1、目的

为确保公司内部加工零件质量，符合公司品质要求，避免因加工过程中的不合格零件流入下道工序而影响模具的制作周期与品质。

2、适用范围

适用模具厂内部各工序加工的零件与装配中的模具。

3、定义：无

4、职责

4.1 各工序操作员对本工序的加工零件自检并填写《自检单》以及报检，加工组长复查后并签名。

4.2 制模组长负责加工后以及装配过程中工件的复检。

4.3 品质部制程检验员负责零件加工完成的检验制程巡检和关键零件终检, 监督纠正预防措施的实施。

4.4品质部文员负责将《质量异常联络单》及时交相关人员签批并将签批完成后的《质量异常联络单》复印给相关部门。

4.5品质工程师负责《模具厂纠正预防措施》的发出与跟踪，品质工程师负责《质量异常联络单》与《模具厂纠正预防措施单》的审核以及每月制程异常数据的统计与分析。

5.程序内容：

5.1 操作员报检、制程检验员巡检

5.1.1 各工序操作员在该工序加工完成后，严格按照加工要求以及零件图对外观、重点尺寸进行自检并填写好《自检单》，自检确认合格将《自检单》交加工组长审核后放置于机台指定位置报检。

5.1.2 制程检验员不停对机台巡检，收到机台操作员的报检信息或发现待检验区有已加工完成的零件，取下机台上的《自检单》，根据加工要求和零件图，结合电脑3D图对其外观、尺寸进行详细的检测。

5.1.3如零件较复杂需要超过一小时的检测时间，需提前与制模组长沟通，以防止模具因非加工、装配停留的时间过长而延误交期，检验完成后，《自检单》由品质部制程检验组保存。

5.2 检验标准与测量方法

5.2.1深孔钻、钻床、铣床检验标准与测量

5.3.2经过检验若零件外观、尺寸、性能等有一项或多项不符合加工要求则判定该零件此加工工序的品质状态为不合格。

5.4 品质标识

检验完成后，根据其零件的品质状态在物料上做好相应的品质状态标识（物料质量合格贴绿色“QC.PASS”标签，不合格贴红色“QC.REJ”标签），必要时在物料上用油性笔标识好模号、零件号等信息。

5.5 品质异常处理

5.5.1当零件判定为不合格时，制程检验员根据不合格内容发出《质量异常联络单》交品质部工程师审核，《质量异常联络单》上必须先详细记录零件的模具编号、零件编号、零件名称和加工工序（CNC还必须注明出错机台号），然后再将不合格内容详细的描述出来，当异常项目较多或文字无法表达清楚时必须附图说明。

5.5.2 不合格品由品质工程师做初步处理意见，当品质部对不合格零件的处理意见与制模科或其他部门的处理意见不一致时，由品质部经理决定最终处理意见。

5.5.3 当异常单签批完成后，品质部文员将《质量异常联络单》复印给制模科和此次异常责任部门。

5.6物料交接

      品质部在零件检验完成后，制程检验员直接与操作员进行交接，告知零件已检验完成，可以进入下道加工工序或零件不合格需返工，由加工科来处理已检验完的零件。

5.7检验记录

      所有零件检验完成后，当天必须填写《制程检验报告》交制程检验组长审核后，由制程检验组长统一交质量工程师审批,如检验不合格，制程检验员必须在《制程检验报告》上注明《质量异常联络单》编号。

5.8.纠正预防措施制定与效果跟踪

5.8.1若质量异常原因复杂、所造成的成本损失较大（2000元以上）或此类异常已多次发生，必要时由品质部负责召集相关职能部门召开质量会议，共同分析找出异常根源并发出《模具厂纠正预防措施》给责任部门，要求责任部门根据异常事件认真分析原因并制定行之有效的纠正措施和预防措施。

5.8.2纠正措施预防措施制定后，责任部门负责将《模具厂纠正预防措施单》交给品质部，由品质部经理审核，事业部副总批准。

5.8.3品质部助理工程师跟踪纠正措施和预防措施的执行情况。若纠正措施和预防措施执行“有效”，则提供纠正措施和预防措施有效性的检查记录编号或文件编号，则此《模具厂纠证预防措施单》关闭；若“无效”，则品质部将再次发出《模具厂纠证预防措施单》给责任部门，如责任部门有制定措施而不执行，要求责任部门严格按照所制定的措施执行，如责

任部门制定的措施有执行但同样的异常仍在发生，要求责任部门重新制定措施，直至纠正措施和预防措施有效关闭为止。

6.参考文件

6.1《不合格品控制程序》         QP-质-008

6.2《模具制程检验流程》         QB-M-质-007

6.3《检验和实验程序》           QP-质007

6.4《机械设计与制造简明手册》 同济大学出版社

7.相关表单

7.1《制程检验报告》                  QR-M-质-012

7.2《质量异常联络单》                QR-M-质-007

7.3《模具厂纠正预防措施单》          QR-M-质-001

第二篇：2制程检验作业指导书

1.目的

对生产部各车间作业过程中，各阶段的质量进行有小管制措施，以有效掌握生产质量，提高生产效率。

2.适用范围

  对本公司生产车间及工序进行制程检验控制均适用。

3.定义

  3.1严重缺点：功能缺失严重，不能达到预期的使用要求的缺陷，用英文字母缩写“CR”表示。

  3.2重要缺点：功能性缺陷及严重内外观缺陷，用英文字母“MAJ”表示。

  3.3次要缺点：轻微外观问题，不影响产品功能只缺陷，用英文字母缩写“MIN”表示。

4.权责区分

  4.1品质部：负责生产制程（首巡、专）检查，并做出不合格判定及纠正预防措施效果的跟踪验证。

  4.2生产部：负责制程自主检查，不合格品管制及改善。

5.内容

  5.1制程检验时机

  5.1.1制程的质量控制依各工序作业指导书及生产任务单执行。

  5.1.2品关于每次开机、跟换产品或机台故障修理完毕时，产出的半成品经生产部判定已呈稳定状态时，由IPQC取样进行首件确认检验。

  5.1.3首件检验判定合格时，可执行正常生产。

  5.1.4 制程检验判定不合格时，IPQC填写检验记录表并将不良现象通知车间班组长要求停止生产，组长则应进行原因调查与分析，并调整机台。若生产过程中出现重大异常无法排除急需停线时立即通知品质主管召集生产、技术人员做共同判断，呈生产主管或总经理批示。

  5.1.5 调修机后IPQC检验判定不合格时，IPQC在制程检验报告表注明，并将情况通知生产组长，组长则应调机解决。

  5.1.6机台调整完成后，生产部应通知IPQC确认，合格后才可继续生产。

  5.1.7 当制程发生重大品质变异，品质持续劣化时，IPQC需开出不合格评审报告给责任单位，要求责任单位提出纠正与预防措施，由品管进行跟踪验证符合要求后结案。

  5.1.8 IPQC巡检判定不合格时，需进行跟踪处理应由生产部组长指定负责人员执行，返工或全检挑选后良品需IPQC确认OK方可流入下道工序。

6.检验抽样规定

  6.1 首件检查：批量生产前需进行首件检验3-5件确认，全部合格方可批量生产，否则需重新调整再进行首件确认，直致首件检验合格方可进行批量生产。

6.2 巡检频率：每隔两小时至少巡检一次，每次抽样20PCS进行检验。

7.检验标准及缺陷分类