立磨操作使用说明
(MPS3150立式辊磨机)
目录
1、前言
MPS立式辊磨机系我厂引进西德非凡兄弟公司的先进粉磨技术。是目前公认的节能型高效粉磨设备。该磨机是在精心监测下制造的新型产品，如能很好地安装、维护和使用，将会带来满意的效果。为使磨机正常的工作，其基本条件即是严格遵守使用说明书。在设备安装，调试前要熟悉说明书是极为重要的。 根据销售订货须知条件。用户要遵守使用操作说明书，制造厂可承担应有的保证。
对于不内行的处理，使用不适合的设备以及安装错误等所引起的故障，将不予任何保证。对错误的进行操作，所造成的设备损坏事故，我厂将不承担任何义务。
2、MPS辊磨机(以下简称磨机)主要技术参数及设备数据
2、1磨机主要技术参数
小时生产能力：150T╱ H
给料粒度：<80MM
给料水份：<12%
残留水份：<1%
可磨性：TKWH╱ MT(联轴器端)
细度：<14%R0.09MM
转速：25R╱ MIN
慢转速：0.53R╱ MIN
主电机功率：1120KW
主电机型号：YP560-11-6
转速：980R╱ MIN
电压：6000V
辅助电机功率：30KW
辅助电机型号：Y200L-4
转速：1470R╱ MIN
电压：380V 2、2设备数据
名称：产式辊磨机
型号：MPS3150
磨机质量：246497 KG 2、2、1磨辊
磨辊数量：3
磨辊直径：2300MM
磨辊宽度：751MM
磨辊研磨力：810KN
磨辊拉紧力：570
磨辊衬板材料：硬镍铸铁Ⅳ
磨辊衬板数量：36块
磨辊衬板质量：14400KG
磨辊质量：17580KG 2、2、2磨盘
磨盘转速：25R╱ MIN
磨盘扇形衬板数量：48
磨盘扇形衬板材料：硬镍铸铁Ⅳ
磨盘扇形衬板质量：6720KG
磨盘座材料：ZG35I
磨盘座质量：55900KG 2、2、3张紧装置
液压缸与蓄能器数量：3组
液压缸结构型式：双向作用缸
工作压力：13.5MPA
缸径╱半径：Φ250╱ 125MM
蓄能器氮气预压力：最小：0.33*13.5MPA
最大：0.66*13.5MPA
液压站
液压站型号：DY8639-00
液压泵型号：10SCY14-1B
液压泵压力：3.2*9.8MPA
液压泵流量：10L╱ MIN
电机型号：Y132S-4B35
电机功率：5.5KW
电机转速：1440R╱ MIN 2、2、4传动装置
主减速器
名称：圆锥行星齿轮减速器
型号：KPAV160R(西德)
输出转速：25R╱ MIN
输入转速：980R╱ MIN
平面推力轴承：12个
减速器重量：33400KG
减速器液压站
高压泵型号(4腔径向柱塞泵)：R7.0-7.0-7.0-7.0╱ Z11BABSL 高压泵电机功率：9.5KW
低压泵型号(齿轮泵)：R65╱ 400FL-Z
低压泵电机功率：5KW
油加热器数量：10个
油加热器功率：10*980W
冷却水(15℃)量：7.8M3╱ H
冷却压力：3*100000 PA
辅助减速器
型号：
输入转速：1470R/MIN
输出转/速：21R/MIN
减速器重量：550KG
超越离合器
名称：超越离合器
控制：气动或手动拉杆
啮合型式：端向爪形啮合
2、2、5分离器
叶片数量：36
驱动装置：液压无级变速
调速范围：0-80R/MIN
工作转速：66R/MIN(4900孔筛余量6%时)
斜轴式定量马达
型号：PGM-13J
传动比：20
功率：35KW
出轴转速：0-80R/MIN
液压站
型号：MPS3150F-SY
变量泵型号：200DGY14-1B
电机型号：Y250M-6
功率：37KW
转速：1000R/MIN
电压：380V 2、2、6磨辊轴承空气密封
密封风机型号：9-19离心通风机NO5.6
风量：2700M3/H
压力：7400PA
转速：2900R/MIN
电机型号：Y160M1-2
功率：11KW 2、2、7磨机喷水装置
数量：3个
喷水量：25L/MIN(3KG/CM2时)
3.磨机的用途
MPS3150产式辊磨机适用于粉磨水泥生料，亦可用于化工陶瓷等工业粉磨适宜的原料。
4.磨机的设计原理用其功能
了解磨机碾磨过程及工作原理，将易于掌握操作说明。
MPS产式辊磨机具有负压设计结构，按碾磨工作原理，研磨粉碎物料。磨机的主要装置，是三个安装在磨腔压力框架内的大型鼓形辊轮(磨辊)，框架由推力构件和铰接连接组成，由三支拉杆定位的推力架把磨辊压到相应的圆弧环形磨槽上。每根拉杆下端的液压缸/蓄能器组件，具有弹性地传递压力的功能，便研磨件自如，并起支吸震缓冲作用的。反作用力通过嵌入机座的结构钢架、齿轮箱以及压力框架轴承传送到磨盘。 入磨物料送到磨盘的轨道上。磨盘旋转时被磨辊碾压粉碎，形成厚层料垫，在物料被碾碎的同时沿研磨轨迹周边向外泛出。磨辊液压拉紧力，可增加辊轮的压重，使磨辊作用在磨槽上的有效压力提高2-3倍。磨盘周围设有环形喷口环。其上开有54个斜向孔口，风流(在粉磨兼烘干系统中，为热气体)经孔口导向槽在预分离区与磨碎物料相混合，风流速度不宜太高或太低。既可阻止物料通过气孔下跌，又可使偶有的夹杂金属跌落气孔。经刮板排渣口清除。符合或接近要求的物料粒度，由上升气流输送到上部分离器，经分选合格的粒度被输出，大颗粒粗粉通过离心和重力作用被分离，重又返回磨盘内，继续粉磨。
据估计，入磨物料粒度平均需要研磨及穿过上升气流约30次左右，方可获得出磨的细度。因此，当使用热气体研磨和烘干潮湿原料时，磨机将是一台高效率的悬浮烤干机，在风环以上约一米处，气体温度已从300℃左右下绛到100℃。可见，MPS立式辊磨机能粉磨高达20%的高粒度的物料，是不言而喻的。
与球磨机比较。MPS立式辊磨机的主要优点，是具有更高的研磨效率。因此，流程的比电
耗较低。物料喂入磨辊和磨盘之间研磨，在规定压力作用下粉碎。而球磨机，由于研磨体(钢球)的抛落运动，作用在物料上的压力变化大，研磨效率很低。所以，立式辊磨机辊磨功耗少，能源需求量亦较低。对于不同的入磨物料，立式辊磨机的比电耗较球磨机低20-25%。
此外，立式辊磨机比球磨机可采用温度较高的窑内全部热气体入磨烘干物料，故而系统设备的热耗具有很
高的操作效率。由于磨机外壳体特大，因此即使在气流量大时仍可取得低流速。由于这个缘故。喷射作用所起的磨损(由空气所携带的颗粒造成)及压力损失得以减轻。因为后一个缘故，磨机可使用小型风机操作。 大型MPS辊磨机配用组合式研磨部件，即磨盘衬板和磨辊衬板均由可更换的耐磨件(硬镍铸铁)组成，如出现过磨损时即可迅速更换。此外，由于消除了温度变化所造成的应力，这种组合设计允许采用高耐磨材质零件。
与其它类型辊磨机相比，MPS辊磨机具有更低的磨机转速，因此作用于研磨系统上力变化较小，致使磨机具有较小振幅和较低的有效振速，磨机运行较为稳定，噪音较小。同时由于高频时振幅较小，因此声频谱的分布更佳(与球磨机比更是如此)
磨机系由传动装置、上、下架体、磨辊、磨盘、张紧装置、密封空气系统、分离器等部分组成。(可见图1) 5、1磨机传动装置
5、1、1主传动
磨机的主传动装置安置在予埋地基型钢结构主机基座上。主电机系研高压三相绕线型异步电机，装有水-空冷却器，采用浪体电阻起动。
减速器是立式KPAV160R型锥齿行星齿轮减速机，第一级为圆锥齿轮付，第二级为行星齿轮付，电机传动锥齿行星齿轮将扭矩传递给磨盘座。输出轴由平面巴氏合金止推轴承与减速箱板和磨盘座连接。轴承承受磨辊、磨盘的总重力、磨辊接触压力及研磨过程的总研磨力，通过减速器箱体传到基础上。因此减速器壳体采用刚性较大的焊接结构。
全部轴承由专用减速器液压站的油泵，过滤冷却器等构成强制润滑系统润滑。磨机由辅助传动装置起动，通过超越离合器与主电机相联接，起动后主电机驱动磨机正常运转。超越离合器自行脱开。
5、1、2辅助传动
辅助传动系由辅助电机和三级专用减速器组成。减速器一级为圆锥齿轮付，二级和三级圆柱齿轮付。辅助电机经辅助减速器和超越离合器驱动主电机慢速起动，一般辅助传动装置起动主电机达到主电机额定转速的50%时，方可起动主电机。
通过辅助传动慢速驱动磨盘，将其大沉积物块，清除盘外，以便主机起动。另则可把磨辊和磨盘转到需要位置，便利维修和检测，更换润滑油。
5、1、3磨盘
磨盘是磨机心脏主要部件之一，是一承压，耐磨，大型结构部件，质量达55.9吨。磨盘的磨盘座系由ZG35I铸造，安在减速箱顶部，而磨盘支承在磨盘座上，磨盘的每块扇形衬板支座(两种)镶嵌在磨盘外缘楔形轮缘内。在其磨盘座内侧，采用弓形夹板将扇形衬板夹紧，磨盘内腔心护盖和护罩封闭，防止物料进入。 分段磨竹肋衬板表面具有与鼓形辊相适应的环形几何形状，使磨辊布成最佳的倾斜方位，沿着固有的导向运行。
磨盘和磨机架体之间，设有喷口环由中厚钢板分瓣焊接而成，环口处有9块调节盖板设54个专利倾角槽孔，入磨热气体经入风口送入喷口环下部，由于磨机的负压作用，经导向槽吸入喷口环上方，将研磨物料浮悬起。处来杂物通过喷口环，落入绝热板积料区，出转动括料器，括入磨机下架体排渣口外，当物料溢出时，可通过喷口环衬包复槽口使横截面积缩小封闭增加风流速度和举升力而不使物料溢出，采用喷口衬还同时能起到防磨保护的补偿作用。
5、1、4磨辊组
磨辊组是磨机的主要研磨件，由三个固定的鼓形辊互成120°角交错布置在研磨轨道上。每个磨辊主要由辊体、支架、压板、轴、衬板和磨辊轴承等组成。磨辊上部怀三角形压力框架通过上、下辊窝铰接在一起。使磨辊具有摆动的结构。因此当磨辊在磨床上遇到障碍时，可以偏转。进而使磨辊更能适应料床物料的变化冲击。
磨辊总是在磨床上滚动，不能直接与磨盘接触。
磨辊体采用厚钢板焊接结构。分块式磨辊衬板采用硬镍铸铁材质铸成，由12块压板分别用大型螺栓压紧。这种结构易于更换磨损衬板。
磨辊轴承采用轴腔油池润滑，轴承采用密封空气密封在轴肩处耐磨衬套上装有专用限压伐以控制轴承内腔温度变化引起的压力。所以轴承永远处于气体密封状态。使磨辊能安全运行。
5、1、5张紧装置
磨机张紧装置，是磨辊予加载荷的施加机构，主要由专用液压站、液压缸、氨气蓄能器、第紧杆、压力指示器、U形挂钩、铰接架要、铰接支承等构成。
张紧杆采用合金钢制成，它是磨辊张紧压力的主要承力构件。三根张紧杆呈120℃均布于磨腔内。其顶部分别铰接于三角压力框架的每个角上。液压站的压力经液压缸传递给张紧杆，通过压力框架施加给磨辊。下部每个张紧杆经液压缸把负荷传递给磨机基础。这种特殊设计的压力框架和活动铰接悬挂张紧杆结构，保证了三个磨辊的承压均匀分布。装在张紧杆上的液压缸配有一个氮气蓄能器，以补偿由于物料不同而引起磨床料层厚度的变化。起到缓冲吸震作用。固定在张紧杆上的液压缸由油泵系统供油。
利用液压张紧系统，可通过油缸卸载，反向加压提升压力框架。(提升时需先将磨辊连接板拆出，并用安装工具将磨辊固定。)
5、1、6分离器
分离器位于磨机的部上，该分离器是风扫、离心式动态分离器，包括：上、下壳体(分瓣焊接结构)、轴承、旋转体、转速测量仪、齿轮减速器、液压马达专用液压站。
分离器壳体内装有立轴，其顶部有液压马达驱动装置。
液压马达出轴端，经联轴节，齿轮减速器与立轴联接，通过转速测量仪，记录分离器工作转速，由伺服电机和高压泵实现无级调整。立轴下端装有旋转体叶片式转子。叶片采用易于更换的螺栓固定。物料细度，可在较宽范围内依调正速度获得，分离器的转速越高则细度越细，转速越低则细度越粗，由于不可能在设备起动时精确的确定所需细度。因此只能在试运转时来确定转速。过大的颗粒不允许通过分离器。
分离器立轴装有两个自动调心轴承和一个止推轴承。轴承设有空气密封防尘结构，密封气体经管路自动吸入负压靡辊，充入环形密封结构区，故使灰尘无法浸入。轴承采用于油压注润滑，以保证轴承处于无尘润滑的正常工作。
分离器立轴上的液压马达，由产生油压和流速液压站驱动。该液压站包括电机驱动的可调高压变量油泵和油箱。油泵由限压伐保护，在中心控制室伺服电机调正高压泵实现分离器调速。油箱的油量采用角点式油位指示计监测。
5、1、7架体
磨机架体，由上、下架体两部组成。下架体采用两个分瓣运输段，上架体分三瓣运输段，在现场安装焊接成正体。上、下架体均采用中厚镇静钢板焊制成六角形结构；下架体设有绝热层隔板，主传动电机和减速器安装检修门，拉杆密封装置两个热风入口，两个排渣口门等。上架体是研磨腔的主要区段，是供磨辊、磨盘重要研磨部件的防护区，除必要的磨辊检修门和观察门外，壳体保持无孔焊接结构，以使在合理密封结构采用专用高温粘结剂情况下，漏风率最小(5-10%)。上架体与分离器下壳体联接方式，采用法兰式结构，由弹性圆柱销和高强度螺栓固定把合。采用蛇形石棉绳密封法兰接触面，检修门联接法兰采用双层固定板及双列弹性圆柱销和高精度螺栓，新型FS防松螺母固定，门框周边采用贯通式石棉绳密封。
在架体下端设有三个拉杆密封和拉杆护罩。于三角压力框架为角的受力区，有加强法兰和立筋板，以增加壳体钢度。并在相应部位装有硬化护板。
壳体下部三个磨辊研磨鞠装有三个喷水器，以供粉磨调温之用。
上、下架体与分离器上、下壳体构成一宠大完整的磨机架体，造型大方独特，结构合理可靠，是一大型分瓣式焊接结构螺栓把合的装配件。
5、1、8密封空气系统
密封空气系统是防止灰尘进入磨辊轴承，避免轴承过早靡损的保护装置。
该系统主要包括：测量与密封空气管路，密封风机，球面关节轴承等，密封空气风机通过过滤器，从磨机外部吸入空气，经密封管路和导管进入磨辊支架。导管两端安有球面关节轴承，以便随磨辊环动。被吸入磨辊支架和磨辊之间的环形区的空气经迷宫式间隙遁入磨内，由于磨腔呈负压，因此过压的密封空气由环
形泄出，从而灰尘不能进入轴承系统。密封空气系统由膜盒式压力表和密封风风机的功率消耗检测控制。 起动初期确定的密封空气压力应大于4500PA 6、磨机的操作
6、1起动准备(参阅图2、3、4)
磨机开机前，要检查各部有关零部件联接情况，各部装置的油位，阀门位置及有关控制元件等是否具备开机条件，系统控制程序调正到规定档次，达到磨机单机起动要求。
首先要接通喂料系统，使磨机喂料机的各供料装置充满物料，以保证磨内喂料，否则会有缺料或空料的危险国。当磨内空料时，应供给足够物料，形成约50MM的料床厚度，防止空磨，盘-辊直接接触起动。 检查各液压站油过滤器有否堵塞，应处于工作状态。检查油冷却器冷却水管是否畅通。
检查张紧装置系统张紧压力，是否达到给定值，否则应进行调正。
6、2开机顺序
(各驱动装置设计工艺程序要求联动，开机顺序适当联锁)
1)起动减速器液压站油温浸入加热器
使油温T=20℃后方可起动(如果环境温度较低，应采用热空气，对齿轮箱和液压站加温直到泵可工作为止)
2)接通离合器电磁阀(1)，行程开关(1)使离合器啮合，
3)接通磨辊轴承密封风机电机，
4)接通分离器截止阀4 5)接通分离器液压站过滤器14A或14B 6)接通分离器转数传感器及液压站驱动电机
7)接通磨机张紧装置
8)接通减速器液压站截止阀45，油冷却器4，接通恒温器18A(T≥20℃)
9)接通减速器低压油泵(T≥20℃)电机2 10)接通减速器高压油泵电机32 11)接通磨机辅助电机
12)当减速器液压站温度计11，T=25℃时自动接通恒温器43A 13)接通主电机(T≥25℃)
14)断开辅助电机(通过行程开关2，接通电磁阀2，使超越离合器脱开)。
15)断开减速器液压站高压油泵电机32。
开机顺序以电气控制程序为准(详见电气说明书)电器代号参见有关附图。
6、3停机顺序
磨机停机顺序以电气控制程序实现(详见电气说明书。)
1)接通减速器液压站高压泵电机32 2)断开主电机
3)断开减速器液压站高压泵电机32 4)断开减速器液压站低压泵电机2 5)断开磨机张紧装置
6)断开分离器液压站电机7 7)断开密封风机
6、4监测报警条件
1)减速器液压站恒压器331-4其中之一P 15BAR=1.5MPA时
2)磨机减速器输入轴上的绝对振动传感器振动速度为3MM/S设定值(由继电器控制动作)时。
3)减速器液压站恒压器15，当P 0.09MPA时
4)减速器液压站双过滤器3A压差△P 0.12MPA时
5)减速器液压站流量指示器40，O 250L/MIN 6)减速器液压站恒温器44，和T≥60℃时
7)减速器液压站温度传感器21/1，T≥70℃时
8)张紧装置液压站压力继电器11.3p≤10MPA时
9)张紧装置液压站油位指示器24上限油位或下限油位时
10)分离器液压站油位指示器3上限油位或下限油位时
11)分离器液压站可转换双过滤器14▽P规定值时，(过滤器本身可互换使用)。
6、5监测停机条件
1)减速器液压站恒压器16P 0.07MPA时
2)减速器液压站温度传感器21/2轴承温度T≥75℃时
3)密封风压力表1-3P 5000PA时
4)张紧装置压力继电器11.4P≤8.8MPA时
5)磨机减速器输入轴上的绝对振动传感器振动速度为4MM/S时
6、6监测自控条件
1)减速器液压站恒温18B T=35℃时断开侵入加热器17/1-N，
2)张紧装置压力继电器11.1P 13.5MPA时，停油泵电机3 3)分离器液压站油温温度传感器T≥70℃时，接通电磁安全伐12和电磁水阀16。
4)减速器液压站恒温43器B。T≥40℃时，双过滤器3A污染或堵塞由自带光污染信号灯显示。
5)减速器液压站恒压器33/1-4P=1.85时，主电机可以起动。
6)张紧装置液压站P 13.5MPA时，接通电磁阀19液压管路缷载。
7)磨机三个喷水装置，当磨腔温度T≥100℃时自动喷水。
7磨机故障，维修及润滑
7、1磨机的故障
7、1、1磨机磨料过粗当磨机出现过粗时，会出现隆隆响声(振动过大)这意味辊磨机齿轮箱出现危险中，应立即停机。过粗原因，是因物料过少或磨机超载。
7、1、2喂料仓储料不足一旦料仓储料不足，应予停机。因为磨机继续往外进行输料有空料危险。应向供料装置和磨机上料。否则会使料床变薄，发出哄响，致使齿轮箱严重损坏。
7、1、3磨机起动时，料床储料不足
(修理后或因漏损，供料厚度少于0-30MM前应停机)应按下述程序向磨机喂料。
1)开动齿轮油泵
2)啮合超越离合器
3)开动密封风机
4)起动辅助传动装置
5)开起旋转阀门或三道闸门
6)开动供料装置
7、1、4过滤器工作中断
当仪表显示尘埃排出过多时，必需减少磨机输出或停机。
7、1、5加料装置工作中断
若一个供料装置出故障，磨机仍工作几分钟，但其余供料装置必须加大供料量，以使磨机有足够物料。 若予储料仓出故障，在压差和电机能耗达到最小前，必须停机。
7、1、6磨机风机工作中断。
必须停止磨机和加热炉。否则由于物料不能通过分离器出料引起磨机过载。
7、1、7料粉输送不畅
当分离器或出料中断，磨机应立即停机。因分离器很快塞并很难排除。
7、1、8窑的热风供给中断
当窑废气风机失灵，应停机。否则引起磨机过载和哄响振动。
7、1、9压差过大
立即减少供料，观察压差指示装置。
其可能原因：
1)喂料控制装置故障，喂料过多。
2)磨盘部的喷口环堵塞
3)风量过低或不稳定
4)分离器调正的细度过细。
7、1、10压差太大
可能原因：
1)喂料中断
2)指示失误
如果磨机前后的压力显示正常，则磨机可继续工作，但喂料控制换为手动操纵。
7、1、11张紧压力下降
可能原因：
1)导管泄漏
2)压力安全溢流阀失灵
3)张紧系统径向柱塞泵工作中断
4)压力形状失常
对于完好设备，可起动油泵重新建立工作压力，关泵后仍能保压，否则应停机。
7、1、12密封空气压力下降
检查机器，若压力仍恒定，可不停机。如果由于平衡压的原因，使风机电流超过予定值，磨机将自动停机。(该值在试运转时确定，不应4500小于PA)
7、1、13减速器的油压和流量达最小值，磨机自动停机。
7、1、14减速器轴承温度过高，将予示发生故障，应予停机。
7、1、15磨机下架体的排渣门处物料外溢
可能原因：
1)磨机过载
2)磨机风量过小
3)喷口环盖板损坏
4)喷口环磨损
停机时检查喷口环盖板和喷环口。既使磨机风量的暂时减少，也会引起物料外溢。
7、2磨机的维修
7、2、1检查：
正个磨机的常规检查，可避免由维护和润滑不当造成的意外停机。通过定期检查磨损件可以及时更换。 A检查
每日的磨机总体检查应观察是否有噪音和震动，螺栓松动和漏油等。每日检查液压装置的汕位。(张紧装置，分离器和减速器液压站)。每日还需对分离器轴承、旋转阀门和旋风收尘器出口阀门润滑点检查。 B周检
1)检查张紧杆的密封。
2)检查减速器和液压缸的油位，观察是否漏油。
3)按说明书润滑各部齿轮。检查其油位和清洗过滤器。
4)检查其油位和清洗过滤器。必要时要进行更换。检查密封风机压力。
2长期停机后的重点检查，某些检查项目与检相同外，还需作如下项目检查
1)检查每个磨辊之油位(最少隔月一次)
2)检查磨盘上磨损件的紧固情况。
3)检查辊，磨盘、衬板、磨辊支架、喷口环、架体的简壁以及磨机内其他零件的磨损。
4)磨床指示标尺的调整(应考虑磨床研磨件的磨损程度)。
5)检查拉杆支撑板和拉杆密封。
6)检查碾磨区各法兰盘的松紧度，如必要需进一步拧紧。
7)检查磨腔所有零件的磨损程度，特别是磨辊的密封空气管路。
8)检查液压管路中所有元件的动作灵敏性调节和补偿元件的紧固程度，特别是其动作的灵活性，必要性应更换。
9)检查、旋转阀门的密封垫，必要时更换。检查其轴承的润滑。
10)检查液压缸是否漏不油，必要时应更换其密封件。
11)检查磨机风机是否结疤或损坏。
12)检查分离器叶片是否结疤。
7、2、2维修
更换磨辊、磨辊轴承或轴承密封，步骤如下：
A拆缷分离器或打开维修门
B把磨辊组通过装卸工具的支承杆和螺杆分别固定在磨机架体及磨辊支架、磨盘护盖上，拆去密封空气导管
C抬起压力框架。
2)拆卸磨盘扇形衬板
一旦拆掉磨辊后，拆卸磨盘的扇形衬板就变得十分容易。既使不拆下磨辊，更换磨盘扇形衬板了不困难。这时从两辊间取下磨盘扇形衬板并立即装入新的衬板，利用辅助驱动装置转动磨盘，即可更换整个磨盘衬板。
其过程如下(磨辊已被拆除)
A拆除磨辊
B拆除磨盘座上的磨盘环和护盖
C松开夹紧螺栓
D拆除弓形夹板
E拆去磨盘扇形衬板
应从中间的磨盘衬板拆起。由于碾磨时物料在扇形衬板之间受压，挤入缝隙，所以拆卸前应将积存物清除掉。此外，还应拆去侧向楔形垫。为了便于拆卸磨盘扇形衬板，向扇形衬板两侧打入一个扁楔，使之形成一个比十分之几毫米略宽的缝隙，然后再在衬板支座和衬板之间楔入一楔子，并使其松动。
F一旦所有的楔子拆除，扇形衬板松动后将其吊起。
G如果衬板支座不平，可用手提式电动研磨机磨平，为了改善磨盘衬的安装质量，可用适当的金属泥子或类似的材料涂在衬板支座上面。
H装入新的扇形衬板以前，检查两个铸造凸台部位的接触表面是否修圆或倾斜，以便保证衬板和衬板支座的接触表面接触良好。
I在安装扇形衬板时，应保证两个铸造凸台靠紧在接触面上(衬板支座的外檐)和衬板在衬板支座表面的正确位置。用塞规检查。在衬板支座的外檐，允许凸台和接触表面有0.05毫米的间隙。而衬板支座和衬板底表面间隙不得超过0.1毫米。若上述值过大，可用手提式研磨机磨平。
如上所述，可用适当的金属泥子来改善衬板和衬板支座表面的接触。
J每装入三个扇形衬板，则要用弓形夹板固定。
K用扭矩板子拧紧夹板螺栓。(T型螺栓)
L此外，在每块衬板和两相邻的衬板间加楔形垫圈。应确保衬板在衬板支座的外檐表面和底表面的正确安放。衬板支座外缘表面应与其底面成90℃。否则，当紧固夹板时，衬板将被顶离衬板支座表面。如凸台需磨平加工应接I)所述进行。
3更换磨辊轴承及其密封
尽管磨辊轴承寿命很长，然而它与可动零件相接触，所以更换轴承也是必要的。下述各步骤讲述了如何更换轴承，为了更换轴承，应按前述方法拆下磨辊。
A拆卸轴承
当拆掉两端轴承盖后，辊体上暴露出两个润滑通孔，通过该孔用手动液压泵向轴承外圈和辊体间注油，以便抓出轴承。
B安装轴承及其密封
1)将轴承盖固定在辊体上，不加到油胶绳和经向T形油封。
2)将辊体和轴承盖加热至大约110℃左右。
3)将圆柱滚子轴承的外圈压入辊体直到顶到轴承盖(透盖)为止。
4)将外定距环压入直到顶到圆柱滚子轴承外圈为止
5)把自动调心球面滚子轴承压入辊体。
6)将圆柱滚子轴承的内圈油浴加热至120℃左右，然后放入到轴上。
7)当辊体冷至环境温度，立即拆下轴承盖(透盖)
8)将内定距环推入辊体，直到和自动调心球面滚子轴承靠紧为止。
9)将轴压入辊体直到圆柱滚子轴承之内圈和内定距环靠紧。
10)装入锁紧挡圈。
11)向轴承盖(透盖)中装入T形油封、耐油胶绳。
12)用安装环装上轴承盖及耐磨衬套。
13)拿去安装环。
14)组装磨辊和磨辊支架。
15)把磨辊安装在磨内。
在磨机进入工作之前，向磨辊注入润滑脂和润滑油，(见润滑部分)。
4更换磨辊衬板
为了更换磨损的磨辊衬板或衬板仅一侧磨损需要调转，建议将辊子从磨机中取出。然而若仅更换少数几个衬板或一个衬板，则可在磨内进行。
为了方便地拆装衬板，在磨机架体内壁上可安装一个拆装衬板的翻转装置，而用一个起重滑轮装放新的衬板(壁式起重机)。
每个靡是有12块衬板，其中三个被压力框架遮盖，而相对的三块衬板对着磨盘。所以从磨辊的右侧或左侧着手装拆，至少处于一侧的三块衬板中的两块被拆去后装入一块新的衬板。然后在磨盘上用辅助驱动装置转动靡辊，这样另外的衬板即可更换。
由于磨辊是逆时针转动，所以要更换的第二块衬板或是在磨辊已装好的第一个衬板的右侧顶部或是左侧底部，这取决于从磨辊的右侧还是左侧开始拆换。
更换或调转程序如下：
A松开夹紧螺栓
B拿去压板
C拆下衬板并从磨机中取出。
D清理接触表面并检查不平度
E若辊体表面不平，可用金属泥子或堆焊方法改善接触表面。但应注意不要焊接时受热过高造成辊体的扭曲变形。建议堆焊前从磨辊上拆出轴承和密封。
F安装新衬板或将旧衬板调转180℃。注意衬板的接触表面的边沿修圆，以防辊体受力集中。
G当安放衬板时，要保证横向接触表面和底面的正确安装，可用塞规进行检查。在横向接触表面上，衬板和辊体间允许有0.05毫米间隙，衬板和辊体的接触基面间隙不得超过0.1毫米。如果超过这间隙值，需用手提式研磨梵把衬板磨平。如上文E所述。若不能进行机加工，可用金属泥子来改善安装表面。 H用专用压紧装置或液压泵将衬板压入辊体上，直压到装好压板和用扭矩扳手拧紧压板螺栓为止。 I紧固住压板
J用扭矩扳手紧压压板(其力矩值参阅磨辊安装图)。
K衬板上带有铸造凸台。台装新的衬板，这些凸台应磨平。
L应再次指出，侧向和底部接触表面的间隙不得超出上述规定。其侧向表面与圆柱形辊身应成90℃。否则在拧紧压板螺栓时，衬板将从是体上拱起，如侧向接触表面需机加工，则按上文G进行。
7、2、3在磨内拆装减速器
若磨机的减速器损坏则需将其拆下，拆卸工作可在不拆磨机情况下从磨机下面将其推出，而勿需卸下其他零件，醋磨零件可仍留在机内。如需对减速器进行处理，应遵循制造厂家之说明。
Ⅰ从磨机下方拆出减速器的准备工作
1将润滑油由减速器内泵出，按照制造厂家之说明进行。
2为安全起见，磨机的所有电器开关应切断，并加以保护(最好锁住)。在中心控制室内的保险箱内拆除辅助传动，主传动以及油泵的保险丝。切断全部驱动的电源。
3一旦从减速器中将油泵完后，要拆掉温度计、热电偶、压力表等，妨碍减速器，拆卸的物件。
4卸去联轴器的保护罩以及其他保护装置和超越离合器的压缩空气管路，以及其它有碍拆卸的管路。 5拆下磨机主、辅传动电机等的所有电源线并作出标记以便再装接时方便。
6拆去主电机底座及辅助减速器底座及其垫片，为利于重新安装找正应作以标记。
7开始卸掉减速器
Ⅱ从磨机下拆出减速器
如前所述，为拆卸减速器，即不需要拆卸辊磨机，也不需要拆除研磨零件，其拆卸步骤如下：
1拧开螺栓并从磨机下架体绝热板上取下三个盖板。
2如有可能磨盘座在减速器上转动检查磨盘座上绝热层三块拆卸的盖板，是否正对下架体绝热板上的三个孔口，使其对位后，以便用液压千斤顶和支承铁，应拆去绝热板，如果正巧有一个刮板在这三个开口中的一个上面，这个刮板应拆下。
为了进行上述工作，可从靠近的入风口通道进入磨机底座内。
3完成上述Ⅰ中的1-6步骤以后，即可拆去磨盘座中心处的盖板，为此应拧开盖板的螺栓，当然磨道上的物料也应清除。
4拆去连接磨盘座和减速器出轴法兰上的螺栓，但不需拔掉上边两个定位销。
5装上支撑垫铁，向上推起磨盘
6在安装三个液压千斤顶顶起磨盘之前在减速器后面集油池处横放一根楔，把一个千斤顶放在楔上，这根楔应能承受液压千斤顶的作用力及泵重，以防压坏集油池箱盖。
7安装三个液压千斤顶。
8如安装千斤顶时无有合适的支承铁，可改用厚壁钢管，按每个液压千斤顶需要切断，为了更好安装定位，在其上下端焊一方板。
如没有适合的钢管，可用工字钢或槽钢代替。在制备支承铁时，应考虑到磨盘三个磨辊及压力框架和拉杆的总质量。另外，磨盘可以紧固在输出轴的法兰上。
9然后将支承铁放在三个液压千斤顶和磨盘座之间，支承铁应均匀垂直压在千斤顶和磨盘座下表面上。 10在向上顶起磨盘座之前，必须通过张紧装置液压站的泄压阀全部释放张紧系统的工作载荷，该阀应保持在开启状态。当然，要关闭张紧系统的经向柱塞泵。
11现在通过三个液压千斤顶和支承铁顶起磨盘座，至到磨盘座与输出轴法兰脱开为止。如果螺栓仍在麻木在盘座上，也应使螺栓与输出法兰脱开。在向上推起之前，应对磨盘座和输出端法兰盘之间作上标记，以便以后安装时，定位销子和螺栓正确对位。
12一旦磨盘座被推起后，不许让千斤顶和磨盘座落下，液压千斤顶和支承铁应加以保护。
13从减速器底座上面拆下螺栓和定位销。
14用卷扬机或带滑轮吊车把减速器拖出，如果开始时减速器拖不动。可用千斤顶或卷扬机提起一点，使其和减速器底座松动一下。为了使其容易滑动，可用油或润滑脂将滑道润滑一下，或把整个减速器放在滚杠上。
Ⅲ减速器的重新安装
按相反顺序进行。
1首先，清理减速器底脚和底板接触表面。
2用卷扬机将减速器拉回到磨机减速器底座上，注意应使减速器底板的销孔正好对在减速器底座上的销孔上，否则定位销无法插入。
3装上定位销和螺栓、螺栓不需拧得太紧，同样，用东西将定位销轻轻打入。
4拆除防止磨盘座下降的保护装置。
5通过转动输出轴法兰盘，保证输出轴法兰盘与磨盘座上的标记一致。
6清理输出轴法兰盘和磨盘座的接触表面。
7使三个千斤顶油缸均匀地释放压力，把磨盘座放到减速器上，要保证定位销准确的插入销孔并使磨盘座和输出轴法兰对齐。不允许磨盘座歪斜，否则会损坏接触表面。
8拆除液压千斤顶和支承铁
9装入螺栓，将磨盘座紧固在输出轴法兰盘上。
10利用张紧装置液压站的经向柱塞泵，重新建立张紧系统工作载荷。
11用0.1毫米的塞规检查磨盘座是否全部下表面接触在输出轴法兰盘上。如需要的话，再紧螺栓。 12一旦正确装好后，再把磨盘座中心盖板装上。
13拆掉千斤顶和集油池上的横梁
14装上可拆卸的绝热板和磨机下架体绝热板上的三块盖板。
15在所有绝热板拆出的情况下，现在应重新装上。如刮板拆出，也重新装上。
16将油管路再装到减速器上，莫忘记装入密封装置。
17拧紧减速器地脚螺栓(按指定扭矩)，用东西打入定位销。
Ⅳ安装完成
1一旦减速器装好复位，即安装主电机及其主电机底座，将电机找正以后，再进行调正辅助减速器底座。磨机的主电机需重新精确对中，电机轴中心在与减速器输入轴中心高在一直线上。定位销应插入原位铸孔。 一旦完成这些步骤后，即可安装辅助舍去装置，辅助传动装置也应很好地调正对中，以防联轴节一侧过早地磨损。检查螺钉的松紧。
2连接电机的所有电源线，检查接线盒各相连接是否正确。(应接拆卸引线时的标记接线)。
主电机接线应使其接减速器上标出的箭头方向转动。同样，也应保证辅助传动的旋转方向。
3连接超越离合器的油管和压缩空气管。莫忘安装密封。
4再装上所有的温度计，热电偶和监测仪表。莫忘安装密封。
5装上联轴器保护罩和其他保护设施。
6使油泵电机和油泵、油过滤却器处于操作准备状态。
7按照制造说明书给减速器重新加油。
8重新安装全部电源保险装置，电流表接入电源。转动形状至工作位置磨机这时即可重新投入工作。 7、3磨机的润滑
磨机各部分机件润滑由于运输和安装的原因，均不填加各种润滑剂，故磨机是在现场安装后由用户自行按有关润滑说明在试运转前向所有润滑点注入足够的润滑油或润滑脂。推荐的润滑剂品名及型号列于润滑表。 7、3、1减速器润滑
磨机减速器润滑采用专用润滑油站进行强制系统润滑。(参看减速器说明书)。
减速器具有动压润滑和辅助静压润滑，每个轴承都具有一专门导管，齿轮啮合采用喷油润滑。
专用的平面推力轴承浸在油池中，油面超出工作表面20MM并保持恒定。新油通过环状喷嘴喷注。以使平面推力轴承(圆垫)得到冷却油。
润滑和冷却用油由齿轮油泵供给。
A加油
通过观察孔给减速器加油，油号为SP型N-220极压工业-齿轮油(国际：ISOVG220)。加油到标定油位。然后起动油泵，使各管路充满油。停泵瑞从观察孔注油到标定位置。
在冷天(0℃以下)或长期停机情况下，建议在减速器工作让油泵工作几小时，可使减速器工作时，得到最低油温。
B关闭
当磨机正常停机时，磨盘需经一段时间才停下，在空转期间必须用定时继电器保证减速器的润滑。高压油
泵停止工作，在短时停机期间，低压油泵继续运转(24小时)，以保磨机能随时起动。
C换油
约小时2000小时后，进行第一次换油。换油取决于油质条件，要定期检查，一般每运转5000-10000小时换一次油。
D排油
打开检查孔盖，用清理泵排油，残余的油可以箱体上的放出螺塞处排出。
7、3、2磨辊轴承润滑
磨辊是磨机心肌，重要研磨构件，磨辊轴承润滑十分重要。磨辊轴承采用油池式润滑。球面滚子轴承浸在油池中。由于磨辊工作时，处于倾斜状态，故使轴承一侧全被润滑油浸泡。在磨辊支架端的圆柱滚子轴承，经定距环导油叶片，能通畅将油导入并浸没轴承，使油面保持恒定。
A加油
磨辊轴承通过轴承盖(闷盖)上的专用注油孔注油。油的牌号见润滑表，把油注到标定油位，定期更换。第一次注油时应将轴承盖上的三个孔(呈▽布置)。其中两孔位于上方呈水平位置打开螺塞(两个)，一个孔注油，另孔放气，把油注到标定位置后，将孔用螺塞紧。
当停机一段时间，注油时，应先用慢速驱动装置把注油孔调到上方后，再注油，磨辊轴承盖丁形油封和耐磨衬套，采用专用压注油杯进行油脂润滑。
B换油
约运转1000小时后，进行第一次换油。换油取决于油质条件，最好两个月检查一次，检查时先把磨辊支架端轴中心孔上的M48螺煹拧开，用小钢针插入也底探测油面，在钢针上作标记，并以此作为检查依据，以便油位不足时，重新加油。
C排油
把注油孔通过慢速驱动装置，调到最低位置一(下方)，打开螺塞，进行排油。
7、3、3其它各润滑点，参见润滑表。
采用合成润滑剂中，可使使用周期增长。合成润滑油具有许多优点：
1)高低温性能良好
2)润滑性能优越
3)化学安定性好
4)抗燃性好
推荐润滑油(脂)均系沈阳市城区特种石油精细化学制品研究所研制的产品，请严格按推荐的润滑油(脂)，自行选用。
MPS3150各润滑点润滑表
序号润滑点名称条件润滑油牌号附注
国际国内
1减速器稀油润滑ISOVG220SP型N-220极压工业齿轮油推荐
2磨辊废40-60℃ISOVG150SP型N-150极压
工业齿轮油推荐
气55-75℃ISOVG320SP型N-32极压工业齿轮油推荐
温70-90℃ISOVG680SP型N-680极压工业齿轮油推荐
度85-120℃粘度90CST╱ 100℃VII=220特制高温磨辊油合成润滑剂
3 4张紧装置液压站
分离器液压站低温地带ISOVG22N-22抗磨液压油推荐
中温地带ISOVG46N-46抗磨液压油推荐
高温地带ISOVG68N-68抗磨液压油推荐
5分离器减速器
辅助减速器稀油润滑ISOVG220N-220极压工业齿轮油推荐
6 7风机轴承干油润滑K3K ZL-3锂基润滑脂国产锂基脂
8分离器轴承干油润滑KPF2K ZL-2锂基润滑脂国产锂基脂
9磨辊密封干油润滑K3K ZL-3锂基润滑脂国产锂基脂
10其他部件稀油润滑ISOVG68N-68抗磨液压油推荐
ZL-3锂基润滑脂
干油润滑K3K ZL-3锂基润滑脂国产锂基脂
易损件目录
序号代号名称材料所属部分注
1SP 2201.1.10硬化护板-上架体焊接件
2SP 2001.3.1辊子45磨辊
3SP 2201.3.14磨辊衬板硬镍铸铁磨辊
4SP 2201.3.16压板QT45-5磨辊
5SP 2201.3.26耐磨衬套A3磨辊
6SP 2201.3.90覆板-磨辊焊接件
7SP 2201.3.110覆板-磨辊焊接件
8SP 2201.3.120覆板-磨辊焊接件
9SP 2201.4.4空气导向锥硬镍铸铁磨盘
10SP 2201.4.6磨盘衬板ⅢA3磨盘
11SP 2201.4.8磨盘衬板Ⅱ硬镍铸铁磨盘
12SP 2201.4.12磨盘衬板Ⅰ硬镍铸铁磨盘
13SP 2201.4.50喷口环衬-磨盘焊接件
14SP 2201.6.80叶片-分离器焊接件
轴承附件1
序号名称型号规格1量所属部分注
1圆柱滚子轴承NNU4172╱ 343012 360*600*243 3磨辊
2球面滚子轴承24172CC╱ W33 360*600*243 3磨辊西德
3球面滚子轴承2228CC╱ W33 250*140*68 1分离器西德
4球面滚子轴承24130CC╱ W33 250*150*100 1分离器西德
5单向推力球轴承8330 250*150*80 1分离器西德
6双列圆锥滚子轴承32236AK11 180*320*182 1减速器中国
7单列向心短圆柱滚子轴承NU2244EMAC3 220*400*108 1减速器中国
8单列向心短圆柱滚子轴承NU232EMC3 160*290*48 1减速器中国
9双列圆锥滚子轴承32044X╱ K11 920*340*152 1减速器中国
10双列向心球面滚子轴承24052BMBC3 260*400*140 3减速器中国
11轴向铰链轴承GX70F-1减速器中国
12关节头轴承SI45CS-2Z-1减速器中国
8、1调试和性能试验的器具(用户自备)
1)测量磨机负压用的4根U形管(最少)，量程为1300MMH2O 2)测量风量用的带有斜管微压计的皮脱特(PITOT)管
3)测量气体、物料和各种表面温度的电接点温度计
4)管路上的1-3个测量插座
5)用于收集旋风分离器和收尘器粉尘的输送设备的采样插座
6)喂料筛(筛孔规格：5-150MM)
7)成品生料筛(射流型筛，按DIN标准为63╱ 90200M)
8)测量喂料水份和残余水份的仪器
9)喂料计量仪和校正皮带喂料机的计量秤的仪表
10)实际功率测量仪或钳式电流表，(最好是实际功率测量仪)
11)标准钳工工具和必要的照明用具
12)标准电工工具(包括万能型测量仪器)
8、2MPS立式辊磨机的调试工作，应视为研磨系统总体设备的调试。即磨机调试要和喂料，配料、收尘及成品生料输出设备的调试一齐进行，磨机的调试还要直接与全水泥厂的调试协调一致，相互联系。
对于生料磨而言，只有在矿山采石场的采掘机械开始生产作业，矿石破碎机，予选设备，输送设备调试后，方可进行生料磨机的调试。备好烘干生料热风足够的生料后方能点窑。
8、3、1调试步骤
1)必备条件磨机设备全部安装完毕后，由调试工程师负责调试。一切外界必备条件，必须满足，全部测量仪器均须连接，全部润滑点进行润滑(参见安装部分说明)。完成电气安装，且检查电气线路，确保电源供电。
2)予调试
直到磨机喂料前不久，方可开机，首先由调试工程师，现场指挥和机械、电气安装工程师一起对设备进行全面检查其目的是熟悉设备条件和各单机驱动装置，各则试点的位置颁布。进而，利用u形管压力计法，在各测点监测调试期间的压力变化，在这些测试点上，须使用相应的测试插座，利用压头来确定风流流量测点的位置。
调试工程师检查磨机，并按其相应位置测量磨辊和压力框架。
检查所有液压装置，磨辊和减速器的用油；检查所有润滑点需用的润滑油脂。
上述准备工作完成后，单机投入运转，单机接通，互不接通，互不联锁，检查驱动电机的旋转方向，并局部监测单机功能，调试这些单机时，应参阅使用说明。确保所有风机工作一段时间，并检查有无渗漏。如果必要，将管接头重新上紧。主减速器油循环供应一段时间。检查一两次过滤器，检查超越离合器的平稳性能和调正限位开关。
将张紧液压系统加压，使张紧装置投入工作。检查拉杆密封并调正压力开关，调试工程师确定张紧压力，并在该压力下起动磨机，检查压力蓄能器的氮气压力，予调正相应的安全阀(参见使用说明)。
关于分离驱动装置，当分离器断开时，检查分离器液压站传动电机的旋转方向和手动截止阀限位开关的行使功能，将液压小管路(由压管路)充油，调正伺服电机的零位和终止位置。此时，液压站可投入运行。驱动系统运行后，检查分离器转速。在分离顺起动时，要调正安全阀，电机关闭时，检查伺服电机的自返动作。(参见分离说明部分)。
密封空气系统投入工作，在检查密封风机转向后，要调正风量消耗为最大值，而压力表风压值为最小值。最大风量值最好比工作风量值大5-10%。密封风压力值要记录。其最小接点暂调到30-40毫巴。
当磨机首次带料运转时，最小接点要调到10毫巴，比其实际运转风压值要低。一旦磨机系统所有设备装置(包括所有执行元件和输送设备)投入工作后。可以无料运转。
3)联锁试验
磨机系统所有单机已试运转后，即应按正常程序转至控制中心配电板上。人、检查联锁控制系统方案图所示的联锁条件。确保在联锁试验期间，全部压力开关，流量计、极限开关等的动作次数。以便能在设备内部检验所有可能的开关情况。
在此条件下，全系统设备试运转几次(由调试工程师和操作工作人员进行试验)。全部联锁试验应正确、细致。不可仓促，疏乎行事，要保证安全无误地操纵全部联锁系统。排除所有联锁试验中的故障。最后再复查一次联锁情况。联锁试验完毕后，磨机通入热风(窑废气或加热炉)以便在工作温度条件下检查磨机运行情况。磨机系统全部装置应试运转若干小时，用有经验的工作人员在现场密切地监视设备运转。 4负荷调试的准备
在磨机负荷运转之前，磨内要予先充入一些生料，为此，应先把物料喂入磨机喂料仓(先少后多)。经输送设备到磨机处向磨内空气导向锥和上架体之间布料，该料区应尽量布满。再向磨机中心和磨盘上面布料。在磨盘研磨轨道和磨辊间先喂入30-50MM的布料层。然后用辅助传动装置把磨辊置于料层上。在磨盘转运时，严禁人员停留在磨内，减速器供油系统要正确运行。
采取同法，按磨机规格大小，在磨盘上布置60-100MM的料床，其意义是在首次起动的瞬间防止空磨，接着经进料槽继续按首次起动确定总用料量进行喂料，在最后喂料之前，用计量器进行计量校准。
4)磨机首次起动
在首次起动之前，磨机要加温预热。在磨机出料处的温度约为100℃左右。持续时间约1-1.5小时，在预热期间，研磨设备可以运转和监视。
磨机加热，当排气温度增加到110-120℃时，开起磨机辅助传动装置，调正磨机出口风量。风量值由调试工程师确定。辅助传动装置运转约3分钟时，主传动装置开起。
磨机开车后，调试工程师确定开始喂料时间，通常是在主传动开始的功率消耗，绝对振动传感器(测振仪)和磨机排风量的变化情况，要求尽快达到正常和连续运转。这包括在短时间内增大热风量，以满足磨机的热量要求。
磨机以调试工程师确定的输出风量，运转一段时间(该输出风量为保证输出风量的70-80%。)在此期间，要彻底完成在磨内的测量工作。
用有经验的人员在现场密切监视设备运转情况。磨机约运转5小时后，要仔细检查设备。检查磨机内部所有管接头。磨盘和磨辊衬板压板和把合螺栓，减速器和磨盘座的连接情况，并将螺栓拧到限定力矩。检查所有液压和润滑设备充油量。检查磨辊和压力框架，并予以重新测量。
5)产量试验
在首次试运转已取得运行结果的基础上，应进行磨机的产量试验使之磨机在试车中，将研磨产品增到保证产量。达到设计产量后，用户和制造厂双方商榷共同确认的日期进行生产试验验收，并签署验收文件。 验收完毕后，调试人员两次进行复检设备，最后移交给用户操作人员
MPS3150立式辊磨机调试目录
1.磨辊的位置
A检查倾角
B检查对心的位置
2.检查磨辊的充油量
3.拉杆密封的可动性
A上架体内检查
B下架体内检查
4.密封风机
A检查密封风机的旋转方向
B检查压力
C用压力计调节风门
D在运转时调整最小触点
E调整安培表上最大触点
F检查密封风断开开关
5.液压张紧装置
A检查蓄能器的氮气压力
B检查油
C检查油位指示器
D调整截止阀
E调整二位四通电磁阀到操作紧张位置(工作位置)
F检查油泵电机的旋转方向
G试验液压紧的压力
H调整安全阀
I检查和调整二位四通电磁阀
J调整压力计的节流阀
6.磨机减速器
A控制油位
B检查油浸电阻加热器
C调整和检查触点式温度计的最小和最大触点 D接通油过滤器
E测量冷却水的总量
F将油冷却器排风
G检查油泵的旋转方向
H检查油流量控制仪器原正常性能 I检查推力轴承部分的油位
J检查主传动和辅助传动的电气联锁
7.超越离合器
A检查瓜型超越离合器的平稳性能 B调整行程
C检查电磁阀
D调整和检查并熟悉压力表
E检查极限开关
8.辅助传动
A检查减速器油位
B检查旋转方向
C遵守转换顺序和联锁
辅助传动-超越离合器-主传动
9.主传动(单独)
A检查旋转方向
B带起动器试转
10.分离器
A检查分离器轴承是否充满润滑脂 B检查行星减速器油位
C油马达充满液压油
D检查驱动装置的油位
E检查油位控制器
F检查截止阀上的极限开关
G接通油过滤器
H检查油泵电机的旋转方向
I调整伺服电机和处于零位极限开关 J系统接通
K检查分离器的旋转方向
L起动分离器，同时调整安全阀
M调整最大速度极限开关
N当断开时检查伺服电机是否回到零位
O检查分离器转速测量仪与显示仪表装置
P检查整个设备的电气联锁
11.调整管子的全部阀门
12.磨机风机
制造厂的说明书投入使用
13.空气闸门
按制造厂的说明书投入使用
14.通过磨机联轴器联接磨机
15.利用辅助传动使磨机转动
A再检查一次磨辊的倾角
B调整料床的指示器
16.MPS3150立式辊磨机
磨辊液压张紧装置
为防止氮气蓄能器皮囊破坏，液压张紧的工作压力与氮气予压有一定关系，正常工作的工作压力的极限值为：
P=3*PST作为最大值
P=1.5*PST作为最小值(若是冷态磨机是蓄能器的温度达到之后的适宜压力)
PST-氮气压力
P-工作压力