首件鉴定控制程序
1 目的和范围
本程序规定了**产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。
本程序适用于本厂**产品的首件鉴定。
2 引用标准及文件
GJB9001A-2001《质量管理体系要求》
Q/Gy-ZG-2003《质量手册》
CX4241《质量记录控制程序》
3 术语和定义
本程序出现的术语和定义均采用GB/T19000-2000《质量管理体系 基础和术语》和GJB9001A-2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。
4 职责
a）技术处负责组织首件鉴定工作。
b）各生产单位负责编写首件生产总结
c）检验室负责编写首件检验总结
5 要求
首件鉴定是对试生产的第一件零部（组）件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零、部（组）件生产（工艺）定型做准备。
5.1 首件鉴定范围
a）新研制产品在工艺定型前的首件；
b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；
c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；
d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；
e）合同要求指定的首件。
5.2 首件鉴定的内容
a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效；
b）产品的物理特性是否符合设计要求；
c）所用采购产品是否符合规定要求；
d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；
e）生产操作人员和检验人员是否具备资格和上岗证；
f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；
g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
5.3 首件鉴定的程序
a）技术处依据首件鉴定的范围确定产品的首件，编制首件鉴定目录，明确首件鉴定的项目、内容和要求，发送至各生产单位和检验部门；
b）生产和检验部门按规定程序，对首件做好标记，在生产过程中进行自检和专检并对实测数据进行记录，首件生产完成后，根据检查结果和记录内容，按要求编写首件生产总结和首件检验总结，提交技术处；
c）技术处组织首件鉴定会议，确定鉴定时间和鉴定组成员；
d）鉴定组长主持会议，生产单位和检验部门分别向会议报告首件生产和首件检验总结； e）讨论并形成鉴定结论，填写首件鉴定证书；
f）首件鉴定形成结论的建议或改进措施，由技术处组织落实，质量管理处跟踪验证。
6 相关记录
a）首件鉴定目录表
b）首件生产总结
c）首件检验总结
d）首件鉴定证书
e）鉴定组成员签字表
首件产品鉴定制度
1 目的
本文件规定了新产品或来样翻制的产品，在成批生产前的首件产品进行鉴定的控制要求，工作程序和质量职责，确保每个操作工对产品加工要求进一步明确，提高批次产品的合格率。
2 适用范围
本文件适用于本厂对首件产品的鉴定。
2 职责
3.1 技术质检科负责对首件产品实施鉴定。
3.2 生产科参与首件产品的鉴定。
4 工作程序
4.1 为确保产品满足客户要求和符合标准，必须对首件产品按规定程序进行鉴定，不经首件鉴定的产品，不准成批生产。
4.2 对每份合同和每种款号的产品，均由技术质检科根据合同要求、有关标准编制相应的作业指导书和检验标准的具体要求，并发放到相关人员。
4.3 在批量生产前，缝纫车间至裁剪车间半成品发放员外领取裁片，每个组先制作一件产品，生产过程中严格要求按照工艺文件的要求进行生产，经过各道工序加工和工序检验后，按出厂要求完成首件产品的生产。
4.4 由技术质检科负责会同生产科部门人员按最终检验指导书、检验标准、客户确认样等对首件产品进行鉴定，鉴定结束填写《首件产品鉴定记录》，鉴定记录由技术质检科保存。
4.5首件鉴定内容：
A、工艺文件是否完整、正确，并能指导生产。
B、产品造型结构是否合理、适合批量生产。
C、生产工艺安排是否合理可行。
D、首件产品是否符合合同、客户确认样及安全标准要求。
4.6 经鉴定合格的首件样品，应帖上“大货样”标签，由各车间保存，作为各工序检验员检验产品的依据。
4.7在首件产品鉴定时，发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据不合格品控制程序执行。
4.8鉴定时发现不合格应分析原因，找出解决的办法并实施纠正或纠正措施，当需对工艺文件等技术文件实施更改时，应执行《文件控制程序》和《技术文件管理制度》的规定要求。
4.8 本文件涉及到的记录由技术质检科执行《记录控制程序》的规定要求。。 5 质量职责
5.1参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。
5.2经首件产品鉴定合格后，生产科才能组织批量生产。
第二篇：首件鉴定程序
1． 目的和范围： 本程序规定了轴承产品首件鉴定的内容和要求，首件鉴定是对试生产的首件按设计图样和工艺规程的要求进行全面的过程和成品检查，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。本程序适用于本所轴承产品的首件鉴定。
2． 引用标准：
GJB908 《首件鉴定》
GJB 9001B 《质量管理体系要求》
3． 职责：
3.1 产品研发部编制《首件鉴定目录》；制造部负责填写《首件加工记录》；质保部填写“首件检验报告”。
首件鉴定小组成员：
3.2 《首件鉴定报告》由首件鉴定小组填写，首件鉴定小组组长签字。参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。
4． 工作程序：
4.1 首件鉴定要求
4.1.1本所的首件鉴定项目是轴承零/部件，产研部依据首件鉴定范围编制首件鉴定目录，明确首件鉴定的项目、内容和要求，发送至制造部和质保部。首件鉴定目录（工艺人员编制）必须经质保部会签，产研部批准，必要时使用方代表应参加会签。
4.1.2产研部对首件工艺路线卡单列并加盖“首件”印记；制造部对首件流程卡单列并加盖“首件”印记，对首件鉴定件挂“首件”标志。
4.1.3制造部根据“首件鉴定目录”先投产首件，在生产过程中执行首件三检。操作、检验和技术人员及时填写首件鉴定有关的原始记录，记录必须正确、完整、清晰，能确保产品质量的可追溯性，对记录结果的文实相符负责并签字。
4.1.4 制造部按技术要求加工/检验首件，工序完工后，按规定填写“首件加工原始记录”。
4.1.5 产研部及时对制造部提出的问题进行处理，并做好记录。不合格的首件，应按《不合格品控制程序》进行处理。
4.1.6 首件加工完毕，由质保部成品抽检人员验收并填写“首件检验报告”，将检验的首件提交首件鉴定小组进行鉴定。
4.2 首件鉴定内容
4.2.1 首件的技术文件应正确、完整、协调和有效。
4.2.2 首件应符合设计要求。
4.2.3 选用的器材应符合规定要求。
4.2.4 选用的加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量器具应符合规定的要求，处于正常工作状态。
4.2.5 首件生产环境应符合生产的要求。
4.2.6 首件生产线上应有随产品周转的路线卡。
4.2.7 首件质量原始记录应完整。
4.2.8 首件质量与其质量原始记录应文实相符。
4.2.9 首件操作者和检验人员应有资格考核合格证。
4.3 首件鉴定小组按4.2的内容逐项进行鉴定，并写出“首件鉴定报告”。
4.4 必要时首件鉴定小组对有异议的问题进行复验。
4.5 鉴定合格后，质保部填写“首件鉴定合格证明”。
4.6 当首件鉴定未被通过时，在确保首件鉴定记录完整的前提下，用后续产品递补，重新进行首件鉴定，并查清不合格问题原因，找出解决的办法，实施纠正措施。
4.7 首件鉴定形成结论的建议或改进措施，由产研部组织落实，质保部跟踪验证。
5. 质量记录：
《操作者自检卡》
《巡检记录卡》
《首件鉴定目录》
《首件加工原始记录》
《首件检验报告》
《首件鉴定报告》
《纠正措施通知单》