印刷及包装企业事故隐患自查标准———基础管理

印刷及包装企业事故隐患自查标准———安全生产现场管理

第二篇：印刷检验标准

印刷检验标准 受控标识:

1 目的

在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。

2.范围

本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。

本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。

3.定义

质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。 检验标准：质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。

产品：在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品：指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。

4. 引用文件

GB 13024-91 箱纸板

GB 13023-91 瓦楞原纸

QB 1011-91 单面涂布白板纸

ZBY 32024-90 白卡纸

GB/T 10335-1995 铜版纸

GB 7705-1987 平版装潢印刷品

GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品

GB/T 6544-1999 瓦楞纸板

GB 6543-86 瓦楞纸箱

GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表

GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法

GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法

GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法

GB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法

5 原辅材料质量标准

5.1.1 原纸进货质量标准

a) 箱纸板——根据GB 13024-91 箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。

b) 瓦楞原纸——根据GB 13023-91 瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。

c) 单面涂布白板纸——按QB 1011-91 单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。.

d) 白卡纸——按ZBY 32024-90 白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。

e) 铜版纸——符合GB/T 10335-1995 铜版纸。

f) 对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。

g) 各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。

5.1.2 原纸进货检验抽样及判定

5.1.2.1 抽样方式：

a) 箱纸板、瓦楞原纸：1~25件抽2件；26~150件抽5件；

b) 单面涂布白板纸： 1~25件抽3件；26~90件抽5件；

c) 白卡纸： 1~25件抽3件；26~90件抽5件；

5.1.2.2 对一批原纸的抽样进行各个项目检测后，如果检测得出的某一个项目平均值达不到技术指标要求，即判定该原纸进货批不合格。

5.1.3 原纸在生产过程中质量标准

a) 在生产过程中，所有原纸不能有造成产品不合格的外观质量缺陷。

b) 在生产过程中，每卷原纸不允许出现造成停机的拉断现象，每卷原纸中的断纸部位应当是连接可靠的并且接头数量≤3个。

5.1.4 钉线质量标准

a) 在现有生产工艺流程中、在规定成品库存期间，不会产生锈蚀。

5.1.5 油墨质量标准

a) 在现有生产工艺流程中、在成品库存期间，不会产生变色（在800mm距离观察）。 b) 在规定的磨擦状态下，不发生脱色。

5.2 平印产品生产质量标准

5.2.1 PS版制版质量标准

5.2.1.1 修版质量标准

a) 必须要在彩色、印版规格尺寸、编排等方面严格按照原稿或客户要求误差≤0.05mm。 b) 严格对照原稿要求对阳图进行必要的修正。

c) 单版图具备各种规格线，如拼版十字线、角线、复切线以及必要的啤线、摺页线等。 d) 所有规格线的尺寸不允许误差，编码不允许有错漏。所有规格线不得打进产品规格尺寸之内。

e) 单版阳图网点层次2%不消失。50%网点正负值在3%以下，95%网点不糊瞎。 f) 网点不允许有脏点、烂点，底片不允许有划痕、摺痕及粘附灰尘。

所有规格线都必须使用标准规格线，粗细在0.05～0.1mm之间。

凡交晒版、打样及印刷的单版阳图必须放臵信号条或标准色标。

5.2.1.2拼版、拷版质量标准

a) 拼、拷版必须按照客户来样及工单要求的规格尺寸进行，误差≤0.05mm。

b) 拷版网点层次高调要达到2%网点不丢失，中调网点还原要控制在±3%，低调95%不糊瞎。

拼成的大版必须具备各种适合晒版印刷加工的规格线，即对版、校版十字线、复切线、切线以及必要的啤线、摺页线。各种规格线都要使用标准规格线，线的粗细在0.05～0.1mm之间。

拼成的大版各规格线及画面套叠误差≤0.05mm，各种规格线必须打在成品规格尺寸之外。 e) 拼、拷好的大版应反差强烈无灰翳，版面干净、无脏点、烂点、花痕、摺痕等现象。 拼成的大版片基必须在规格线外，预留10mm空位。

g) 打大格前应先打好定位孔，不用打大格直接晒版的底片片边必须大于晒版需要的定位孔，并统一打好定位孔再交下工序晒版。

5.2.1.3晒版质量标准,

a) 晒版的PS版必须具备校版十字线、切线、角线、规格线等辅助线。所有辅助线都必须在成品规格尺寸之外。

b) 实地版网纹版都必须要有色标。

c) 网点还原率要控制，使3%以上（含3%）网点不丢失，中调网点变化范围±2%，低调网点变化范围±4%(用十倍放大镜观测信号条3%网点可见、50%网点碰角)。

d) 大面积平网版网点再现要均匀，在500mm视距下观测不允许有明显的深浅现象。 e) 实地版要求密实，用十倍放大镜观测不露版底线条、文字清晰、无断线、糊瞎，除特殊情况另有要求外，晒出的PS版必须还原底片。

f) 晒版必须定位，晒好的整套印版必须咬口来去一致。

e) PS版寿命（印刷数次）不低于 50000 次。

5.2.2彩盒模切版质量标准

a) 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，以游标卡尺检验，允许误差32开以下±0.2mm，32开以上±0.4mm。

b) 所有要求直角的啤线都必须90°，所有按要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样，左右对称弯位圆滑。

c) 所有啤线接口都要符合要求，不露空位。

d) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入。,

e) 模切版寿命（模切数次）不低于300000次。

5.2.3平印产品生产工序质量标准

5.2.3.1 开纸工序产品质量标准

a) 一开大纸必须按工单的开纸尺寸，对开误差≤2mm，三、四开误差≤1.5mm，四开以下误差≤1mm。

b) 开好的纸应成90°，斜角对开误差不大于2mm，四开及四开以下不大于1.5mm。 c) 开大纸不允许有凹凸肚，对开、三开纸凹凸肚≤1.5mm，四开及四开以下凹凸肚≤1mm。 d) 刀口应光洁、无崩口及起毛。

e) 底面纸应干净、无刀痕。

切好的纸纸面统一，堆放整齐。

5.2.3.2 平印工序产品质量标准

5.2.3.2.1 产品的墨色

a) 必须按客户的色样或签样的墨色进行印刷。

b) 印张墨色必须均匀，同色密度偏差精细产品＜0.05DS，一般产品＜0.07DS。

c) 实地印刷要求同批同色色差符合：当L＞50mm时，△E＜5.00，当 L≤50mm时，△E＜4.00(用进口密度仪检测)。

5.2.3.2.2 产品的套印

a) 精细产品主要部份套印误差≤0.2mm，次要部份套印误差≤0.4mm。

b) 一般产品主要部份套印误差≤0.3mm，次要部份套印误差≤0.6mm。

e) 套印要求高的产品或套印小量误差即误字意和影响设计意图的不受a和b限制，应根据签样。

5.2.3.2.3 产品的规格线

a) 印刷的产品规格线应与咬口平行和垂直，符合模切成品的要求。

b) 印张画面必须满足产品规格尺寸的全部要求，不得遗漏贴位、唇位、出血位或其他任何部位。

5.2.3.2.4产品的网线、文字、色块

a) 网线、文字、色块印刷应清晰、结实、无缺损、小字包括外文、拼音不误字意。 b) 网点还原率要控制，使4%网点不丢失，50%网点扩大值＜5%。

c) 条形码可读、数值正确。

5.2.3.2.5产品的油墨耐磨性及干燥

a) 油墨附着力好，用手指轻擦不脱色。

b) 一般产品的干燥时间须4~8小时；墨层较厚的实地产品、外观较高要求的产品，干燥时间应不少于24小时。

c) 一般情况下，没有达到干燥要求的时间，不能把产品移交给下工序；特殊情况下，需要向下工序移交时，须由技术人员、质检员进行专门验证确认。

5.2.3.2.6 产品的印油

a) 印油规格尺寸必须严格按签样和客户要求并与印刷套准，允许偏差±1mm。; b) 印油层厚薄适中，光油层能对印刷图文起复盖保护作用，不露纸底、不起珠。

c) 印油后产品必须干透、无粘连，无拖花，纸底无光油。

d) 印油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。

e) 印刷后耐磨擦-来回50次/35秒，无明显掉色或达到客户要求。

5.2.3.2.7 产品的洁净

a) 精细产品主要部位在500mm视距下目测无脏污，一般产品主要部位在500mm视距下目测无明显脏。

b) 精细产品次要部位在500mm视距下目测无明显脏污，一般产品次要部位在500mm视距下目测无影响字意及设计意图的脏污。

c) 产品无油脏、手印、脚印等脏污。

5.2.3.3 上光、磨光工序产品质量标准

a) 上光应均匀，在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。

b) 光层厚薄要适中，能对全张纸起复盖作用，不露纸底、不起珠、起路。

c) 上光后产品必须干透、无粘连。

d) 上光产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染，纸底无光油。 e) 磨光产品光洁度要高，无磨不到的斑点，并在任何可见光源下都能反射光。

f) 磨光时注意温度和压力，不允许有烧油、起痕现象。

g) 磨光后的产品注意散热，不允许有拉起光层、墨层的现象。

h) 产品必须干净，无污染。

5.2.3.4 过底油、过UV油工序产品质量标准

a) 底油均匀，在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。

b) 光层厚薄要适中，能对全张纸起复盖作用，不露纸底、不起珠、起路。

c) 过底油后产品必须干透、无粘连。

d) 过底油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染、纸底无底油。 e) UV层光洁度高，无较明显的条痕及不反光处。

f) UV层附着牢固，用手刮无UV层脱落。* F, R! `3 M; S! }7 i

g) 过UV后产品抗撕拉、抗磨擦性能好。用胶粘带撕拉较大面积的油层和墨层剥离，磨擦试验50次/35秒无较明显的油墨掉色现象。

h) 过UV后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。

5.2.3.5 复膜工序产品质量标准

a) 过胶的P.P.或P.E.膜不得有起皱。

b) 复膜后产品的主视面不允许有直径0.3mm的气泡、杂点1处，其它可视面不超过2处。 c) 复膜后半小时均匀慢速撕拉膜能扯起墨层。

d) 复膜后产品必须干净，不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。

5.2.3.6 平印产品的模切质量标准

a) 模切好的产品刀线要啤断，不披口、不砂口、无毛刺。

b) 暗线要明显，压力适中、弯摺顺利、能起直角而且纸面纸底不爆色、不爆线。 c) 模切尺寸正确，成品允许误差32开以下±0.5mm，32开以上±1.0mm。

d) 排废要彻底，不得撕破产品规格以内的任何地方，排废后发现有砂口、披口、毛刺等现象要打磨光滑。

e) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入。

f) 模切与印刷套准误差：彩盒按±1mm。

g) 产品干净，无拖花、无污染。

5.2.3.7 压电化铝工序产品质量标准

a) 电化铝附着要牢固，用进口胶粘带粘贴快速撕拉不掉金(不含小型空白字部位)。 b) 电化铝压迹要清晰，无花烂、缺损、糊瞎。

c) 烫印温度适中，不允许有起泡和烫焦变色现象。

d) 套印准确，主要部位误差≤0.1mm，次要部位误差≤0.2mm。

5.2.3.8 压凹凸工序产品质量标准

a) 压力均匀，图案饱满、鲜明。

c) 压力适中，图案不爆裂。

d) 套压准确，套压误差≤0.2mm。

5.2.3.9 粘合工序产品质量标准

a) 胶水适量，不允许有胶水内渗或外渗现象。

b) 粘合牢固，粘合后10分钟撕开粘合处可见撕裂纤维。

c) 胶路要直，离边2～3mm，以保证粘合牢固，不离口。

粘合后产品不允许有拖花、拖脏现象。

d) 粘合后产品成型方正，不允许有较明显的一头大一头小现象。

粘合形成的开槽尺寸为1±1mm。

5.2.3.10 平印全检工序质量标准

a) 首检：无用纸错误、印刷内容正确、规格尺寸正确、套印准确、模切套准≤1mm、耐磨擦、粘合牢固（粘贴位85%有纤维撕裂）等。

b) 逐个检查：印刷颜色正确——符合色标或签样；

有无图文缺陷——无糊版、条码清晰、无漏印、无条杠

版面干净整洁——无油渍、无水渍、无手痕、无拖花、无粘花、无压花、无蹭脏。

表面质量情况——表面光洁一致、无胶辊痕、无皱纸、不起泡、无破裂、无纸毛、胶水无内渗或外溢；

成型质量情况——无皱纸、不爆线、无损坏、成型方正、不歪斜、不错位、摇盖与前盒壁间隙≤0.4mm等。

5.2.3.11 包装工序质量标准

a) 按规定数量入箱/打包，不允许有混版/混装现象。

b) 包装时按要求放好衬纸和垫板，保证箱内产品平整受保护。

c) 外包装上必须牢固贴上标签或直接填写在箱上，标签或箱上内容包括检验员代号、顾客名称、产品名称、规格、数量、生产厂家、生产日期，字迹要清晰、牢固。.

e) 堆码符合规定要求，保证箱内产品完好。

5.3 瓦楞纸箱质量标准

5.3.1柔版质量标准

a) 文字、实地图案印版深度≥2.3mm，网纹印版深度≥1.8mm。

b) 图文表面光洁、平整，无划痕、沙眼等弊病。

c) 整块柔性版平整、光滑，无波纹、折痕、凸起、划伤。

d) 各色版片位臵的起始基准一致，网点比例符合客户要求。

e) 柔版厚度、硬度符合印刷质量要求。

f) 版片粘贴要保证牢固、图案位臵符合图纸尺寸要求且偏差或偏斜≤2mm。

柔版的寿命（印刷次数）≥300000次。

彩箱和纸箱的模切版质量标准

5.3.2.1激光制模切版质量标准

A做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，允许误差±1mm。

b) 所有要求直角的啤线都必须90°，所有要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样或按图纸要求，左右对称的应对称、弯位应圆滑。

c) 所有模切线接口都要符合要求，不露空位，刀片不允许有松脱现象。8 M* U: I4 \) z" p: d d) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入。$ W/ h/ ` M1 t# B- ]

e) 模切版寿命（模切数次）≥300000次。

5.3.2.2 自制模切版质量标准

a) 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，允许误差±1.5mm。

b) 所有要求直角的模切线都必须90°，所有要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样或按图纸要求，左右对称的应对称、弯位应圆滑。

所有模切线接口都要符合要求，不露空位，刀片不允许有松脱现象。

图案对称，插口处要有足够的间隙插入。

模切版寿命（模切数次）≥100000次。

5.3.3瓦楞纸箱生产工序产品质量标准

纸板质量标准

双瓦楞纸板厚度AB坑≥7mm，单瓦楞A坑纸板厚度为4.5~5mm，C坑纸板厚度为

3.5~4mm，B坑纸板厚度为2.5~3mm，E坑纸板厚度为1.1~2.2mm，F坑≥0.8mm。 b) 瓦楞纸板粘合牢固，其脱胶部分面积之和≤20cm2/m2。

c) 瓦楞纸板表面平整、不塌坑、不起泡、不露坑、不缺材、不薄边。

d) 瓦楞纸板表面清洁，无裂纹、折痕，纸板弯曲≤20mm/m。

e) 瓦楞纸板切边整齐，刀口光洁、无毛刺，切断口表面裂损≤8mm。

f) 纸板生产线温度适中，压线后摇盖开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。

g) 压线宽度单瓦楞≤12mm，双瓦楞≤17mm，压线折线居中、无爆裂。

h) 压线、纵向切边尺寸符合图纸或工单要求，允许偏差±1mm。i) 横向切边尺寸符合图纸或工单要求，允许偏差±1.5mm。

j) 瓦楞纸板的边压强度、耐破强度、粘合强度、含水率符合GB/T 6544-1999瓦楞纸板，其中纸板生产的在线水份为（14±2%），交付给后工序时纸板的水份为（8±2%）。

k) 以打样瓦楞纸板实测的边压强度、耐破强度、粘合强度值作为质量标准的，须降低10%作为下限值进行控制，纸板生产时的在线水份按（14±2%）控制，交付给后工序时纸板的水份为（8±2%）。

5.3.3.2 纸箱裱纸质量标准

a) 裱成的瓦楞纸板边缘要求面瓦或面芯对齐误差≤5mm。

b) 裱纸压力适中，保证瓦楞不变形，不露坑。

c) 表面清洁，无粘连、粘花。

d) 浆涂布适量均匀，生产时的裱后纸板在线水份按14±2%控制。

e) 粘合牢固，裱层干燥后撕开，能撕烂85%纤维。

5.3.3.3 纸箱印刷质量标准

a) 文字图案清晰、标志正确，内容与图纸或样箱一致，须注意有无改版。

a) 图案颜色正确，色彩深浅按样箱或色标控制。

b) 条形码可读、数值正确。

c) 图文位臵尺寸偏差：印刷横向（一般为纸箱成型后水平方向）按±2mm，

印刷纵向（纸板移动方向，一般为纸箱成型后垂直方向）按±3mm；

d) 图文长度≤500mm时，每100mm倾斜≤1mm；图文长度＞500mm时，每100mm倾斜≤0.5mm。)

e) 各色版套印误差，精细印刷品≤1.5mm,，一般印刷品≤2mm。

f) 印刷压力适中，不允许存在纸板、网点、坑型的较明显变形，不允许存在较明显的条杠，无积墨糊版，纸板印刷前与印刷后的厚度尺寸差≤0.2mm。

g) 印刷实地平整，距离800mm目视无露底、露色现象。

h) 叠色效果好，距离800mm目视无发虚、露底色现象。

i) 箱面整洁，无脏污、图案文字无缺损。

j) 印刷时油墨粘度用3#杯检测，并须控制在10±2秒范围内。

k) 油墨附着力好，用手指轻擦不掉色。

5.3.3.4 纸箱分纸、压线、开槽、切角质量标准

a) 开槽、切角刀口光洁、无毛刺，切断口表面裂损≤8mm。

b) 须注意压线深浅，确保压线明显，折线居中，摇盖先向内折90°再向外折90°，开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。,

c) 压线宽度单瓦楞≤12mm，双瓦楞≤17mm。

d) 箱片互成直角，对角误差±5mm。

e) 压线、开槽、切角的尺寸偏差，要保证成箱后的纸箱规格尺寸偏差范围（即三层纸箱±3mm、五层纸箱±5mm）。

f) 开槽切角后的产品两摇盖离缝≤3mm，摇盖参差≤7mm，并且摇盖不可超出箱体。 g) 开槽产品保证成箱后箱角漏洞≤5mm。,

h) 搭接舌的宽度30～50mm，切角口低于压痕中线3～4mm。

5.3.3.5 纸箱模切质量标准

a) 模切尺寸准确，允许误差±2mm(包括开孔、冲耳仔)。

b) 箱片互成直角，对角误差±3mm。搭接舌宽30～50mm。

c) 模切与印刷套准误差：彩箱按±1.5mm，纸箱按±3mm。

d) 切口光洁，无毛刺，切口表面裂损≤8mm。

e) 压痕线、刀线符合图纸或样箱。

f) 模切压力适中，压线明显，摇盖开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。

g) 模切后的产品弯曲变形≤15mm/m，保证成箱后箱角漏洞≤5mm，摇盖离缝≤3mm，摇盖参差≤7mm，且摇盖不能超出箱体。

h) 纸箱无污渍，箱壁不允许有多余的压痕线。

5.3.3.6 纸箱粘箱质量标准

a) 粘合剂品种须符合工艺要求，涂胶符合工艺要求或均匀适量，无胶水内溢或外渗现象。b) 粘合牢固，粘箱30分钟干燥后撕开，能撕烂85%纤维。

c) 纸箱无粘花、粘连、粘烂的现象。

d) 粘箱对线，保证纸箱成型后粘合边无超边现象，粘合E、F坑纸箱形成的开槽尺寸为4±2mm，粘合A、B坑纸箱和组合坑纸箱形成的开槽尺寸为6±4mm。

e) 纸箱粘合成型后，摇盖合拢的离缝≤3mm。

5.3.3.7 纸箱钉箱质量标准

a) 箱钉不允许有锈斑、剥层、龟裂。

b) 箱钉外平内扣牢固，无叠钉、翘钉。

c) 箱钉排列整齐，距离均匀，双钉钉距＜80mm，单排钉钉距＜60mm，误差不超过10mm。 d) 钉排偏斜＜5mm，钉箱对线，无超边现象，边缘缩进≤3mm。

e) 双钉之间距离4～8mm，头尾双钉距底及面压痕边线6～20mm。

5.3.3.8 纸箱全检工序质量标准

a) 首检：无用纸错误、摇盖开合180°3次面纸和底纸无爆裂、印刷内容正确、规格尺寸偏差范围：三层纸箱±3mm、五层纸箱±5mm；套印准确、模切套准≤2mm、耐磨擦、粘合牢固（粘贴位85%有纤维撕裂）等。

b) 逐个检查：印刷颜色正确——符合色标或签样；

有无图文缺陷——无糊版、条码清晰、无漏印、无条杠

版面干净整洁——无油渍、无水渍、无手痕、无拖花、无粘花、无压花、无蹭脏。

表面质量——刀口光洁、表面光洁一致、无胶辊痕、无皱纸、不起泡、无破裂、无纸毛、胶水无内渗或外溢

成型质量——无离层、不爆线、无损坏、成型方正、不歪斜、不错位、钉粘箱无超边现象、钉线表面无损无锈。粘合边缩进≤3mm，钉箱边缘缩进≤3mm。

图文位臵尺寸——图文位臵偏差≤5.0mm；

图文长度≤500mm时，每100mm倾斜≤1mm。

图文长度＞500mm时，每100mm倾斜≤0.5mm。

图文套印尺寸——套印误差精细产品≤1.5mm、一般产品≤2.0mm等。

5.3.3.9 纸箱包装质量标准

a) 按规定数量要求打包，不允许有混版/混装现象。

b) 包装时按要求放好衬纸和垫板，保证产品平整受保护。

c) 外包装上必须牢固贴上标签，标签上内容包括检验员代号、产品名称、规格、数量、生产厂家、生产日期，字迹要清晰、牢固。

d) 堆放高度符合规定要求，保证产品完好。

5.3.4 瓦楞纸箱/纸板物理性能质量标准

a) 瓦楞纸箱/纸板的边压强度、耐破强度、戳穿强度、粘合强度、含水率符合GB 6543-86瓦楞纸箱

b) 以打样瓦楞纸箱/纸板实测的边压强度、耐破强度、粘合强度值作为质量标准的，须降低10%作为下限值进行控制，纸箱的含水率须控制在14%以下。

5.4 生产工序检验抽样及判定（详见《检验控制程序》）

5.5 成品检验抽样及判定

5.5.1平印产品采用附录A《彩印检验抽样方案》检验，作出成品批是否不合格的判定。

5.5.2瓦楞纸箱成品不良严重程度分为“严重不良”、“一般不良”、“轻微不良”三类；成品批是否不合格的判定，按检验后成品不良项目的严重程度与不良项目个数进行。除物理性能检测项目和爆纸检测项目外，其它项目是否不良，在检验全部抽样后，按附录A《瓦楞纸箱检验项目抽样方案》进行判定，整批产品是否合格按如下判定：

a) 成品“严重不良”项目指：某项要求的物理性能不合格、表纸爆裂、图文印错、颜色印错、条形码不可读、规格尺寸超差、模切压线错误、手挽孔形状错误。

b) 成品“一般不良”项目指：印刷露底、印刷缺损、摇盖不良、里纸爆、颜色偏差、套印偏差、粘合偏差、粘合不牢、手挽孔位臵偏差。

c) 成品“轻微不良”项目指：印刷毛边、纸毛印迹、纸斑点、纸色偏差、墨斑点、压线偏浅、模切压线爆裂。

d) 在检验抽样数量中，有1个“严重不良”项，该批成品即判为不合格。

e) 在检验抽样数量中，有2个“一般不良”项，该批成品即判为不合格

f) 在检验抽样数量中，有3个“轻微不良”项，该批成品即判为不合格。

5.6 产品堆码、搬运质量标准

a) 进行堆码操作的人员，须保持个人清洁并平稳放臵产品（成品或半成品），不得造成产品脏污或油渍，不得造成产品折角或折痕。

b) 堆码产品（成品或半成品）须平整，叠放的各产品之间不允许有其它物料，捆扎用料或工艺技术许可的垫块除外；堆码不允许造成产品变形。.

c) 堆码的每栋产品（成品或半成品）底层与地抬板之间，须放臵2张五层纸板作垫板；垫板的尺寸须大于地抬板尺寸80mm以上。

d) 堆码的每栋产品（成品或半成品）不能出现倾斜，堆码到大约1m高时，增加1块纸板作中间垫板；垫板尺寸与地抬板尺寸相近。

e) 每栋产品（成品或半成品）堆码的总高度须受到限制，对于不同的产品堆码总高度的确定，以生产技术部指明的高度或不使底部产品变形/塌坑为限。

f) 对于不同的半成品，不允许在同一块地抬板上堆码及放臵。

g) 对于不同的成品，尽量避免在同一块地抬板上堆码及放臵；特殊情况下也可以在同一块地抬板上堆码及放臵，但必须进行明显的分隔和标识。

h) 搬动每一个产品（成品或半成品）时，不能造成产品折痕、折角。

i) 搬动每一捆包产品（成品或半成品）时，不允许手抓打包绳或打包带搬动产品，加垫片捆扎方式除外。

j) 放下被搬动的产品时，不允许有扔、砸产品的行为。

k) 搬运产品的过程中，须防止产品跌落、防止每一捆包/栋的标签跌落；还须防止每一个/捆包/栋产品被别的物体撞击或撞击别的物体。

5.7 产品在工序之间交接、在生产车间与成品仓库之间交接的质量标准

a) 被交接的产品须堆码在地抬板上并符合堆码要求，且只能在约定的区域内进行交接清点。 b) 被交接的产品，须有检验状态（即合格品）的标识，其产品实物（每捆/每箱/每栋）外观与产品标签须对应且相符合。

c) 产品实物与检验状态（即合格品）不相符，或与产品标签不相符，不允许进行交接。 d) 被交接的产品，须即时清点数量并记录，且应与交接单据上的交接数量相符。

5.8 产品在暂存放臵与仓储质量标准

a) 在生产工序之间搬运的产品，允许暂存放臵于有标识的暂存区域内，还应做到生产通知单/流程卡、产品、产品标签对应且相符合；不同的产品之间应隔离（空间间隔或纸板分隔），并有检验状态（即合格品、待处理品、待检品、不合格品）的标识。

b) 由生产车间保管的产品，允许暂存放臵在规定的待处理区域内，应做到暂存帐目、产品、标签对应且相符合；不同的产品之间应隔离（空间间隔或纸板分隔），并有检验状态（即合格品、待处理品、待检品、不合格品）的标识。

c) 由成品仓库保管的合格产品，允许暂存放臵在规定仓库区域内，应做到帐目、产品、标签对应且相符合；不同的产品之间应隔离（空间间隔或纸板分隔），并有检验状态（即合格）的标识。由成品仓库保管的暂不能确定是否合格的产品或已确定是不合格的产品，只允许暂存放臵在仓库管辖的待处理区域内，应做到帐目、产品、标签对应且相符合；不同的产品之间应隔离（空间间隔或纸板分隔），并有检验状态（即待处理品、待检品、不合格品）的标识。

d) 在产品暂存区域、待处理区域和成品仓库区域中产品，不能受到阳光直射，必要时应覆盖保护，以防止产品面纸变色、防止已印刷的图文变色。

e) 在产品暂存区域、待处理区域和成品仓库区域中产品，应防尘、防水，必要时应覆盖保护，以防止产品表面脏污、水渍。

f) 在产品暂存区域、待处理区域和成品仓库区域中产品，应防昆虫，必要时应进行药物防治、覆盖保护，以防止产品表面被污染。

g) 在产品暂存区域、待处理区域和成品仓库区域中产品，存放时间不能超过规定的期限，必要时应进行定期清理，以防止产品积压、质量下降至不合格。

5.9 出货检验质量标准

a) 产品名称、产品编号、产品数量应与要求送货相符。

b) 按产品生产先后顺序安排出货。

c) 旧版产品全部出货后，新版产品才能出货，即有旧版产品库存时，新版产品不得出货；只有对旧版产品库存已作出销毁结论的，新版产品才可以出货。

d) 每捆或每箱产品上，贴有产品标签，产品标签上有产品合格字样。

e) 从成品仓库出货时，堆码在地抬板或其它垫板上的产品，须为同一品种，并且放臵在每栋底部的产品，没有被压塌、压折等变形。

f) 出货时，顾客要求附带产品检验报告的，具备该产品生产批检验报告或其复印件。 g) 出货时，顾客要求附带产品送检样的，具备捆扎好的从该产品出货批中的抽样。

5.10 产品装卸车、运输质量标准

a) 只有送货单、产品、产品标签相符合时，才能实施装车。当车厢内有油污、水渍或杂物时，产品不能装车。.

b) 在车厢内装卸车的操作人员不能穿鞋工作。在装卸车搬运产品的过程中，须防止产品跌落、防止每一捆包/栋的标签跌落；还须防止每一个/捆包/栋产品被别的物体撞击或撞击别的物体。在装卸车时进行堆码操作的人员，须保持个人清洁并平稳放臵产品，不得造成产品脏污或油渍，不得造成产品折角或折痕，进行装卸车操作的人员，不准以产品作为脚踩的垫高物，防止造成产品脚印压痕、折痕。

b) 在装卸车时进行堆码的产品须平整放臵，叠放的各产品之间不允许有其它物料，捆扎用料或工艺技术许可的垫块除外；堆码不允许造成产品变形。

c) 在装卸车时堆码的每栋产品底层与车厢底/地抬板之间，须放臵2张五层纸板作垫板；垫板的尺寸须与地抬板尺寸相近。

d) 在装卸车时堆码的每栋产品不能出现倾斜，堆码到大约1m高时，增加1块纸板作中间垫板；垫板尺寸与地抬板尺寸相近。

e) 在装车时不同的产品之间须用纸板隔离，堆码的总高度须以车厢为限，且不使顶部产品变形/塌坑为准。

f) 在卸车时对于不同成品，不允许在同一块地抬板上堆码及放臵。

h) 装卸车搬动每一个产品时，不能造成产品折痕、折角。

i) 装卸车搬动每一捆包产品时，不允许手抓打包绳或打包带搬动产品，加垫片捆扎方式除外。

j) 装卸车放下被搬动的产品时，不允许有扔、砸产品的行为。

5.11 检验的环境要求

5.11.1 原纸进货检验的环境条件

a) 照明条件：在可见光下检测性能，在等同于白天的自然光线下检验原纸颜色； b) 温度条件：20±5℃；

c) 湿度条件：60~85%；

5.11.2 工序检验的环境条件

5.11.2.1 纸箱工序检验的环境条件

a) 照明条件：在可见光下检验图文，在等同于白天的自然光线下检验颜色；

b) 温度条件：5~40℃；

c) 湿度条件：相对湿度≤90%；

5.11.2.2 平印工序检验环境条件

a) 照明条件：在等同于白天的自然光线下检验；

b) 温度条件：22±9℃；

c) 湿度条件：1~5月份相对湿度按75~90%；6~12月份相对湿度按55~85%；

5.11.3 成品检验的环境条件

5.11.3.1 检测室纸箱成品检验的环境条件'

a) 照明条件：在等同于白天的自然光线下检验

b) 温度条件：20±5℃；

c) 湿度条件：60~85%；

5.11.3.2 非检测室纸箱成品检验的环境条件

a) 照明条件：在可见光下检验图文，在等同于白天的自然光线下检验颜色； b) 温度条件：5~40℃；

c) 湿度条件：相对湿度≤90%；