立磨中控操作知识要点
我厂立磨为丹麦史密斯(F.L.Smidth)公司生产的ATOX50立磨，共有3个圆柱形墨辊，相互成120°分布，相对磨盘垂直安装，三个磨辊由中心架上三个法兰与辊轴法兰相连为一体，再由三个液力拉伸杆分别通过与三个辊轴另一端部相连，将液压力向磨盘与料层传递. 立磨系统主要控制参数及意义：
1. 主电机电流：主电机电流大小反映了磨盘上物料的多少，喂料量大或循环料多则主电机电流变大
2. 压差：磨机压差是磨机管道入口与中上部两测点之间的静压差，是反映系统工况变化较为敏感的参数。压差的稳定对对磨机的正常工作至关重要，是立磨操作的核心参数，压差的变化主要取决于喂料理和物料粒度的变化，压差稳定标志着入磨物料量和出磨物料量趋于平衡，当压差上升说明入磨物料量大于出磨物料量，内循环量增加，此时的现象为主电机电流升高，选粉机效率上升，整个系统的通风阻力增大，外循环量也同时增加，此时可考虑适当减料操作。当压差下降，说明入磨物料量小于出磨物料量，内循环量降低，料层厚度变薄。当压差急剧下降时，出磨物料过多，导致磨内物料减少，料层急剧下降，此时应及时采取措施（比如及时增加喷水，使料层变厚，稳定料层，也可以直接抬辊）以避免振动太大而跳磨。影响压差的因素包括喂料理，研磨压力，系统风量，选粉机转速，磨内喷水，原料粒度等。
3. 料层厚度：立磨是应用料床粉磨的原理进行物料的粉磨，料层其实是夹在磨辊和磨盘之间的缓冲垫，当料层过薄时，它的缓冲作用就会减弱，振动就会加大，所以说合适的料层厚度，稳定的料层是立磨粉磨的基础，也是立磨操作的关键。料层厚度应为磨辊直径的2%±20mm,如ATOX50磨，磨辊直径3000mm，因此60±20mm是适宜的料层厚度。
4. 研磨压力：研磨压力是稳定磨机运行的重要因素，也是影响立磨主电机功率、产量和粉磨效率的主要因素，在一定范围内，研磨压力与磨机产量成正比，当磨机电流增加、循环量增加、压差过大、料层过厚，可适当增加研磨压力，从而降低料层，稳定磨况。
5. 磨机振动：磨机振动应控制在一个合理范围内，振动过大则会造成磨盘和磨辊衬板及附属设备的机械损坏，引起磨机振动大的原因：入磨物料粒度变大，磨辊和磨盘衬板磨损严重;风量及风温的波动；研磨压力太高或太低；磨内有异物（如铁块）；料层过薄或过厚；喂料波动大；风量分布不均等
6. 产品细度:生料越细，越有利于熟料的煅烧，但同时会使磨机产量降低，增加电耗和成本。在粉磨条件不变的情况下，产品细度主要取决于选粉机的转速，操作中切忌频繁调整选粉装置转自的转速，增加或降低，只能逐步进行，每次可增加或减少1%的设定值，调节过快可能导致磨机振动加剧甚至振停。
7. 外循环量：当循环提升机电流升高或下降时，应分析器变化的原因，做出相应调整，是提升机电流稳定在适当的范围内，以稳定磨况。
8. 磨内喷水：喷水主要用来稳定料层，调节出磨温度
生料立磨系统常见故障的原因及处理
一 立磨生产能力低的原因及处理：
1.喂料量小，研磨压力低，系统风量控制较小，风机电流低，此时应增加喂料量，加大研磨压力，拉大系统风量。
2..产品太细，选粉机的内循环量较大，功率较正常值高，磨内料层不问，磨机的振动偏高，此时应降低选粉机转速，增加拉风，将合格的细粉及时抽出。
3.风机电流较低，调节阀门效果不明显，系统风量不足，压力较低，此时应检查阀门位置是否合理，工作是否正常，系统有无漏风点
4..配料中石灰石配比较高，原料的粒度大，易磨性差，此时应增加研磨压力，适当增加喷水，主电机电流控制相应较高
5.磨辊、磨盘衬板磨损严重
6.计量装置不准确，实际下料量大于较大，研磨压、压差相应较高，生料入库提升机电流较高
二 立磨振动大的原因及处理
1.磨盘料层过薄，磨辊和磨盘之间缺乏缓冲垫层，振动相应较大，压差、选粉机功率和料层厚度较低，此时应增加喂料量，减小研磨压力或减小拉风，加料以后再把研磨压力加上去
2.喷水量较小时，由于磨内物料不易形成稳定的料层而导致振动增大
3.研磨压力过高，主电机电流较高，磨机振动较大，系统拉风不变的情况下，磨内料层逐渐变薄，压差变低，磨机振动有增加的趋势，此时应相应地降低研磨压力
4.磨内压差过小，说明磨内物料较少，料层厚度较薄，此时应增加喂料量，减小抽风;磨内压差过高，说明磨内物料较多，料层较厚，此时应密切注意压差，防止因塌料而导致振动大跳停
5.喂料波动大，原料粒度较大，料层不稳定，磨机振动偏高
6.旋风机功率较正常值偏高，内循环量高，细粉较多，磨内料层不稳，磨机的振动偏高，此时应降低选粉机转速，增加拉风，将合格的细粉及时抽出
7.系统风量不足或不稳定，导致料层不稳，振动增大
8.入磨温度过高或过低，出磨温度波动较大，应及时调整磨内喷水，增湿塔喷水或循环风量，稳定磨机出、入口温度
9.挡料环过高或过低，料层厚度过高或过低，磨机振动偏高
10.氮气蘘压力过高或高低，预加载压力不平衡，个拉杆的缓冲力不同，墨迹的减震效果不好，振动偏高
11.有异物或金属件进入磨机，磨机振动突然增大，严重时在磨机参数正常的情况下突然振停
12.磨辊或磨盘衬板脱落或松动
13.入磨回转下料器堵塞，无物料入磨，造成空磨产生大的振动
14.振动检测仪器故障
三 磨内压差高的原因及调整
1.研磨压力低，磨内物料逐渐增多，料层变厚压差上升，选粉机的功率上升，此时应增加研磨压力，增大抽风，降低喂料量，严重时可止料一段时间，等磨内物料不多时再喂料
2.喂料量多，料层变厚压差上升
3.选粉机转速过大，内循环量升高，料层变厚压差变大
4.系统风量小，出磨物料较少，磨内料层变厚
5.入磨物料易磨性差且粒度大，应根据物料特性调整喂料量
四 产品细度大的原因
1.选粉机转速低
2.系统拉风量过大
3.入磨物料易磨性差，应根据物料提悟性调整喂料量和系统通风量
4.喂料波动大，忽大忽小，造成磨机工况紊乱，造成间断跑粗
5.设备磨损严重。选粉机装置叶片，磨辊衬板，磨盘衬板，喷口环等收到不同程度的磨损，导致磨机细度跑粗
五 主电机电流高的原因及调整
1.喂料量多，料层变厚时应降低喂料量
2.循环风机电流偏低，压差上升时，增大系统风量
3.研磨压力高，料层逐渐变薄，压差先升后降时应及时降低研磨压力
4.刮料腔内积料增多，致使阻力增大，电流升高，此时要立即增大抽风，降低喂料量
5.系统参数正常时检查电气，机械方面是否正常
六 磨内吐渣量偏多的原因及处理
1.喂料量多大，根据压差，入口负压调整喂料量
2.入磨物料易磨性差且粒度大
3.系统通风量不足
4.研磨压力过低
5.选粉机转速过高
6.立磨系统漏风严重
7.磨内料层不稳，应调整喷水稳定料层
8.挡料圈，喷口环，磨盘和磨辊衬板磨损严重，应及时调整或更换
第二篇：中控立磨操作员试题
中控立磨操作员试题
一、填空题
1、皮带机一般有的保护有：拉绳开关、速度开关、跑偏开关。
2、AT6X-50磨喷口环最大设计面积4.8m2，档料环高度200mm，配套选粉机最高转速 rpm。
3、管磨的循环负荷率一般为150%——300%.
4、立磨的设计产量与磨盘直径及转速、磨辊数量及宽度、喷口环面积、研磨压力、磨通风量等因素有关。
5、立磨在减速机推力瓦采用的静压润滑，管磨的中控轴承是动压润滑。
6、热交换主要有传导、对流和辐射三种，立磨磨内主要以对流为主。
7、增湿塔的作用是降低窑尾废气温度、调节粉尘比电阻，以增加电收尘效率。
二、判断题
1、离心风机出口阻力越大，风机电流越低。Y
2、生料中的Al2O3主要来自石灰石。N
3、当电收尘入口温度越低时其电收尘效果越好，N
4、均化库的均化效果越好，入窑生料标准偏差越小。Y
5、熟料中的碱含量高，易造成窑内物料固相反应困难。N
三、选择题
1、立磨操作中要求（D）之间平衡。
A、喂料、负压、温度 B、通风、差压、料层 C、差压、温度、研磨压力 D、通风、喂料、研磨压力
2、稀油站PLC在（ABCD）情况下会发出稀油站故障报警。
A、油泵停 B、油压低 C、油箱油位低 D、油箱温度高
3、下列说法不对的是（D）
A、出磨生料水分大，对生料储存不利 B、出磨生料水分大，生料流动性差
C、出磨生料水分大，对窑煅烧不利 D、出磨生料水分越小越好
4、如果熟料分析发现生料饱和比KH过高，应采取措施有（B）
A、掺加CaCO3 B、掺加SiO3 C、将生料磨细 D、减少校正原料
5、造成煤磨袋收尘着火的主要原因之一是（C）
A、煤粉过粗 B、风速过快 C、开磨时不正常操作或灰大集灰 D、产量过高
四、简答题
1、影响预均化堆场均化效果的主要因素有哪些？
答：1、原料成分波动呈非正态分布；2、物料的离析作用；3、料锥锥体部分造成的不良影响。4、堆料布料不均匀。5、堆料总量影响。
2、立磨振动较大的原因分析。
答：1、来料中大块料较多。2、来料不稳。3、磨内料层过厚过薄。4、磨内粉料比例较高。5、磨内有异物，如金属铁件。6、氮气囊压力不平衡或压力不足。
7、衬板磨损严重。
3、从立磨出渣量分析磨机状况，如何调整这样的磨工况？
答：出渣粒度为大颗料时，说明通风量不足，小颗粒占比例较大时，则说明物料难磨。
措施有：降低喂料、降低入磨物料粒度，增加系统通风量，提高研磨能力，减少系统漏风。
4、O-SEPA型高效选粉机的工作原理。
答：物料通过进料管喂入机内经撒料盘和缓冲板充分分散后，进入切向管和二次风形成分选气流中，在分选区，由于笼式回转调节叶片和水平分选板，而形成了水平涡流，物料首先在此进行分选，细粉排出并被收集，粗粉在导向叶片涡旋向下运动时，受到机内的空气的漂洗，然后用三次风再次分选最后粗粉从机底卸出。
5、磨机中空轴正常运转中出现轴瓦温度过高的原因？
答：1、润滑油不足；2、冷却不足；3、轴瓦与轴之间进入异物，轴承座密封进入灰尘等其他异物。4、润滑油变质。5、入磨物料温度高或通风不畅。6、中空轴内衬隔热不好。