水泥线设备 水泥立磨

生产技术部 20xx年4月4日

一、原料立磨的结构

原料立磨（以下简称立磨）用于原料粉磨。由于原料含有水分，因此，立磨应具有粉磨和烘干双重功能。

本立磨由以下部分组成： 1.1 分格轮喂料装置 1.2 磨机主体 1.3 磨机传动系统 1.4 选粉机及其传动 1.5 磨机检修专用工具 1.6 设备走台及栏杆 1.7 液压及润滑系统 1.8 磨机传动与控制电气系统 1.9 喷水系统

二、原料磨的操作

1.开磨前准备

1.1、通知巡检工对系统设备进行检查确认，填好开磨OK表。

1.2、检查配料站各仓的料位是否正常，通知行车工、取料机工根据仓位组织进料。

1.3、通知电工、巡检工进行挡板 “三对一”工作。

1.4、检查各测点的温度、压力、流量显示是否正常。

1.5、检查窑尾电收尘荷电电压及电流，电场工作是否正常。

1.6、通知化验室设定原料配比，确定各入磨物料的比例。

1.7、通知总降、调度准备开磨。

2.正常开磨

回转窑已投料且喂料量大于300吨/小时运行稳定，窑尾电收尘系统、增湿塔系统已投入运行，窑尾系统风机运行平稳。当余热发热运行平稳后，窑尾废气可不经过增湿塔系统，预热器高温风机排出的废气可直接入磨。

2.1、启动均化库顶组；

2.2、启动生料输送组；

2.3、通知巡检工将回灰入窑改为回灰入库，现场关闭回灰入库手动挡板即可；

2.4、通知巡检工检查密封风机，启动密封风机，观察压力是否正常；

2.5、启动磨辊稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；

2.6、启动主减稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；

2.7、启动液压张紧站，观察压力、温度、流量是否正常；

2.8、将立磨选粉机转速设定为800rpm，启动选粉机；待运行平稳后，逐步调整其转速；

2.9、关闭立磨循环风机入口挡板，启动风机，待风机运行平稳后，逐步调整其入口挡板、出口挡板开度，保持磨出口适当负压，根据磨出口温度，逐步打开入磨热风挡板，保持磨入口负压，按照磨机升温曲线进行烘磨；

2.10、启动磨机喂料组；观察各设备的起动电流是否在合理的范围内，如有异常，及时要求现场进行确认。

2.11、启动立磨吐渣组；

2.13、通知公司调度、总降、电工、磨巡检工，现场检查磨辊是否升起，启动磨主电机；

2.14、当磨机出口温度大于90℃，启动原料喂料组，按照化验室的要求设定配料比例；

2.15、增加立磨循环风机的抽风量，加大磨内通风量，同时调整入磨热风挡板开度，和循环风挡板开度，保持入磨负压小于1600 Pa。同步调整窑尾系统风机挡板开度，确保立磨循环风机出口负压在正常范围；

2.16、设定研磨压力等于80bar，当磨机差压大于4500 Pa时，进行降辊研磨；若差压达到5500Pa，可适当加大研磨压力。

2.17、启动磨机喷水装置，对磨内物料进行喷水，首喷设定为3t/h，

可根据磨机出口温度调整磨内喷水量；

2.18、监视磨机振动值和磨机料层厚度，随时准备升辊；

2.19、当料层厚度超过100mm，增加研磨压力，但每次增压不准超过5 bar/次；磨机振动稳定后，应先排空吐渣仓，在排吐渣之前可适当减产，并与现场保持联系，控制合理的下料速度(通过循环斗提的电流判断)，避免磨况不稳。

2.20、当吐渣斗提电流下降，且料层厚度变薄时，可适当加产，每次加产不应超过10吨，时间间隔应大于10min；当吐渣斗提电流变大时，应增加磨内通风，增加立磨循环风机挡板开度，应同步增加选粉机转速；

2.21、当研磨压力达到110 bar时，每增加研压应不应超过2 bar/次，且增压间隔必须大于15分钟，不论何时，研压不准超过114 bar；

2.22、正常运行时，选粉机转速不准超过1230rpm。

3.停磨

（1） 16小时以上停磨：

1.1、通知巡检工，做好拉空石灰石仓、铁质原料仓、砂岩仓、粘土仓的准备；

1.2、通知窑、发电操作员做好相应准备，通知巡检工、化验室、总降、调度准备停磨；

1.3、停磨前2.5小时停止石灰石入库组；

1.4、停磨前2小时，通知联合储库行车工控制各调配仓料位，确保2小时后仓空；

1.5、待各仓下料出现不畅时，通知巡检工进行放仓工作，拉空后，停止原料调配组；（密切关注入磨皮带上物料、磨盘料层厚度、磨机振动情况，提前进行提辊操作，防止立磨出现异常振动）；

1.6、为了控制好立磨振动，先减产运行，待立磨吐渣量下降时，减少磨内抽风，降低选粉机的转速，当出磨温度较高时，可先关小入磨热风挡板，控制好入磨风温。当磨盘料层厚度逐步变小时，可降低研压。当磨盘物料厚度小于50mm，研压降至80bar，升辊，将吐渣 排至吐渣仓；

1.7、待入磨皮带上物料送完后，停止原料磨主电机；同时将入磨热风挡板关闭，打开旁路挡板，关闭循环风挡板。关闭立磨循环风机入口挡板、出口挡板，停止循环风机；同时停止选粉机，当磨出口温度低于60℃时，同时办好停电手续并确认停电后，方可打开磨门，同控制磨内负压；

1.8、停磨后关风要尽量保证高温风机出口压力稳定，同时保证入窑尾电收尘气体温度，当入窑尾电收尘温度超过150℃，可适当打开入电收尘冷风挡板；

1.9、通知巡检工检查主斜槽物料输送情况，待彻底输送干净时，通知窑操，将回灰打至入窑后，同时1分钟后停止生料输送组；

1.10、停止生料库顶组；

1.11、在磨主电机停机2小时后，停止张紧液压站，将磨辊放至磨盘上。在磨主电机停机超过4小时以上时，可停止立磨磨辊润滑、主减稀油站；

1.12、在磨内停止通风4小时后方可停止密封风机。

（2）4小时以上停磨：

2.1、通知现场适时停止向配料站各仓进料；

2.2、停止喂料组,停止磨内喷水组，升辊后，将三通阀挡板打入吐渣仓；

2.3、停磨主电机，打开旁路挡板、冷风挡板，逐渐减小热风挡板，打开1618风机入口挡板；

2.4、停止吐渣料循环组。升辊大于15分钟，主电机停机小于4小时：

（3）、通知窑、发电操作员做好相应准备，通知巡检工、化验室、总降、调度准备停磨；

（4）、适时停止各仓进料。

（5）、止料、停喷水、升辊，停1327及选粉机。

（6）、保持各稀油站、润滑站、液压站、密封风机及生料输送组及入库组的运行，可现场降辊。

（7）、若不入磨检查，关闭各入磨及出磨挡板进行保温（若须紧急入磨检查，先汇报分厂领导及生产调度），可关闭各入磨热风挡板，打开入磨冷风挡板及磨出口挡板，进行冷磨。但入磨时必须关闭所有的进出口热风挡板。

（8）15分钟以内升辊：

停原料调配组；

停磨内喷水；

关小循环风机入口挡板，控制磨内温度；

升辊超过15分钟，停磨主电机。

三、原料磨的维护

立磨如果日常检查做的比较好，就能减少停机次数，提高设备运转率。立磨是大型设备，每次启动费用比较高，如果在不停磨的情况下将故障排除，即可节省维修成本，又能大大提高设备运转率。因此减少停磨次数、节省维修成本、尽早发现设备故障点显得尤为重要，这也就需要做好日常检查，日常检查有以下注意事项。

1、冷却水

不管是地下水还是河水都会含有一定的泥沙，时间一长，就容易在减速机润滑站过滤网处沉积，堵塞过滤网，滤网一旦堵塞，会进一步导致油温升高，甚至损坏设备。因此冷却水在生产时需要检查回水状况和清洁度，每班检查2-4次。

2、各测温点的检查

立磨的测温点有20-30个不等由于立磨在生产时一直处于在震动状态，即使是运行平稳的也有一定的震动量，容易使热电阻的接线

松动，也就有可能造成接线不良、信号不准确等。所以当控制系统显示数字与平时偏差较大时需要随时检查，确认信号是否准确。

3、密封风机

密封风机的主要作用是用来保持磨辊内一直处于正压状态，避免在生产时粉料进入磨辊内部，起着保护磨辊轴承的作用。空气中肯定带有一定量的粉尘，如果密封风机将这些灰尘吹进磨辊内部，就有可能损坏磨辊轴承、破坏骨架密封、造成磨辊漏油。这就需要再风机的进风口加一道滤网来阻挡粉尘的进入。

4、选粉机

选粉机是立磨产品质量的主要控制设备，只有选粉机的稳定运行，才能更好的控制好产品质量。针对选粉机的工作特点，平时应注意以下几个方面：一是检查选粉机的轴温由于选粉机的工作环境在90-95度之间，比较容易造成轴承温度过高：二是检查转子磨损情况，如有磨损应及时处理。

5、辊套及磨盘衬板

立磨辊套是有复合材料堆焊而成，使用寿命一般在3000h-4000h之间，如按24h全天运转计算大约5-6个月需要堆焊一次。定期检查辊套及磨盘衬板并不仅仅是为了安排堆焊周期，更重要的是检查其磨损是否正常，如发现异常情况能够及时处理。

6、蓄能器

蓄能器的压力根据实际情况，约是工作压力的50%。由于物料的易磨性、水分含量、粒度等各方面因素，致使各厂所使用的工作压力也就不同。可以根据实际工作压力来调节蓄能器的压力。季节的变化和密封失效也会影响蓄能器的压力，这就需要一个月检查一次蓄能器的压力。

7、润滑管路

润滑管路是润滑系统非常重要的一部分，也是比较容易出现故障的地方，如果管路泄露在很短的实际内把油箱内的油全部泄空，管路出现故障的地方就是接口和焊口的位置，及时发现泄露就成了日常检查的很重要的一部分。

8、油质的选择

在拥有优质的管路的同时也需要优质的油，现今有很多用户使用普通的润滑油即矿物油。但按照立磨的设计原理需要使用合成齿轮润滑油最好，两者具有很大的区别。正常情况下合成齿轮油最明显的好处是磨辊回油温度低。普通的润滑油回油温度在50度以上与合成润滑油相比高10度，由此可见，油质的好坏对设备的使用效果起到了至关重要的作用。

9、润滑油的更换

使用优质润滑油也要及时更换，润滑油一般第一次投料1-2个月内需要更换一次，然后在每半年更换一次。在第一次换油是最好是将管路再打一次循环并且清理油箱。这样做的主要原因是由于经过使用，管路内结壁的粘结铁屑等在高压的冲刷下会下来，在打一次循环，就能将管路清理的更干净。

10、油脂润滑点的检查

油脂润滑是立磨非常重要的组成部分，检查室为了避免生产过程中出现油量过多或是润滑油量不足等现象。油脂过多的处理方法有：首先检查控制柜设定供油时间是否过长：其次油嘴是否堵塞或未拧紧。为了防止出现润滑油量不够，在日常检查时还需注意设备运行时有无异常声音或是不正常磨损现象等，这一现象容易发生在油缸耳环处，如果此处润滑量不够的情况下，就容易造成油缸销轴动作不灵活，甚至导致油缸耳环断裂。

11、螺栓的紧固

立磨共有螺栓几十种，这些螺栓在试车阶段，运行8h或第一次投料停车时紧固并防松，为了避免螺栓松动或脱落现象，日常停车检修时需要对所有螺栓进行检查，避免因螺栓脱落引起重大事故。下面以摇臂以及磨辊上螺栓为例说明螺栓的重要性。

摇臂的螺栓松动会引起以下问题

1）摇臂主轴窜动。引起这一现象的主要原因是摇臂主轴一端的螺栓松动，另一端的螺栓仍然紧固，使得摇臂主轴受力不对称，也就是偏向另一端窜动。

2）销轴帐套变形。帐套也是对称安装的，当另一端松动，另一端紧固是，也会使帐套受力不对称，从而发生轻微的变形。此现象在正常运转时感觉不到的，只有在拆卸摇臂是才能发现。

3）摇臂密封框架脱落。密封框架螺栓长期磨损松动或脱落时，密封框可能脱落，一旦掉进磨机内部，可能损伤辊套。

磨辊螺栓

由于磨辊螺栓一直处于磨损状态，虽然做了很多的防护措施，也难免由于磨损或是安装不当等情况，造成螺栓脱落。所以说要及时安排时间复紧，以免掉入磨盘内部，引起磨机震动，对辊套造成极大的伤害。

第二篇：3立磨操作维护规程13

立磨操作、检修、维护规程

1 性能及作用

1.1 用途

用于对高炉矿渣粉磨。

1.2结构简述

立磨本体中研磨系统和选粉系统，立磨传动系统润滑系统液压系统。

1.4 资料

中文资料一套

2 运转前准备

2.1 空负载试车前准备

2.1.1检查各应试部分和各相关部分是否达到规定的安装要求，检查各处螺栓是否已按要求拧紧。

2.1.2试车所必须的工具、仪器及其他物品应准备就绪。

2.1.3用相应工具给减速机加油，检查油位、检查水流、油流情况且无泄漏。

2.1.4液压站管道清洗后加入标准的液压油量。

2.1.5干油站和其他人加油或（脂）点经检查确认无脏物后，用相应工具加入足量的润滑脂（油），且无泄漏。

2.1.6气囊蓄能器、柱塞蓄能器按要求充氮，充氮压力按规定执行。

2.1.7检查各需要运动的部件，若发现不正常处，需进一步检查并予以处理。

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2.1.8用相应工具给主电机稀油站加油，检查油位、检查水流、油流情况，且无泄漏。

2.1.9用相应工具给辅传减速机加油，检查油位、检查水流、油流情况，且无泄漏情况。

2.1.10用相应工具给选粉机减速机加油，检查油位等情况，且无泄漏。

2.2 负荷试车前准备

2.2.1试验并检查各主机联锁设备和系统是否符合设计要求，首先要试验联锁设备和系统本身的质量和性能，然后再进行与主机的联锁试验。

2.2.2立磨前后各输送设备应运转灵活，控制可靠，输送能力应满足立磨要求。

2.2.3进料系统的除铁器和金属探测器必须调整正常。

2.2.4进料系统的配料仓的荷重传感器应按要求调定。

2.2.5回料系统、出料系统各主机联锁应正常。

2.2.6主机前后设备均应处于待启动工作状态。

2.2.7各辅机液压油、润滑油和润滑脂按要求补足。

2.2.8负荷试车应定岗定员进行操作、监视，并要统一指挥，不可随意起停。

2.2.9做好各扬尘点的密封及收尘处理工作。

2.2.10保障供水系统。

2.2.11要有足够的空间起吊设备，以便于维修。

2.3 正常运转前准备

2.3.1对于故障停机后的再启动，应首先在无粉磨力的情况下，将存料排空，然后按要求起动粉磨系统。

2.3.2立磨正常生产的操作压力调整应根据调试情况进行。

2.3.3立磨正常停机后的重新起动前应检查受力联结螺栓的拧紧。

2.3.4物料条件改变时，应综合分析确定各相关参数。

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2.3.5检查润滑装臵的密封状态，有无漏油现象，有无灰尘进入，油质是否良好，油量适当。

2.3.6确认各仪表是否完好，信号是否正常。

2.3.7及时清理各部位异物，保证畅通安全。

2.3.8检查各处密封状况，有无漏料、漏灰、漏气现象，检修门是否封严。

2.3.9检查各种安全设施和照明设施情况，确保设备、人身安全。

2.3.10确保巡检路线畅通、安全。

2.3.11确认电路开关位臵是否处于备妥状态。

2.3.12检查各流量阀完好，阀门动作是否灵活。

2.3.13确认袋收器工作正常。

2.3.14检查油泵工作是否正常、油路畅通。

2.3.15检查立磨液压装臵，密封情况，确认氮气装臵工作可靠。

2.3.16检查回料阀是否灵活。

2.3.17检查各循环水压是否正常，管道是否畅通。

3 运转期间检查项目

3.1 试运转内容及注意事项

3.1.1 空负荷调试顺序

3.1.1.1无负荷情况下检查主电机和其他各电机的转向。

3.1.1.2调整辊与磨盘最小间隙，液压系统保压。

3.1.1.3启动主电机连续运行1-2小时，检查运转情况在此过程中进行目测和听音检查。

3.1.1.4启动选粉机电机，转子转向与叶片涡流方向要一致。

3.1.1.5在（3）次试车确定正常以后，要求进行缓慢增大液压系统操作压力直至正常试验压力，包括调整过程在内，空负载试车时间以外方专家确定。在该过程中，最初的液压操作压力不应高于正常工作压力。

3.1.1.6在（5）次试车过程中，应同时试验水冷系统，检测系统。 —16—

3.1.2 加载试车的启动顺序

3.1.2.1使电器控制系统处于工作状态。

3.1.2.2起动主减速机、主电机、主辊润滑系统。

3.1.2.3在润滑脂泵、选粉机和喂料阀顺序启动后，启动液气弹簧系统。

3.1.2.4先打开磨机循环风门，然后大开烟道风门，随后关闭冷风门。

3.1.2.5启动主驱动系统。

3.1.2.6开启热风炉系统。

3.1.2.7运行进料系统。

3.1.2.8磨碎开始。

3.1.2.9第一次加载试车若无故障发生需连续试验一定时间，若发现可能引起事故的异常情况应立即停车检查处理，问题解决后重新按规定要求进行加载试车。

3.1.3 试机的正常停机顺序和要求（在无故障情况下要求停车）

3.1.3.1停止进料设备（不包括喂料阀），待磨机连续运行到磨完，主辊开始上升。

3.1.3.2关掉热风炉系统对磨机提供的热风。

3.1.3.3当磨机物料磨完后，手动停止主驱动装臵，主辊再次下降。

3.1.3.4回料系统可以在清空程序执行后，开始停机程序。

3.1.3.5立磨风机停机。

3.1.3.6挡板“R”关闭。

3.1.3.7挡板“S”关闭。

3.1.3.8挡板“Z”关闭。

3.1.3.9选粉机停机。

3.1.3.10磨辅传停机。

3.1.3.11随一定时间以后，收尘器清洁程序停止，成品输送停止。

3.1.3.12如果是较长时间停机，减速机润滑站（选粉机润滑站，润滑脂站， —17—

磨液压系统停止运行）。

3.2 空负荷试车检查项目

3.2.1减速器有无噪音（声音应平稳、无冲击声），温升情况是否正常，低压油泵正常操作压力大约4bar（正常操作温度大约60℃）最小运行温度10℃。

3.2.2主辊，油缸的温升是否正常，润滑脂是否良好。

3.2.3主液压油缸、辅油缸和所有液压元件是否有渗漏现象。

3.2.4检查减速机的压力变化，检查干油站的油脂水平变化，检查液压系统的压力变化，检查主电机润滑站，检查选粉机减速机润滑站。

3.2.5各水冷系统能否按要求正常工作。

3.2.6各处联接螺栓有无松动情况。

3.2.7检查摇臂装臵、液压弹簧装臵等活动关节是否灵活，能否满足工作要求。

3.2.8电气系统和检测元件工作是否正常（包括灵敏情况）。

3.2.9检查主电机的电流变化情况，试验功耗和电机温升。

3.2.10检查主机设备地脚螺栓和安装情况。

3.3 负荷试车以后检查与处理

3.3.1 首次加载试车主要检查设备初次加载后的变化情况和前后设备的联锁情况，所以通过该试验应特别注意以下问题。

3.3.2按2.2的要求进行检查处理。并做好详细记录。

3.3.3检查前后配套设备与系统工作是否正常，匹配与联锁是否合适可靠。

3.3.4分析物料的粉磨情况，确定再启动的工作压力，以及进料量。

3.3.5检查各处联接螺栓，并按规定重新拧紧。

3.3.6检查润滑情况，完善润滑措施。

3.3.7检查保护环节，完善保护措施。

3.4 正常运转中的检查项目

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3.4.1投产前和再次变更物料时要对物料的物理特征、粒度分级、温度、湿度、物料流动的均匀等特性详细记录存档。

3.4.2检查各连接部委是否松动，壳体、地脚机座是否完好

3.4.3检查主、辅辊摇臂密封是否有漏气现象。

3.4.4检查主减机润滑系统、主电机润滑系统、主辊润滑系统、选粉机减速机润滑系统是否正常，检查内容包括油温、油压、流量、冷却水温、水压等。

3.4.5检查液压系统元件压力值、氮气压力、过滤器等是否良好，密封和油位情况。

3.4.6确认各仪表是否完好，反映信号是否正常。

3.4.7检查各部位的物料流动情况，对漏灰、漏料、漏风等情况及时处理。

3.4.8确认循环水是否充足，管路是否畅通。

3.4.9检查各种安全措施、照明设施、巡检路线是否畅通，确保设备人身安全。

3.4.10检查设备的声音、温度、振动是否正常，如有事故隐患重点观察并做好跟踪记录。

3.5 正常停机状态的检查

3.5.1检查粉磨操作压力。

3.5.2检查全部润滑状况。

3.5.3检查冷却系统。

3.5.4重新起动的条件检查。

3.5.5前部分所提到的检查。

4 常见问题及故障处理

4.1 处理故障时应注意如下问题

4.1.1 设备自动停机后，应首先根据报警信号判定故障原因，确定故障性质。

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4.1.2 进行故障处理前，应进行液压系统卸压，最好将机内物料排空。

4.1.3 处理措施应根据具体情况而定，对预料之外的重大事故要与制造厂家协商解决。

4.2 故障处理

4.2.1 主、辅辊磨损

（1）监测与判断：测量磨棍的磨损情况。

（2）处理：若有必要，应重新堆焊。

4.2.2 刮料板磨损

处理：更换或堆焊修复。

4.2.3磨盘衬板磨损

处理：重新堆焊。

4.2.4 磨机衬板磨损

处理：更换。

4.2.5 喂料溜子衬板磨损

处理：更换。

4.2.6挡料圈磨损

处理：重新调整、修复。

4.2.7主、辅辊密封磨损

处理：更换。

4.2.8百叶环磨损

处理：调节角度、堆焊、更换。

5 维修保养

5.1 操作者必须熟悉设备结构和原理，掌握使用方法。

5.2 随时检查各润滑站温升、油量、油位、声响、冷却等情况，发现漏油应处理，并更换件。

5.3 随时注意液压系统的压力稳定情况及灵敏度，液压元件及管路的渗漏 —20—

情况，检测电气元件的灵敏性与可靠性。

5.4 集中润滑系统的脂位与油路情况。

5.5 冷却站上面的污物，污油应及时清理，所有油路不允许人员踏踩，以免引起漏油现象。

5.6 清洗冷却站和元件内部时，必须使用汽油、机油和不起毛的棉布。

5.7 过滤器是脏污情况、压差情况进行定期清洗更换滤油器。

5.8 冷却器根据水质情况，对内部进行检查，必须及时清洗、更换。 6 安全操作

6.1 熟料掌握立磨的构造和工作原理。

6.2 认真做好开机前的各项准备工作。

6.3 注意液压泵、干油泵开启次数，从而判断设备运转是否正常。

6.4 润滑站工作中，当油压、油温、流量不正常时，均有相应的信号灯亮，还有音响警报，应先解除报警后，再按信号灯显示位臵采取措施进行修复。

6.5 工作期间，若发现不正常噪音，闻声及不平衡声响，应及时停机检查原因，排除故障后方可继续运行。

6.6 及时添加氮气及维护。

6.7 开车运行时，须保证各检查门处于关闭状态。

6.8 处理设备故障时，必须切断电源，办理停电手续挂牌方可作业。

6.9 遵守公司及部门的各项安全规章制度。

7 立磨检修

7.1检修前准备

7.1.1 现场岗位人员通知中控，告知电工检修，由现场人员和电工办理停电手续，实行挂牌作业，谁挂牌谁摘牌。

7.1.2 立磨主电机、稀油站、主减速机稀油站在停止位臵，因冷却或其他原因要将其油站打到现场位臵，检修过程中控不允许擅自开机。

7.1.3 开机实行确认制，现场当班人员、中控、电工三方确认后，摘牌开 —21—

启设备。

7.2 物料清理

7.2.1 入磨溜槽的清理，执行5.1，同时准备安全绳，安全带，并且二人操作，方可作业。

7.2.2 清理过程中注意高空物体坠落，并在磨门入口处挂，禁止入内，有人检修。

7.2.2 回转阀清理

7.3.2.1 执行5.1，同时准备安全带，三人操作，方可作业。

7.3.2.2 清理过程，如需现场开启，清理人必须离开，旋转电机人撤离。

7.3.2.3 禁止在清理过程，将手指、脚趾伸入缝隙中。

7.2.3 磨盘中物料清理

7.2.3.1 执行5.1磨外 必须有人监护，且通风良好。

7.2.3.2 磨内物料向外清理时，需在一层平台摆放磨内检修，高空坠落。

7.2.3.2 清理过程中，需开启主电机或慢驱时，磨内工作人员必须撤离，由现场人员通知中控、电工，确认后可开启。

7.3 磨内检修

7.3.1 执行5.1，由检修，现场人员、电气公司人员三方挂牌，并将小车摇出。

7.3.2 进行焊接时要就近接地，以免损坏其他设备。

7.3.3 交叉作业时要有可靠安全措施，设有制定安全措施情况下，不得进行交叉作业。

7.3.4 磨内补焊设施要焊接牢靠，保护设备安全。

7.3.5 停机检修时对螺栓紧固度有必要抽查。

7.3.6 立磨本体系统润滑检查，按立磨手册进行。

7.3.7 密封风机滤网，每次检修清理积灰。

7.3.8 立磨选粉机检修

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7.3.8.1执行5.1，同时将立磨选粉机进行挂牌操作。

7.3.8.2 实行有人工作，有人监护，并配有安全带。

7.3.8.3 对选粉机转子叶片进行检查，紧固处理，避免掉落，保证安全。

7.3.8.3 对选粉机叶片大量更换后，必须做动平衡，保障设备安全进行。

7.3.9 磨盘、磨辊补焊

7.4润滑系统检修

7.4.1执行5.1，切断油泵电源。

7.4.2使油回流到油箱，准备好回收废油装臵。

7.4.3清理油箱或更换过滤器要有人监护。

7.4.4更换油品后要将外部漏油处理干净。

7.5系统检修结束后

7.5.1 填写验收单，摘牌，并填写相关记录。

7.5.2 对设备进行单体试验。

7.5.3 检查无振动、温升，无漏油、漏水等现象，投入使用。 8 检修操作规程

8.2小修内容及标准

A、现场润滑站检查

⑴、检修前，使油泵正常停机，切断油泵电源，使高位油回流到油 ⑵、油泵电源挂牌，并将相关如仪表电源，加热装臵切断。

⑶、做好集油装臵，保证不漏油。

⑷、检查清理滤油器，清理。

⑸、更换检查油泵后，要手动盘车，要轻松自如，保证同心度。 —23—

⑹、检修结束后，让电工接线，检查旋向和有无漏油情况。

B、电气检查

⑴电气公司根据生产指令，在停机后挂牌检修。

⑵ 检查接线紧固，并吹扫电机灰尘，保证气流畅通。

⑶ 检查控制箱并吹灰，并试验位检查。

⑷ 检查PLC室控制柜并吹灰，接线紧固，保证动作灵活。

C、磨内磨损部位进行补焊。

D、液压润滑元件漏油处理。

8.3中修内容及标准

A、每年对电机绝缘性能和直流电阻测试，保证电机性能。

B、检查校准电机轴瓦温度，其实可靠反映测试值。

C、主减速机检查

⑴、慢驱及高压挂牌，做好照明设施，保证照度。

⑵、检查齿轮齿面磨损情况，并记录，检查测温热电阻紧固度。 ⑶、发现大的裂纹部位，制定相关方案，组织进行处理或更换 ⑷、电机与高速端小齿轮轴的同轴度为0.2mm。

D、更换主副辊辊套。

E、掉落耐磨层涂摸。

8.4大修内容及标准

A、更换挡料圈。

B、更换磨盘衬板。

C、更换减速器齿轮。

8.5试车

8.5.1试车时，有专人负责试车过程中联系工作，确认试车前的各项准备工作是否落实到位。

8.5.2试车时，所有工器具确认已拿出设备外，人员撤离到安全地方。 —24—

8.5.3运转中检查机体有无明显振动、异音，机壳是否有漏油现象。

8.5.4检查仪表灵敏度及准确度是否符合要求。

8.6验收

8.6.1根据检修内容的各项标准，认真检查检修质量是否达标。

8.6.2试车过程无振动，异响等不正常现象。

8.6.3逆止器运行平稳，有异常声音。

8.6.4安装记录齐全，准确，按规定办理验收手续。

8.6.5风机调节阀门开关灵活，阀门开度与中控显示一致。

8.6.6有油站的风机检查油站油压、油量是否达到设定要求。

9 检修维护安全注意事项

9.1日常维护安全注意事项

9.1.1日常维护中，必须劳保穿戴齐全，严禁用手触摸转动部位。

9.1.2温度测量用测温枪进行，不得用手触摸。

9.1.3日常点检过程确需触摸点检的振动部位，用测温枪测一下温度，同时需远离旋转部位，以防烫伤或机械伤害。

9.1.4在总检维护过程中发现有异常情况，必须停机处理，不得在开机状态下处理，防止机械伤人或漏电伤人。

9.2检修安全注意事项

9.2.1所有检修人员劳保穿戴齐全，检修前对所使用的设备、工具、工作现场进行检查，确认安全可靠后方可作业。

9.2.2待办理完停机检修手续后，方可进入检修作业。

9.2.3检修时现场负责人通知中控，由中控通知相关人员，并同时办理检修确认，挂牌操作，并严格遵守谁挂牌谁摘牌。

9.2.4检修人员必须按现场负责人指定位臵接水、电、气等能源动力介质，严禁私接乱挂。

9.2.5在检修中如遇电线、管道都应视为有电、通有气体或能源动力介质， —25—

要查明源头，确认彻底关停后，方可按有关规定作业。

9.2.6检修过程中必须注意头部及脚下，确保在安全条件下再进行检修作业，如确有不安全因素，待处理完安全隐患再行检修。

9.2.7在检修中如需用手动葫芦，吊车或其它起重设备时，必须先检查起重设备是否完好，在确认完好的情况下方可使用。

9.2.8在起重设备下方严禁站人，起重作业必须有专人负责指挥，专人对吊具检查，吊前要对吊物重量进行估算，严禁超负荷起吊。

9.2.9检修中如有高空作业，必须系安全带，并严格执行高挂低用原则，系安全带位臵要牢固可靠。

9.2.10检修中要将检修废物、备品备件、工具摆放平稳，防止落物伤人。

9.2.11在检修过程中如需安装临时照明，须由电工专业人员安装，在安装时确保照明线和临时灯具完好。

9.2.12检修过程电焊机、割焊的使用严格执行相应的操作规程。

9.2.13检修结束后，清理所有工器具及检修现场。

9.3 试车安全注意事项

9.3.1试车应检查防护设施是否齐全，待防护设施齐全情况下进行试车。

9.3.2在试车前，填写开机确认表，现场负责人、检修、电工、中控都确认后，摘牌准备试车。

9.3.3试车时，由现场负责人负责开机指令的下达。

9.3.4 现场人员应注意设备异常情况，如有异常立即停车。

9.3.5试车人员严禁站在联轴器的正前方。

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