20##年模具冲压管理评审报告

冲压现场基本工作的回顾

冲压生产20##年体系指标的完成情况如下表：

下图表是20##年冲压合格率完成情况

上半年通过公司相关部门的协力合作如期通过了TS16949体系的认证，但是由于公司模具质量体系基础工作薄弱，如果督察管控工作不及时跟进，体系运行和质量控制的过程中难免会的出现各种问题。

全年冲压生产的质量状况不太稳定，由于过程控制的失误、模具稳定性问题、人员变动等因素，出现了三次批量事故，这在以上两份表格数据中已明确体现。尤其是11月份发现天津三电一产品出现了质量控制过程的严重失误，经追查发现连续一个半月生产的产品流入到客户现场，造成客户11000余件产品退货。冲压员工们也从这几次质量事故中不断汲取教训、痛定思痛按公司部署迅速进行了内部的反思整顿，从质量事故的教训中强化员工的品质意识和自我控制意识，深刻反省生产和质量控制过程的失误，按TS要求认真梳理生产全流程，切切实实的扎实各项基础工作：

1、成品过程控制和出货检验制定落实了定期的全尺寸检验要求

2、质量过程控制落实执行全尺寸和巡检制度，现场每30分钟巡检一次；

3、召开生产质量技术检讨会，横向展开所有产品清查现场所有模具备件；

4、尽快验收和量产级进模，减少模具频繁变换片型出错的几率；

5、当模具维修保养后，填写相关表格记录模具维护、保养内容，检验对模具新冲压的成品进行专项复核确认；

日常工作的一些问题与改善

1、20##年初公司进行了第一次内部TS体系质量审核，生产和质量控制流程细节上暴露了很多问题，内部审核共开了不合格报告12项，我们针对暴露的问题一一分析认真进行了整改。

2、去年下半年生产线将以前作业指导书进行了全面的清理，对文件存在的问题反馈给技术进行改善修正，使作业指导书内容或与实际作业内容一致，针对新的作业文件技术制作好后交现场工艺先进行核对内容再进行受控 。

3、TS这次内审加深了冲压相关人员对ISO-TS16949-2000质量管理体系的进一步理解，对今后的工作起到了很好的促进作用。比如经过ISO办、技术工艺、品检和生产等相关部门的沟通讨论，技术部终于决定修正困扰冲压现场的成品图纸与产品实物不符的尴尬状况。

4、冲压生产去年全年任务不均衡，一季度饱满，二三季度趋淡，四季度突然订单量增加，生产压力也随之增加，在后几个月的高峰时期订单量远超出了标准产能。 生产的不均衡导致了闲时员工流失大不稳定，员工流动率大导致新员工未经相关培训就即刻上岗，忙时员工培训时间也少，品质意识差，容易存在品质隐患。

我们通过修订定额考核办法激励员工的积极性与主动性，对生产效率的提升起到了一定的帮助。在不得已频频更换基层冲压带班的情况下，努力开展各种基层管理的培训，稳定班组管理水平和员工的素质。要求现场工艺及时处理解决制程出现的各种异常问题，内部及时沟通明确目标，使生产更加顺畅。对易出差错环节，进行重点管控，规范数据记录的真实性，对入库出货提供了一个准确的依据。

5、457、458模产品的制程系列问题经过反复与技术沟通对模具进行整改后基本得到控制，增加了模具的稳定性。

  

计划下阶段从以下方面不断改善现场的培训与沟通工作：

1、不断优化改善目前的工作、人文环境，达到员工品质意识的提升，通过意识的改变

激发团队和员工产生突破性思维；

2、结合公司战略—冲压发展目标—现场过程控制----绩效考核，对基层骨干进行密集培训，以便在现场的基础管理活动中有效配合公司的冲压发展方针；

3、设立冲压学习日活动，借鉴学习外部冲压工作经验，推广现场好的工作方法和经验，培养学习型组织以适应公司冲压快速化发展需求；

4、建立冲压员工沟通会机制，及时掌握员工思想动态，提早预防和有效处理团队内部问题，改善管理职能；

5、针对客户投诉、批量退货的问题，将其作为案例，建立品质案例库加以培训宣导，让全员参与改善。

20##年冲压不良质量成本分析--------见后附页20##年质量成本统计与分析.xls

20##年冲压出现的质量和退货问题主要集中在457和458项目中，它们都是一套模分别冲压11种和8种片型，验收时曾数十次的改冲压成型零件尺寸后送样确认，每种片型对应都须更换不同的冲压成型部件，各个环节稍一不慎就会出现差错和批量事故，本次质量问题的产生就是现场两种型号冲槽刀片17.1/16.8员工混料错拿、 而成品检验时质检环节没有落实做全尺寸检测，38槽中仅抽检了部分槽尺寸漏查所致；

从不良的几大因素看：管理控制因素和模具因素是主要因素，从产品上分析457、458产生的不良品占了总体不良品80%左右，这些数据表明减管理控制因素、模具因素的不良还是主要的控制目标。

从以上分析中可以看出我们要不断地加强员工的质量意识、责任心与操作规范化、提高模具的稳定性、提升关键工序的能力加强对关键工序的控制和合理安排生产计划等，只有这样才会使质量成本下降得到有力的保证.

                                           

                                                         

 模具冲压线

                                                           2011.02.16

第二篇：模具冲压开题报告

链板连续模及送料机构设计

开题报告

班级：机械0804    学号：2008010106     姓名：李楠

指导教师：严乐

一、综述

1.1多工位级进模的研究现状

多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：

    （1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。

    （2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。

    （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。

    （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达 50 多个，冲压速度达 1000 次／分以上。

    （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线

切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。

（6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm）、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达 IT10 级。

1.2多工位级进模的发展趋势

随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。近年来许多模具企业因此加大了用于技术进步的投资力度，一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldf随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。近年来许多模具企业因此加大了用于技术进步的投资力度，一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow等CAE软件，并成功应用于多工位级进模的设计中。
    目前，以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步。例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等。
    而多工位级进模技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。专家认为，未来多工位级进模具制造技术有以下几大发展趋势：
(1)全面推广CAD/CAM/CAE技术
    模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。
(2)高速铣削加工
    国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。
(3)模具扫描及数字化系统
    高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。
(4)电火花铣削加工
    电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。
(5)提高模具标准化程度
    我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。
(6)优质材料及先进表面处理技术
    选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。
(7)模具研磨抛光将自动化、智能化
    模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。
(8)模具自动加工系统的发展
    这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。

1.3级进模对中压设备的要求

我国生产的大部分100吨以下的中小型机械压力机，几十年来结构上没有大的变化。多数采用转键或拨销式剐性离合器，偏心凸轮式皮带动器，不仅机床噪声大，震动大，而且不能实现滑块的寸琐行程和瞬时紧急制动。滑块导向精度偏低，对侧向力承受能力差，行程多数也不可调节。这对于用级进模生产是不够理想的。主要体现在下几个方面：

(1)级进模不可避免地存在着不同程度的侧向力和压力中心的偏移，因此不仅希望压力机精度好，刚强，而且滑块要能长期承受较大的侧向力。

(2)级进模在连续生产中，为了避免因零件材料朱送到位，或发生较大的位置偏移，以及模具的局部故障等造成不正常冲压时的模具损坏，一般希望在模具上设置有自动保护及安全检测装置。一旦出现上述各类故障，机床能在极短暂的一瞬问(通常在l00～200毫秒)停止运动。这要求压力机具有急停功能。

以图1所示为例，当条料没有送到正确的位置时，测杆便不能进入条料上已冲出的孔内。于是测杆被条料顶住，克服上面弹簧的压力而上移，利用其顶端斜面，迅速地推动微型开关而接通电路，从而对压力机控制箱给出一个要求紧急停止的电信号。对于每分钟速度为100冲次左右的压力机，只要检测杆部分精度可靠，参数合适，便完全可以在该冲次之内，即模具闭合之前，使滑块停止。

类似的送料步距失误检测结构还有电接触式等几种，在引进的模具上常见，都属于比较成熟的结构，技术上一般没有什么困难。有些复杂的级进模，往往还同时装有几种检测装置，包括凸模损坏等各种不正常情况的检测，以保护模具。

(3)级进摸生产均需配备自动送料器，对于厚料，还要有相应的开卷、校平机。但我国目前的机械压力机，大多不进行这项配套^[13]。若想选择精度好，可靠性高，价格又适宜的送料器，则更是一件不易之事。根据我们的体会，若配上好的自动送料器，同样一副模具的刃磨寿命可提高3～10倍。(4)现在多数压力机行程偏大，且不可调节。这对级进模非常不利。级进模固其本身结构上的需要，通常希望在冲压时导柱、导套不分离，以保证安全。对于行程次数在200次/分以下的压力机一般要求50～80mm的行程，最好还可以根据模具要求进行调节。目前国产的压力机产品中，能满足这一要求的品种还不多。一些新研制的高冲次的机床又行程过小，有的仅30mm 。

1.4级进模结构对模具加工设备的要求

级进模由于加工精度要求较高国外大都采用坐标磨床，慢走丝线切割机床等加工,国内大多数厂家并不具备这些先进的高精度加工及检测设各^[14]。在这样情况下，我们认为，一方面要呼吁有厂家积极研制生产精度较高、适用(不终是最先进的)、价格适中的坐标磨床，模具磨床等精密加工机床，另一方面，模具的设计、制造者应立足于现有普通设备条件，积极实行生产匝芑概念上的转变，努力发展级进模生产。在目前的阶段，在结构设计上应注意加工工艺性方面的选择。

凸模形式的选择比较简单，通常可以尽量采用直通形式，避免根部用凸缘固定，这样有利于采用线切割方式加工，便于用投影仪检查精度。必要时还可以用工具磨进行精密修磨。

对于凹模，这个问题较为复杂。在通常的设计规范上，级进模的凹模结构类型可分为整体式、镶套式、分段拼合式、综合拼合式等多种。从高精度等结构先进性角度来看，分段或综合拼合式自然具有无可争辨的优越性。但此类凹模要能够成功并发挥其优越性，有一基本条件便是必须要用坐标磨床或高精度成型磨削工艺进行加工。

二、研究内容

2.1.工艺方案的确定

该零件包括落料，冲孔两个基本工序，可以有以下三种方案：

（1）先落料，后冲孔，采用单工序模生产。

（2）：落料一冲孔复合冲压，采用复合模生产。

（3）：冲孔一落料级进冲压，采用级进模生产。

上述三个方案中，方案1模具结构简单，需要两副模具，生产率较低，难以满足该零件的年产量。方案2需要一副模具，冲压件的形状精度和尺寸精度易于保证，且生产效率高，模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。方案3需要一副模具，生产率高，但冲制的制件精度较复合模冲制的制件精度低。在级进模中为给条料定位需要设置导正销，故其模具结构较复合模复杂。通过上述方案分析、比较，考虑到成本。生产批量问题，宜采用方案3。

2.2必要的工艺计算

（1）排样设计，直排的方法可以提高材料的利用率，需计算条料宽度B，步距S，还要考虑材料的利用率。

（2）计算凹凸模刃口尺寸，查表得间隙值Z，查凹凸模制造公差，校核Zmax，查表得磨损系数。

2.3冲裁力和压力中心的计算

落料力F，冲孔力F，冲孔是的推件力F，查表推件力的系数K，总冲压力F，为了保证冲压力足够，一般冲裁压力机吨位应比计算的冲压力大30%左右。

2.4.模具总体设计

根据上述分析，本零件的冲压包括冲孔和落料两道工序，可采用级进模。

因是小批量生产，采用手动送料方式，从前往后送料。

为确保零件的质量及稳定性，选用导柱导套导向。

采用采用中间导柱模架。

采用活动挡料销定位。

2.5凸模材料及热处理

模具刃口要有高耐磨，高硬度与适当的韧性。本模具的凸模形状简单，凸模热处理硬度为58~62HRC。

③凸模强度，刚度的校核

一般情况下凸模不用校核，只有当板料很厚，强度很大，凸模很小，细长比大时才进行校核。其目的是检查其凸模的危险断面尺寸和自由长度是否满足要求，以防凸模纵向失稳和折断。该模具凸模不是细长杆，故无需校核。

（3）卸料装置的设计

设计卸料装置的目的是冲裁狗将卡在凸模外，凹模内的工件或废料卸掉，保证下次冲裁的顺利进行。一般有弹性卸料装置，刚性卸料装置和废料切刀三种形式。该模具选用弹性卸料装置。弹性卸料装置由卸料板，弹性元件，卸料螺钉等组成，装于上模。

弹性卸料板孔与凸模的单边间隙取（0.1~02）t，在自由状态下弹性卸料板应高出凹模刃口面0.5~1mm，其外形尺寸一般等于或大于凹模尺寸。

2.6冲压设备的选择

根据工艺要求和零件尺寸规格选择合适的压力机。

三、实现方法及预期目标

通过斜楔与压力机的连接，压力机的上下运动带动斜楔的上下运动，然后斜楔使滚轴左右做往复运动，带动滑块的往复运动。滑块上的爪夹带动料板前进，后面的另一个爪夹则固定住，起到防止料板往回运动的作用。滚轴靠固定的弹簧带回，当斜楔向上运动时，弹簧将滚轴带回至原位置。如此往复形成冲压的连续性。

四、进度安排

1-2 周：查阅相关资料。

3-4 周：提交开题报告。

5 周：制定设计方案。

6-8周：模具设计。装配图绘制。

9-11周: 送料机构设计。装配图的绘制。

12周：零件图绘制。

13-14周：撰写设计说明书。

15-16周：提交、修改设计说明书，答辩。

五、参考文献

1.肖景容,姜奎华.《冲压工艺学》.北京: 机械工业出版社,1988.

2.王孝培.《冲压手册 》.北京: 机械工业出版社,1988.

3.李天佑.《冲模图册》.北京: 机械工业出版社,1988.

4.国家标准总局.《冷冲模国家标准》

5.王哲英，马明旭，扬远龙.《基于Pro／E的液晶显示器支架的冲压工艺与模具设计》.黑龙江省：沈阳工业大学；2009.02

6.卢野.《级进模结构设计中的几个问题》.贵州省：贵阳市华阳电工厂；1992.09

7.宋欣，傅旻，刘雅洪. 《嵌入式插销冲压模具设计》.天津：天津科技大学；2005.03

8.王俊彪.《多工位级进模设计》.西北工业大学出版社；1999.01

9.姜伯军.《多工位级进模工艺零件的结构设计》.江苏：常州继电器总厂；2001.01

10.曾霞文，胡彦辉.《介绍一种多工位级进模的设计》.湖南：湖南省工业职业技术学院；2003.01

指导教师：                                                     年  月  日    

督导教师：                                                     年  月  日

领导小组审查意见：

                                         

审查人签字：          年  月  日