1. 目的

为了规范过程检验方式，明确各有关部门在生产过程中的质量责任，防止生产过程中质量问题的发生，提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，特制定本检验规范。

2. 范围

包括制造过程中及其相关工艺的检验。

3. 职责

3.1 生产部负责领料确认、工艺检验、自主检验及不合格的处理记录；

3.2 品质部负责巡回检验、移转检验及其记录；

3.3 首件检验、专门检验由品质部主导，生产部/工程部配合。

4. 工作程序

4.1     工艺检验：在生产开始前，由生产部车间之班组长或技术员对生产之工艺或设备进行调整、确认，以确保其能达到最佳工作状态，满足产品质量要求。

  4.2 领料确认：生产部领料人员应领用正确的原辅材料、零配件，以确保其规格型号、性能满足加工机产品质量要求。

  4.3  专门检验：

4.3.1 是指针对比较重大或复杂的质量、技术问题，由品质部召集，会同生产部/工程部/技术部相关人员进行的检验。

4.3.2检验完成后，品质部应填写《检验报告》及对其归档保存，必要时可COPY给相关部门，或者出品质部组织相关人员参加质量、技术讨论会。

  4.4  首件检验

4.4.1 在批量生产前，品检员应会同车间之班组长或技术员对首件产品进行检验。

4.4.2首件检验之抽样方式依《产品检验抽样作业标准》。

4.4.3首件检验完成后，品检员应在《检验报告》上填写相关记录。

4.4.4首件检验不合格，品检员应即时通知相关部门进行矫正或改进，并重新进行首件检验，至合格为止，必要时应填写《品质异常联络单》。

4.4.5所有产品于生产前必须做首件检验，且只有首件检验合格后才能正常生产。

  4.5  自主检验

4.5.1自主检验是指在生产过程中，由作业员对其所生产产品之外观、规格性能等所进行的部分或全部检验的过程。

4.5.2自主检验完成后，作业员应在《检验报告》上填写相关记录

4.5.3自主检验发生不合格，作业员应即时停产，并报告相关人员及时处理，直至问题解决后，方可继续生产，同时应对本时间段所生产产品进行隔离、标识及全检确认。

  4.6  巡回检验

4.6.1巡回检验是指在生产过程中，由品检员对在制品进行间歇性抽样检验的过程。

4.6.2巡回检验频率为1～2件/2小时。

4.6.3巡回检验完成后，品检员应在《检验报告》上填写相关记录。

4.6.4巡回检验不合格，品检员应视情况即时报告相关人员处理或通知停产，必要时应填写《品质异常联络单》，同时生产部应对本时间段所生产产品进行隔离、标识及全检确认。

  4.7  移转检验

4.7.1移转检验是指本工序完成后，转入到下一道工序前，由品检员对其进行的抽样检验。

4.7.2移转检验之抽样方式依《产品检验抽样作业标准》。

4.7.3移转完成后，品检员应在《检验报告》上填写相关记录。

4.7.4移转检验不合格，品检员应即时报告相关人员处理，必要时应填写《品质异常联络单》，同时生产部应对其进行隔离、标识及全检确认。

  4.8  过程不合格品的管理：对于各工序所发生的不合格品，品质部应依《红牌使用规定》挂、取红牌，生产部应对其进行及时处理（隔离、标识、返工、报废等），并填写《不合格品处理记录》，该记录于次日交品质部归档保存。

  4.9  品质部/设计部/技术部应明确各制程之产品质量要求，生产部按有关要求组织生产。

 4.10      品质部应于每月初，依《检验报告》、《品质异常联络单》、《不合格品处理记录》，对上月之各制程质量情况进行统计分析，填写本月之《纠正和预防措施实施单》，并呈报相关部门或于品质会议上进行提报。

5. 相关文件和支持性记录

5.1制程管制程序             PR-P-09

5.2不合格品控制程序         QA-P-13

5.3《红牌使用规定》          QA-F-001       

5.4《产品检验抽样作业标准》  QA-B-001

5.5《过程检验记录》          QA-9-11-01

5.6《专门检验记录》          QA-P-11-02

5.7《品质异常处理单》        QA-P-13-01

5.8《不合格品处理记录》      QA-P-13-02

5.9《红牌标识处理记录》      QA-P-13-04

第二篇：制程检验规范(新)

1、目的：

---为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质符合要求，特制订本作业规范。

2、范围：

---适用于本公司生产部品质管制作业。

3、定义：

自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照 《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品后报检，不合格品挑拣 或者返工；

互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC 的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回上工序或返工； 专检：是指为了控制产品品质的需要，专门设置的检验人员。

4、职责

4.1.1 生产操作人员负责产品制程中自检及转序互检；

4.1.2 IPQC负责首件确认及制程中的巡回检验；不合格品的反馈及跟踪

4.1.3生产部相关主管负责督促不合格品的返工返修及制程自检稽查

5、内容

6.1 产前准备

6.1.1 检查检验所需仪器、设备，治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求，作好仪器设备的点检、标识与保养工作，并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。

6.1.3 提前准备检验所需的《检验规范、标准》、样品、ECN、BOM、工艺图纸、特别出货（样品）说明等检验所必须的资料；根据生产历史记录，提前查阅相关异常、客诉、自己的工作日志以能及时掌握检验要点、重点项目及检验技巧。

6.1.4 生产部在生产前, 领取物料后, IPQC员根据样品、BOM等资料，提前核对生产线所领用物料的规格、型号是否符合产品工程要求；若发现异常，及时反馈给生产线现场管理人员予以改善，同时向上级反馈；并跟踪其改善结果； 同时注意特采、挑选物料的生产品质情况。

6.2 首件检查

6.2.1 生产人员应在更换机种、材料或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、机台调整、工程变更等之首件)。

6.2.2 生产线应制作好首件，生产组长确认审核后交由品管IPQC进行检验确认。

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6.2.3 IPQC进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产任务单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观、尺寸、性能、结构等检验。

6.2.4 首件由IPQC检验合格后方可正式投入批量生产；首件若判定不合格，经品质主管及以上人员确认后需退回生产单位，由其重新进行首件制作并重新送检，并追溯生产开始至首件检验完这一时段的产品。

6.2.5 对于新产品，其生产前三批之首件若经IPQC检验发现不合格时，必须呈交生产部经理及以上审核确认，判定检验结果并裁定处理方法。

6.3 生产单位操作员要做好“自检、互检、专检”三检相结合的自主检查；

6.3.1 生产单位在生产过程中﹐应依据相关作业指导书或检验规范逐一进行自主检查，并于重要工位留下记录备查（如治疗带气密性检测工序）。

6.3.2 在自主检查或各全检工序中若发现不合格品时需依《不合格品控制管理程序》对不合格品进行处理。

6.3.3 为加强品质管控，作业人员除本身需对产品进行“自检”外，还需对上工序流下之产品进行“互检”动作。

6.4 巡回检查

6.4.1 生产线正常生产时，IPQC员进行制程中巡检,在巡检过程中,IPQC员必须核对生产作业人员是否按《作业指导书》要求进行作业；生产工艺是否符合产品工艺要求；生产物料是否符合工程资料要求.确认准确无误后,IPQC员根据生产流程之顺序, 不定时对生产线每一道工序进行巡回检验，对关键工序、重要工序、品质容易出现问题的工序，将进行岗位定点抽检检验，以监控产品品质，防止大批量的不合格品的发生。并每2小时必须将测试结果记录于《制程检验记录表》中。

6.4.2 巡回检查中的控制点依相关工序确定，所有控制点的检查项目及其检查结果必须记录于相关制程巡检记录表内，每天交由品质组长审核。生产过程中因人员、场所变更时，需确保操作人员能了解作业要求，同时对现场一些孤立的作业场所、孤立的作业人员，IPQC需作重点监控

6.4.3 巡回检查中如发现不合格品时需依《不合格品控制程序》处理，如发生品质异常时则 需开立《不合格报告》及《返工返修通知单》，要求相关部门解决。

6.4.4 对于检验中发现不合格且经品管判定需重工处理时，由生产单位进行返工，IPQC全程跟进返工状况并对返工品进行复检。

6.5 异常处理

6.5.1 当在巡检过程中,若出现重大品质异常，IPQC员必须及时知会生产线现场管理人员和品质主管予以处理,并跟踪改善效果。

6.5.2 详情参照《不合格处理程序》及《不合格控制流程》执行。

6.6 数据分析及总结

6.6.1 IPQC员每天及时负责收集、整理生产制程质量数据，并按规定填写《制程检验日报表》

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七、制程检验流程简图

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