理手册一部，XXXX小组活动流程视频一部，XXXXTPM活动

…… …… 余下全文

宽切班组TPM工作小结

TPM工作在制作二部宽切班组开展了一年多的时间，在这一年里从学习、执行、再学习、再执行、的不断PDCA的方式进行推广应用，从一个新的课题慢慢变成了工作的一个重要部份。在这一年里离不开部门领导的引导和维修技术组的大力宣传、培训、执行。更离不开班组员工们的积极，认真。

TPM工作不是某个人或几个人的工作，而是全面性的，执行性和创新性结合的工作是集体性，所有员工共同完成的工作。

结合宽切生产的实际性况，班组间开展了各项工作，如单点课程、设备保养、我的设备我做主的包干区等形式的活动。做的比较好的是寻找“五源”和消除“五源”和工作。从清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源等这五个方面入手。

在宽切设备现场管理中，我们发现一部分设备问题迟迟得不到解决或者反复出现，改善成果得不到保持和巩固。例如，烟沫、积尘得不到有效清理，刚刚清扫干净，很快就又被堆积；锈蚀现象得不到有效预防，常规处理达不到满意效果；能源浪费现象此消彼长，设备故障接连不断等。

对于这些问题采取头痛医头、脚痛医脚的办法，不仅不能从根本上解决问题，还造成员工工作信心的丧失，设备管理水平的停滞不前。面对这种情况，我们只有追溯问题的“源头”，清除问题的“源头”才能从根本上解决问题。

在设备现场管理中运用科学的改善方法和理论，不仅可以保证产品质量，消除各个环节的浪费，减少危险因素，降低故障率，降低成本，改善环境，更重要的是能大大的提高生产效率。寻找“五源”然后通过自我或他助的方式消除“五源”，从根本上解决了设备的的问题，提高了设备综合使用率，为宽切年总目标提供了保证。

宽切班组成员都结合自己岗位中所出差的问题、隐患等提出整改方案然后班组讨论解决。保证每个几台每周都把最有效益、有代表性的总结起来。比如：每周五都将底刀、顶刀、卸轴臂进行上油保护，以免生锈，每周一对导偏滑道油泥进行清理增加导偏灵敏度等，不断积累、不断提高发现“源”、分析“源”、解决“源”，总结“源”的清除方法，巩固“源”的清除成果；在清除过程中，全员参与，全面细致，形成氛围，养成习惯。

…… …… 余下全文

甲班：

在各级领导的组织和带领下，岗位职工积极开展TPM“2”阶段知识点的学习与领悟。认真巡检，不断加强对设备性能的检查与维护，对设备操作与运行过程中的某些困难部位，能和其他岗位联系确认，最终做出有效对策。

设备清扫是一项长期的工作，在清扫中去除缺陷的顺序应当遵循: 缺陷--中缺陷--大缺陷的原理，把清扫工作当做设备点检去做，不断培养提高员工动手动脑能力，为下一阶段的开展打下良好的基础。

随着TPM二阶段活动的开展，大家的学习气氛更浓郁了，同时在学习过程中增强了班组成员之间的凝聚力和团结力，为和谐班组的创建奠定了坚实基础。

岗位人员都能在学习领会TPM二阶段的精神点基础上，适时主动的开展小组活动，为各个班组的日常巡检工作，树立了责任意识，同时也为之后小组活动的持续开展提供了有利条件。 我们在TPM的不断推进的过程中，我们的工作环境也在时刻改进，再回顾我们的推进过程，我感觉自己的心态也发生了变化，变得积极，变得主动！” TPM工作是现阶段重点工作，我们首先做到,在理解的前提下,认真做好班组TPM工作，我们经常性的进行讨论,循序渐进,在工作推进的过程中,使大家慢慢意识到TPM工作的重要性,从而完成从“要我”到“我要”的TPM转变过程。

乙班：

在TPM工作开展以来，我们以基础的工具摆放各种物品环线定制，桌椅、水杯、电话和电脑等摆放，到设备的清扫点检和改善，不仅仅美化了工作环境，还在无形中提高了我们的工作效率，大家在付出心血汗水的同时体会到了自身的价值，在愉悦的气氛中感悟了工作的快乐。在即将实施“2”阶段的时候，我们要巩固和保持住已取得的成果，基础牢固我们才能保证完成新阶段的任务。TPM活动看似像仅仅打扫卫生般简单，微不足道，但随着TPM工作的一步步来临，大大改变了广大职工对工作的态度。从最开始的领导检查出问题，继而大家被动治理改善，到现在的在每次日常巡检过程中，都能积极主动的发现并解决问题点，也提高了我们团队协调合作的意识。TPM既是对企业管理的提升，也是企业全员性的生产改善活动。

…… …… 余下全文

TPM-全面生产设备维护和管理 学习总结

八月二号和三号两天，我们一行十人在总部接受了设备管理部组织的TPM培训。授课老师是中国著名的经济管理专家，王家尧。王老师通过细致的讲解，让我这个从最初什么都不了解到最后好像摸到了一些东西。了解先进的管理理念，开阔了我的视野，让我突然之间发现，原来设备还可以这样来管理，收益匪浅。转换了思维模式，学习得到了有效换位。对我今后工作的开展奠定了扎实的基础。

首先我们先来认识下，什么叫TPM。TPM就是全面、全员的生产管理。我们首先学习了TPM的产生及其演进过程，通过学习，我发现现在我们的一些工作方法，和管理理念都能在里面找到雏形，甚至大部分的工作方法我们还停留在二战之前。看到这些，我心里面不得不由衷的感叹，我们天天的喊着要赶上西方国家，就是哪怕真有一天我们的钱比人家多了，生产总值高了。我也不觉得超过了他们，因为到现在我们的生产模式和管理方式还停留在人家几十年前。我们的这个超过不觉得有点可悲么？

这次课程的安排主要就是让大家了解认识这种先进的管理理念。老师给我们从什么是TPM；启动TPM能够给企业带来什么样的冲击；推行自主保全，将设备故障消除在萌芽状态，减少设备管理精力的损耗；推行专业保全，实行属地管理，大幅度减少停机时间；推行个别改善，减少停机时间；如何进行设备前期管理，从源头控制停机的发生；如何通过TPM实现产品生产过程的质量保全；如何通过TPM的推进，实现安全管理活动的展开。这七个方面进行讲解。让我有了一种什么感觉，好像我们要是学习的这个，真正的运用到了我们的工作中去，我们的工作会变得很轻松。我们的企业会变得更健康，更有朝气和竞争力。 王老师有着丰富的工作经验，并不像有些管理老师一样，只有单纯的理论知识，对企业的真正管理存在着一种不确定性的讲解，因为他们没有实际的工作经验，王老师旁征博引，运用一个个生动活泼、有代表性的例子让我们更好的理解什么叫5s、QC能够给我们真正的带来什么？TWI的重要含义？其中对我印象最深的就是5S新解，设备的自主保全和专业保全。

…… …… 余下全文

TPM工作总结

我司设备自主保全（TPM）推进工作以车间为单元、以班组为核心、以示范机台为标杆，以提升设备管理水平，降低设备故障发生频次，保障生产有序进行为目标，以转变提高设备操作者维护保养设备的意识为突破点开展工作，较好的完成了各项任务，取得了一定的成效。具体工作开展如下：

1、制定了年度设备自主保全（TPM）推进工作计划，计划中明确了月度推进内容、完成时间、项目负责人。

2、根据年度推进工作计划，3月份由我司设备自主保全（TPM）推进指导老师，对我司示范机台长及车间设备员进行四阶段（总点检）方面的培训，充实了业务知识。

3、编制并下发了西变公司设备自主保全（TPM）推进指导手册，明确了各个阶段推进工作的要点、作用及推进工作方法，理顺了各部门在设备自主保全推进过程中的难点。

4、根据年度计划完成了29台TPM示范机台点检基准书的编制工作，提高了点检专业化。

5、根据推进工作的实际需要，编制了设备自主保全（TPM）考核管理办法，为推进工作持续开展提供保障。

6、7月份根据推进工作需要，由我司设备自主保全（TPM）推进指导老师，对29台TPM示范机台进行现场培训、讲解，并进行五阶段（自主点检）方面的知识培训。

7、坚持自主培训，开展经验方法的延续，以培养更多设备操作者熟悉设备的性能、运行过程注意事项、维护保养要点；先后在线圈车间立绕机、

250t线圈压床，装配一车间煤油气相干燥、装配二车间煤油气相干燥、冲剪车间数控横剪线、绝缘车间数控加工中心、中特公司煤油气相干燥、3500t热压机等机台开展OPL讲课培训。

通过上述工作开展，设动处及时对维护保养较好的TPM示范机台及OPL开展较好的机台长进行奖励；通过今年的推进，TPM示范机台的整体面貌、设备性能和操作者自主保养能力有了较大转变和提高，操作者逐步养成定期维护保养设备的良好习惯，在TPM示范机台的带动和影响下，各部门设备维护保养能力进一步提高，示范机台效应逐渐显现，设备运行水平及保障生产能力进一步提高。

…… …… 余下全文

珠海华丰动力部推行TPM现场管理活动

为积极响应公司党委“争先创优”的活动部署，从7月份开始，珠海华丰动力部在5S管理成果的基础上全面推行TPM（工厂全面改善）管理活动。在8月份，为打造学习型班组以持续提升现场管理水平，部门组织进行了第一阶段活动----TPM改善厂内参观活动。

活动前，部门各管理人员认真学习了《工厂全面改善TPM实践管理课程》。在吸收“两个基石，八大支柱”理念后，提出了“安全、效率、美观”的活动口号，动员全线员工积极参与、出谋划策、相互帮助、无私奉献。于是，在5S管理成果的基础上，以“全面改善”为最终目标，以工用具的“形迹”和“定置”活动为切入点，拉开实施TPM管理活动的第一幕。

本次活动以班组为单位，把已经5S整理好的文件夹、钥匙盘、工具箱等工用具改善成布局巧妙、精心设计的 “景点”，将现场工用具的管理提升到TPM的管理水平！在各个景点完成后，部门邀请了公司领导、运营部的领导及兄弟部门同事，饶有兴趣地参观了第一阶段的各个景点。比较突出的景点例如：文件夹的目视化管理方面，依固定顺序排列后在文件夹表面标签再采用双色斜线拼图法以达到“形迹”和“定置”效果，这样若文件夹错放、漏放，将使“拼图”不全以起到提示作用；另外，在工用具存放方面，贯彻了“好拿、好放、好用、好看”的“四好”原则，将工具箱的工具分门别类，将五花八门的物件在有限的空间里摆放得井井有条，并将工具量身划好形迹、标明数量，工具在使用前后是否放好一目了然，便于清点和保养；特别是电工的“百宝马”小推车，集储物、配电、照明、检修、维护等功能于一身，全面提升现场工用具的管理和使用水平！参观领导和同事一行对各个景点均给予好评，并提出了指导意见，为部门的下一步工作奠定了良好的基础。

总的来看，第一阶段的各个景点的设置是成功的，能为员工提升现场生产管理意识和提高工作效率起到促进作用。此后，动力部TPM改善活动持续进行了四个月。到12月份TPM改善活动进入活动的第二阶段-----举办《第一届TPM改善成果发表会》，把8至11月的TPM改善成果进行一次总结和评比，表彰先进个人与集体。相信，只要我们的TPM改善活动能做到“持续改善”，就一定能为

…… …… 余下全文

TPM（Total productive maintenance）是指全员参与的综合生产维护活动（或全员生产保全）。在公司开展TPM活动的前期，我有幸当上“洁诺”TPM小组组长，这段时间真的是获益良多，通过了开展TPM前期的各项活动。当中，在“5S”的整理整顿带动下，使我们的生产现场得到了很大的变化，现时每一位员工都在为自己岗位的改进而出谋献计，渐渐地形成了人人当改善能手良性竞争喜人势头。员工们的素质也得到很大提高了，办事效率自然也快捷许多，这时的我我感受到TPM的力量真是无穷无尽的。真令人有点兴奋不已，因为这时候的我早已被“TPM”的魅力深深感染着，因此而更珍惜、爱戴这项“富有挑战性”工作，或许我没有别人那么聪明，但坚信我有自己的执着，有我自己的那份坚持、热诚再加上努力，深信在日后的日子里会做得比别人更好，因为我们追赶和超前的时机成熟了。

TPM是以“5S”为基础，具体如下：

◆ 1S—整理：将“空间”腾出来活用。

◆ 2S—整顿：不浪费“时间”找东西。

◆ 3S—清扫：消除“脏污”，保持职场干干净净、明明亮亮。

◆ 4S—清洁：通过制度化来维持成果。

◆ 5S—素养：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。

而TPM“0”STEP就是“5S”，也就是以改善我们的生产现场为重点，通过整理、整顿，现场物品摆放更加合理、规范，达至让每位员工都能以最快的速度完成每个动作，然而安全、质量也是我们的重点改善对象，从而能全面带动整个生产架构的优化。通过日常的清扫，包括我们的值日制度，岗位“5S”负责制等使生产现场的环境卫生得到了最好的保障，再加上清洁的制度化来维持成果，经过近几个月来的努力，我们的员工已渐渐养成了良好的工作模式，“5S”的工作成为了我们工作中不可少一个项目，就象日常生活的一份儿，我们员工的素质在不知不觉当中提高。最为赞叹的是“5S”能将现场的人员、机器、材料、方法等生产要素有机结合和有效管理，通过各项改善工作达至高效率、低成本、规范化、标准化，最终能达至提高我们全体员工的素质，还能塑造了我们公司良好的品质和企业形象。

…… …… 余下全文