1 目的

为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。

2 适用范围                    

适用于进料、制程及最终成品的检验。

3 职责

3.1仓库

负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。

3.2 生产部

负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。

3.3 品质部

负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。

3.4 技术部

负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。

3.5 采购

负责原材料不良时与供应商的联络与处理。

4 名词术语

4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。

4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。

4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。

4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响，经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。

4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、修理用备件、包装材料等。

4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。

4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产品。

4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。

4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。

5 作业程序

5.1 进料点收、送检：

委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。

5.2 进料检验：

5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 

5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。

A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签， 并在《来料送检单》上签字转仓库办理入库手续。

B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。

5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检验，16：00后收到《来料送检单》，需在次个工作日上午下班前处理完毕。

5.2.4对于RoHS材料，IQC须依《订单通知单》注明的RoHS需求，对材料进行检验。

5.2.5若进料为RoHS材料，采购应要求供应商提供《ICP测试报告》，IQC应核对相应材料的ICP测试报告是否合格，必要时品质部将材料委外检验，并要求检验机构出具《检验报告》。

5.3 制程检验：

5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件，填写《首件确认记录表》通知品质部和PIE工程师确认。

5.3.2 品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。

a.首件检验：生产部每条生产线开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的第一件产品，经生产自检合格后，由IPQC根据相应的检验标准进行检验，填写《首件确认记录表》；如不合格应要求返工或重新生产，直到检验合格，品质部签字确认后才能批量生产。

b. 巡检：生产过程中，IPQC应对生产部操作员完成该工序后的产品进行抽检，并将结果及时反馈给生产部；发现不合格应执行《不合格品控制程序》。

5.3.3品质部按检验结果判定在制品的合格与不合格。

a.若判定合格，应将在制品放置相应工序。

b.若判定不合格，则要求生产部将不合格的在制品放置指定区域，并在产品上贴上不良标签。

5.3.4品质部将检验结果记录于《首件确认记录表》、《IPQC巡检记录表》。判定不合格时，品质部应立即通知生产部。按《不合格品控制程序》执行。

5.3.5品质部IPQC每两小时或不定时到生产现场进行巡检。

5.3.6 RoHS产品的制程检验：若成品需符合RoHS要求，IPQC应检验以下项目：

a.物料使用是否正确即是否为RoHS物料；

b.无铅的标示等是否正确；

c.工装夹具的使用和清洁是否有效；

d.是否存在交叉污染的隐患；

5.4 半成品、成品检验：

5.4.1 生产部完成自检后的半成品、成品或包装品，需填写《产品送检通知单》通知品质部检验。

5.4.2 客户如有特殊要求之检验项目，则依客户要求，但需注明于《半成品/成品检验报告》内，以作核准、通知用。

5.4.3 品管员检验完成后，将结果记录于《半成品/成品检验报告》及《半成品/成品检验日报表》内。

5.4.4 如判为合格，品管员直接在《产品送检通知单》上签字判定，以作为入库之依据

5.4.5 如判为不合格，品管员在该批《产品送检通知单》上签字判定，必要时并由品保人员开列《品质异常处理通知单》经相关部门分析后，需要返工的知会生产部门进行重工改善。

5.4.6 为确保RoHS产品的符合性,必要时由品质部将成品送往相关测试机构(如:SGS、ITS、CTI)进行禁用物质的测试，并获取ICP测试报告，以确保产品的符合性。

5.5 回馈、入库：

5.5.1 判为不合格批之产品需经重新处理后，填写《产品送检通知单》重新送检，作为品保人员再检验之依据。

5.5.2 判为合格批之产品，依签核之《入库单》办理入库，仓库依此证明，受理入库登帐，并将单据转财务等进行后续作业。

5.6 紧急放行

5.6.1来料时放置于“暂收区”。

5.6.2 当PMC部确定某种物料需紧急放行时应开出《内部联络单》交给运营副总批准后方可作紧急放行处理。同时应通知生产部和仓库,仓库人员须在《入库单》上注明 “紧急放行”。

5.6.3 如果紧急放行被否决, IQC则按正常程序进行来料检查。

5.6.4 如果紧急放行被认可,IQC应进一步核实《内部联络单》所提供数据,并保留紧急放行物料抽取的样板,仓库人员在紧急放行物料的外包装上贴上红色的 “紧急放行” 标签,并发放生产部使用。

5.6.5 IQC按《抽样检验作业指导书》规定的抽样方案抽取样板, 对紧急放行的物料优先进行检验和试验,同时将结果通知仓库及生产部。

5.6.6 在生产过程中发现紧急放行的物料影响到产品质量时,生产部需将影响产品的物料、工序做好标识及隔离措施,同时品质部、技术部和采购部需及时对不合格物料作出评审和处理。

6  参考文件

6.2《不合格品控制程序》        

6.4《质量记录控制程序》       

6.5《抽样检验作业指导书》

7  表格表单

7.1《来料送检单》             QR-0020   

7.2《来料检验报告》           QR-0024

7.3《IPQC巡检记录表》         QR-0025        

7.4《材料不良通知书》         QR-0022                  

7.5《IQC日报表》              QR-0026         

7.6《品质异常处理通知单》     QR-0027      

7.7《半成品/成品检验报告》    QR-0028            

7.8《半成品/成品检验日报表》  QR-0029     

7.9《产品送检通知单》         QR-0030

7.10《内部联络单》            QR-0021

8 流程图

来料检验控制流程图

制程检验控制流程图

半成品、成品检验控制流程图

9.附件

第二篇：产品出厂检验和试验控制程序

1、 目的

对生产的成品进行检验和试验，经检验和试验确认为合格成品的才能入库或出厂。 2、 适用范围

适用于本公司最终产品的检验和试验。 3、 定义

无 4、 职责

5、 程序细则

5.1 成品检验和试验条件

5.1.1 成品检验和试验所用的检验、测量和试验设备要经过检定合格，适用且满足

规定的要求和精度，并在检定的有效期内，与要求的测量能力一致。 5.1.2 成品的检验和试验工作由具备相应的专业知识和技术技能，熟悉本岗位职责

并受过相应培训的专业人员来完成，

并取得相关的授权。培训参见VQP06001《培训控制程序》

5.2 检验和试验依据

5.2.1 研发部制定产品技术标准、包装要求。生产部制定包装指导书及产品检验控

制计划。

5.2.2 质量部依据产品技术标准和检验控制计划制定《产品出厂检验指导书》。 5.3 检验和试验的实施

5.3.1 生产部将生产线检验合格的成品转入成品待检区。

5.3.2 OQC按《出厂产品检验指导书》对产品进行检验和测试，记录数据于《BDH030

产品出厂尺寸检验记录》和《BDH031产品出厂性能检验记录》中，并填写

《BDH032产品出厂性能检验报告》，由质量部经理审批。

5.3.3 质量部在检验合格的电机外包装上盖上合格章，市场部将验收合格的产品办

理入库手续，进行入库。

5.3.4 入库超过三个月的产品如需发货由质量部OQC进行再次抽检。检验合格入库，

检验如果不合格则按VQP08010《不合格品控制程序》处理。

5.3.5 未完成规定的检验和试验（包括过程检验）不得将产品放行入库或出厂。

5.4 状态标识

经检验和试验后的成品按VQP07014《标识和可追溯性控制程序》对成品进行状态标识。

5.5 不合格品的处置

当经检验和试验后的成品被判定为不合格品按VQP08010《不合格品控制程序》处理。

5.6 客户的检验和试验

5.6.1 如客户需要对成品进行出厂前的检验和试验，客户或第三方应事先与质量部

约定检验或实验的项目或方式，由质量部协助检验和试验。

5.6.2 当客户或第三方的检验报告判定本公司产品不合格时，由质量部安排本公司

检验和试验人员作平行试验，本公司检验结果与客户检验结果一致时，由双方共同确认检验和试验结果的准确性。

5.7 产品验收

5.7.1 产品入库前或交付前，必须由质量部审核各项规定的检验与试验是否均已完

成，且结果满足规定的要求，有关数据和文件、记录齐备，并得到质量部经理认可。

5.7.2 库存时间超过三个月必须重新检验。

5.8 全尺寸检验和功能试验

质量部按控制计划的要求对所有产品进行全尺寸检验和功能测试。若顾客有要求时应按顾客要求进行全尺寸检验与功能测试，如果没有规定，常规产品全尺寸检验和功能测试见《全尺寸检验和功能测试计划》。如顾客需要，全尺寸检验和功

能试验结果提供顾客评审或批准。

5.9 让步放行

经出厂检验和试验不合格的产品必须经顾客同意才能让步放行，由市场部申请填写《BDH052让步放行申请表》上报总经理审批后执行，并在包装箱上作“让步放行”字样的标识。让步放行必须限时、限批、限数。

5.10 检验和试验记录

对成品的检验和试验记录，质量部按VQP04002《质量记录控制程序》执行。

5. 相关文件

VQP07014 《标识和可追溯性控制程序》

VQP06001 《培训控制程序》

VQP08010 《不合格品控制程序》

VQP04002 《质量记录控制程序》

6. 相关记录

BDH052《 让步放行申请表》

BDH030《产品出厂尺寸检验记录》

BDH031《产品出厂性能检验记录》

BDH032 《产品出厂性能检验报告》

编写: 刘培华、丁燕梅

审核: 黎志航、李赛力、肖雄图、刘培华、薛金刚、岳修富、潘超庭 批准: 王继金

出厂产品检验与试验控制流程图

研发部

质量部

生产部 市场部