山西金象煤化工有限责任公司
年产18万吨合成氨30万吨尿素项目
试生产方案
二○##年八月二十六日
目录
目录
一、方案编制目的- - 1 -
二、工程概况- - 1 -
三、工程进展- - 3 -
四、生产准备工作- - 4 -
五、试生产中可能出现的安全问题- - 6 -
六、采取的安全对策措施- - 17 -
七、机械试车- - 23 -
八、投料试车- - 23 -
九、生产调度程序- - 39 -
十、安全、环保、消防- - 51 -
十一、事故的应急救援- - 55 -
十二、试生产组织与时间- - 55 -
山西金象煤化工有限责任公司
年产18万吨合成氨30万吨尿素项目试生产方案
一、方案编制目的
为了组织协调生产线各装置之间包括上下游装置之间，主要生产装置和公用工程装置之间的相互配合关系，验证工艺设计可行性，设备的可靠性，安全设施的有效性，保证化工装置顺利开车和安全、稳定、持续运转，实现合理工期，达到设计规定的各项技术经济指标和安全标准，特制定本试车方案。
二、工程概况
山西金象煤化工有限责任公司年产18万吨合成氨30万吨尿素项目位于晋城市北留周村工业园区，工程项目占地面积207856平方米，总投资12.1亿元，预计产值74500万元以上，利税14412万元以上。项目于20##年9月开工建设，共有职工780余人，其中技术人员85人。
项目经山西省经济委员会批准，建设年产18万吨合成氨30万吨尿素生产线及其配套工程，主要建设合成氨生产装置、尿素生产装置、成品仓库、原料仓库、化工原料罐区及办公、宿舍、食堂等配套工程。
主要原材料： 表1
生产能力及产品方案： 表2
主要设备 表3
三、工程进展
项目于20##年9月开工，建设合成氨装置、尿素装置、造气装置、水汽装置、原材料仓库、成品仓库、贮罐区、中控楼等工程，2010的10月开始进行设备安装。20##年7月，项目土建工程、设备安装已基本完成：
1、总平面规划设计：委托北京中寰工程项目管理有限公司进行规划设计。
2、委托北京达飞安评管理顾问有限公司进行项目安全预评价。
3、 厂房设计委托北京中寰工程项目管理顾问有限公司进行设计。
4、土建工程中国化学工程第三、第四、第九、第十三建设公司和山西省工业设备安装公司施工。
5、特种设备由具备安装资质的设备安装公司进行安装，并经晋城市质量技术检测中心检验合格，取得特种设备使用许可证。
6、防雷防静电设施经晋城市防雷减灾中心检验合格。
四、生产准备工作
1、人员组织准备
实行总经理目标责任制，总经理对公司从迁建到工程全部交工验收的全过程负责。设立生产机构，负责抓好各项生产准备工作，按设计定员和岗位技术标准有组织管理经验的干部和有实际操作经验的专业对口的技术人员、工人为骨干。操作工、维修工、主要岗位的操作、维修人员，聘用有实际操作经验的工人。
2、技术准备
技术准备的任务是使生产人员掌握所有生产装置的技术，主要是工艺操作、工艺控制，设备维护使用、安全等四个方面，达到能独立指导和处理各种技术问题的要求。编制了各种生产装置的工艺规程，岗位操作法、锅炉安全规程、岗位安全规程等一系列技术规程 。
3、职工培训
开展教育培训工作，使职工掌握工艺操作、掌握工艺控制、掌握设备维护使用、掌握安全。对设备做到“四懂三会”，即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途，会使用、会维护保养，会排除故障。
4、安全准备
建立安全管理体系，配备专职的安全技术人员、管理人员，健全了各项安全规章制度和安全操作规程，并对生产线进行了全面的检查：
（1）所有设备、管道、阀门、电气、仪表等经过严格的质量检查，设备、管件、村料、制造安装质量符合设计要求，设计满足工艺要求。
（2）设备、管道水压强度试验合格。
（3）系统气密试验和泄漏量符合规范标准。
（4）安全阀调试动作在３次以上，起跳灵敏，安装质量优良。
（5）报警联锁系统调试合乎要求，确定动作无误好用。
（6） 配备足够消灭初期火灾所需数量的灭火器，消防设施合格。
（7） 防雷、防静电设施和所有设备、管架的接地线要安装完善，测试合格。
（8）防爆的电气设备和照明灯具均符合防爆标准。
（9）安全防护设施、走梯、护栏、安全罩要坚固齐全。
（10）装置区内清扫完毕，无堆放杂物，易燃物品，堆放在安
全部门指定的地点。
（11）生产指挥人员、操作人员经技术考核、安全考核合格。
（12）各种规章制度齐备，人人有章可循。
（13）设备标志、管线流向标志齐全，厂区消火栓、地下电缆
沟、交通禁令、安全井等标志齐全醒目。
（14）开车必备的工器具及劳保用品齐全，并符合防爆防火要
求。
（15）建立兼职义务消防队，并经过训练，能够掌握灭火救护本领。
（16）紧急救护器具齐全，包括防毒面具、安全带、急救箱等，并且都会使用。
5、物质及外部条件准备
原材料和设施配件准备完毕，满足生产要求。
6、管理准备
制定了以岗位责任制为中心的各项管理制度，在试车中严格执行。
五、试生产中可能出现的安全问题
1、火灾爆炸危险
在本过程中，发生燃烧和爆炸事故的可能性是很大的。危险源主要来自半水煤气、合成气以及甲醇等，物料一旦泄漏，浓度达到爆炸极限时，遇明火、电气火花、静电火花、雷电火花等火源，即会引起燃烧爆炸。
（1）生产中所处理的原材料、成品、半成品具有易燃易爆炸性，半水煤气为易燃气体，甲醇为易燃液体，如果设备密封不好，操作不当，在系统氧含量超标或发生泄漏等意外的情况下，有火灾爆炸的危险。
（2）高压：氨合成气（主要为H2、N2气）、尿素合成（主要为NH3、CO2）高压圈的压力非常高，高压可使可燃气体爆炸极限加宽，特别对上限的影响较大，使爆炸危险性加大。处于高压下的可燃气体一旦泄漏，体积迅速膨胀，与空气混合形成爆炸性混合物，加之泄漏的喷口处易燃气体流速较大，因产生静电火花而导致火灾爆炸。高压易使材料发生疲劳、腐蚀，造成设备泄漏。高压会加剧H2、N2气对钢制容器的氢腐蚀及渗氮作用，以致设备、管道机械强度降低，导致爆炸事故发生。
（3）高温：许多易燃易爆气体的爆炸极限因温度升高而范围扩大，使火灾爆炸危险性加大。设备表面的高温易引起可燃物起火。化工设备如转化炉内部温度高达几百甚至几千度，设备表面散热面积较大，如有易燃或可燃物质与设备接触，极易被烤燃；距离高温设备较近的易燃、可燃物，也有被辐射热引燃危险。在密闭容器中，高温可燃气体一旦混入空气，使氧含量增加，极易在设备、管道内发生爆炸。高温可使物质在管道中产生积碳、积焦导致燃烧爆炸；高温可使金属材料发生蠕变，改变金相组织，降低机械强度引起爆炸。
（4）火源的产生：常见的主要有明火、高温物体、电气及静电所产生的火花等。造气的发生炉、吹风气回收的燃烧炉、废热锅炉及检修中的电、气焊作业等；运转设备的转动不见长时间缺少润滑剂因摩擦而发热起火，加热装置、设备及物料输送管线表面温度出现过高；生产过程中电气设备种类繁多，电气设备过热、产生电火花和电弧；煤输送系统，气体的压缩和输送装置，油料的罐装和输送，以及高压气体的泄漏、放空等都易产生静电火花。以上几种情况如遇着可燃物，可引起火灾或爆炸。
具体到生产过程中可能发生火灾、爆炸的主要原因及存在部位一般为：
①造气工段可能发生火灾、爆炸的主要原因及存在部位一般为：
a当煤气中氧气含量达到爆炸极限时遇火或其它激发能源则能引起恶性爆炸，因此，即使少量的氧气进入煤气中亦很容易形成爆炸性混合气体。
b操作违章、设备本身缺陷、安全阀等附件不全，动作不灵活或因腐蚀机械损伤等原因导致超压而引起爆炸。
c破碎机室、筛分、运煤系统除尘装置工作不正常，密闭罩泄漏等原因导致煤粉尘与空气混合达到爆炸极限，遇火源引发煤尘爆炸。
d造气炉停车后和开车前未用氮气进行彻底置换，并未取样分析监测，使得煤气与氧气形成爆炸性混合物，点火时（或停车检修动火等）可能发生火灾爆炸。
e制造半水煤气的全过程是在自动机或微机的控制下，分五个阶段完成。每一个循环周期为两分半钟到三分钟，在这短短的时间内所有的液压阀都得按严格的次序和时间间隔进行启、闭。如果自动机操作杆不变向，液压阀阀门不动作或开、关不到位，特别是吹风阀和下行煤气阀不下落或关得不严，都能使空气直接进入煤气系统，如果操作人员未能及时发现，其后果轻则影响后工序的作业，重则可能引起着火、爆炸。
②半水煤气脱硫、变换气脱硫岗位的火灾爆炸的主要原因及可能存在部位：
a操作中脱硫吸收塔和溶液再生塔中液体抽空，吸入空气形成爆炸性混合气体可能发生爆炸。
b硫化氢的火灾危险性与煤气相仿，在空气中的自燃点为246℃，爆炸极限4.3-45.5%属易燃易爆气体，若遇明火、静电和电气火花或高温，则容易发生火灾、爆炸。
c脱硫工序的碳钢设备和管道通常会生成容易自燃的硫化铁。硫化铁干燥时，遇到空气，在常温下即易发生燃烧。
d硫磺易自燃，若遇高温、明火、电气火花或与氧化剂混存可能引起火灾爆炸。
e半水煤气中的硫化氢在有水分存在的条件下，对金属表面有很强的腐蚀作用，导致设备管道腐蚀而导致设备跑、冒、滴、漏，厂房内若通风不好，煤气浓度较高遇火源易发生火灾、爆炸。
f仪表等自控系统易受硫化物腐蚀而失灵或发出假指示，引起误操作，产生危险。
g煤气静电除尘设在鼓风机前，当吸力过大形成负压吸入空气，在静电除尘入口无自动氧含量分析仪和氧含量超标停电的连锁，氧含量超标，易发生爆炸事故。
③压缩岗位的火灾爆炸的主要原因及可能存在部位：
a生产联锁失灵；开车前检查不周气柜出口阀门开的太小或没有打开等原因造成压缩机一段吸入管道内形成负压，从水封或进口管道不严密处将空气抽入系统，形成爆炸性气体，可能导致爆炸事故。
b在生产过程中将液体带入气缸内，造成液击现象，轻者会使压缩机各部件受损，重者可使压缩机全部损坏，甚至爆炸。造成带液主要是由于检查不周操作不当，没有按规定及时排放各段油分离器的油水；气缸发生龟裂，使夹套内的水渗入气缸里面；冷却器列管泄漏，停车后冷却水阀门未关，使水漏进气缸内等原因造成。
c压缩机更换活门阀片时操作不当，容易由于撞击火花引起火灾。
d集油器管理不当，安全阀失灵；开车时集油器回一段管道上的阀门未打开或开的过小；各段排油活门同时打开或开的过大等都会使集油器压力增加而导致憋压爆炸。
e压缩机在空气试车时，易发生积炭燃烧爆炸事故。这是由于平时操作对各段冷却器温度控制不严，经常超温，加之润滑油用量过大，使部分油呈油气被气流带走，油经热裂解变成了炭，积存在设备和管道内形成积炭。在空气试车时，积炭在高温的空气流作用下，氧化燃烧生成了一氧化碳，当达到爆炸极限时，则引起爆炸。
f辅助油系统漏油，遇明火、接触高温物体表面及电器火花、静电火花均有可能引发火灾事故。
g厂房内通风不良、易燃易爆气体浓度检测报警仪失灵，易燃易爆气体积聚，达到爆炸极限，遇点火源发生爆炸。
④变换岗位的火灾爆炸的主要原因及可能存在部位：
a升温系统与生产系统未用盲板有效隔绝，以至可燃气体串入升温系统发生爆炸。
b电加热器未按操作规程操作，如：开车前未检查电器的绝缘性；加热前未先通物料或加热过程中物料断流；停车时先停物料后停加热等。
c变换炉采用过氧操作时等情况下也可能产生火灾、爆炸的危险。其主要原因有：设备本身设计制造有缺陷；因开停车频繁、温度升降骤变等原因，引起管道、人孔等部位泄漏；半水煤气中氧含量严重超标；或由于其它原因空气进入系统，使变换炉着火爆炸。变换炉短期停车时，除关闭阀门外，还应通入变换气或氮气、水蒸汽等，进行保压。否则温度下降导致变换炉内的压力下降，空气吸入炉内使触媒着火。变换炉内绝热层损坏，高温介质直接与炉壁接触，引起局部氧化、裂缝，强度降低，发生脆性爆炸。
d半水煤气转化为变换气后，气体中的氢气含量显著增加，若发生泄漏或半水煤气中氧含量超过工艺指标；如果设备、生产系统形成负压，空气被吸入与煤气混合，形成可爆炸性气体，在高温、摩擦、静电等作用下，会发生着火爆炸。违章检修、违章动火时，也会引起着火爆炸。
⑤脱碳岗位的火灾爆炸的主要原因及可能存在部位：
a脱碳后气体中二氧化碳已被除去，氢气含量相对增高，约占70%以上，故其危险性比变换气的火灾爆炸危险性大。脱碳系统压力在0.8-2.7MPa，一旦超压或跑、冒、滴、漏，可燃气体遇明火、静电和电气火花则发生火灾爆炸。
b脱碳系统内的二氧化碳，在潮湿情况下，尤其在温度达60℃以上时，对碳素钢的腐蚀性较大，由于腐蚀，设备强度减弱易发生物理爆炸事故。因此操作中应加强检查并对设备管道进行定期检测或更换。
c在压力发生变换时，高压气体窜入低压系统，多半发生在脱碳塔液位过低的情况下，使高业气体窜入低压的闪蒸槽、气体塔中，严重时可导致低压设备着火爆炸。
d脱碳塔液封破坏，脱碳气体进入低压或高压设备，超压发生爆炸，或进入CO2系统，造成CO2的污染，如果进入尿素合成会发生火灾爆炸事故。
e违反操作规程系统形成负压，空气大量进入系统；系统泄漏，形成爆炸性混合物，遇明火、电器火花、静电火花均有可能引起燃烧爆炸。
f违章指挥、违章动火。
⑥原料气精制岗位的火灾爆炸的主要原因及可能存在部位：
a原料气、甲醇系统管道、设备等失修发生泄漏，遇点火源可能引起燃烧爆炸。
b系统开车前、停车后必须按安全操作规程进行置换，防止空气进入系统，引起燃烧爆炸。
c醇烃化系统物料中含有氢、甲醇、甲烷，一旦法兰、管道等连接处发生急剧泄漏，摩擦产生静电引起火灾。
⑦氨合成岗位的火灾爆炸的主要原因及可能存在部位：
a合成岗位的氢氮混合气体中氢含量约为71~75%，高压混合气体从设备、管道中泄漏出来达到爆炸极限时，由于流速大，与设备剧烈摩擦产生的高温和静电极易引起爆炸。
b高压气体的放空速度也要严格控制，不宜超过25m/s，否则，会因速度太快，产生静电而导致燃爆事故，尤其紧急停车处理需卸压时，操作人员不能急于将系统压力卸掉而开放空阀使流速过快。为此，除要控制放空速度外，还要采取在放空管上装设接地线，加阻火器或向内充氮气、蒸汽等措施，一则减少静电产生，即使产生静电也可及时导入大地，二则可避免因静电引起着火倒入系统内，造成更大的危害。
c水冷器内缺水，使器内残存的水迅速汽化，压力增高，若超过设备强度则发生爆炸。
d合成塔顶发生火灾、爆炸的原因有合成塔的大盖和外筒的螺栓连接处等均易发生泄漏。当漏气后遇有热源即可着火。这是由于气体压力高，外漏时由于线隙小，产生摩擦造成该局部高温，加上摩擦产生的静电作用，导致氢气着火。
在热电偶抽出检查时，由于操作不慎，温度高也会引起外漏气体着火。
合成塔在拆卸小盖前未用惰性气体置换，当用铁棒撬小盖时产生火花。有时催化剂粉飞出在空气中被氧化着火而造成爆炸。
e还原后的活性铁，遇到空气后会发生强烈的氧化燃烧。因此，触媒不得与空气接触，卸触媒操作必须在氮气的保护中进行。
f开工加热炉开车时，必须先用惰性气体或蒸汽吹扫炉膛后，先点火，后开燃料气；熄火时，先关燃料气阀门，然后再关空气阀。如违反操作规程导致炉内有爆炸性混合气体存在，并达到爆炸极限，会引起加热炉的燃爆。
g开工加热炉的燃料气管道主管压力降低或波动危及安全加热时，要立即停止燃料气供应，以防引起煤气回火爆炸或由于仪表失控或操作失误导致炉内火焰突然熄灭，而未及时停止燃料气供应也可引起加热炉的燃爆。
h氨冷器、合成塔在生产过程中也可能产生火灾、爆炸的危险。
⑧尿素岗位的火灾爆炸的主要原因及可能存在部位：
a尿素具有强腐蚀性，在生产中往往由于设计不合理、制造质量不合格，检修维护不当、工艺操作指标控制不严、停车时间较长、不按规定排料等，发生设备管道的腐蚀现象，严重时可能发生爆炸。
b由于CI-对不锈钢有强烈的腐蚀作用，如尿素车间使用的蒸汽、工艺添加水、冷凝水中CI-含量长期超标，由于腐蚀设备管道的机械强度降低，严重时可能发生爆炸。
c制取尿素的生产过程，高压与低压系统并存。在压力减低的过程中都是通过减压阀或调压阀来实现的。当设备出现问题，如减压阀或调节阀失灵，或减压阀或调节阀使用的压缩空气波动或中断，或操作失误，都会造成高压串入低压，引起系统的物理爆炸。如：气提塔液位控制失调，操作人员未及时发现处理，致使液位过低，则可能导致二氧化碳气体窜入低压分解工段造成低压设备超压爆炸。
d氨气大量泄漏，遇点火源也可能引发火灾爆炸。
e检修停车时，未将熔融泵内和管线内物料排尽，而导淋阀未开，就开冲洗水，由于泵内温度较高，大量冲洗水进入后立刻汽化产生蒸汽，压力急剧升高，发生超压爆炸。
f尿素生产原料CO2气中含有少量H2、CO、CH4等可燃气体，原料液氨中也有一定量的H2、CH4等，为防止设备腐蚀，向系统中加入一定量的空气。如脱氢系统不正常，尾气组成就容易落在爆炸范围，如遇火花、撞击、静电、绝热压缩等引爆源时，就会发生燃爆。发生燃爆可能性比较大的设备是高压洗涤器等。
⑨其它可能引起火灾爆炸的主要原因如下：
a生产中供电设备、仪表、联锁、信号使用的电气设备种类繁多，分布与各生产岗位，当使用非防爆的电气设备时，因接触不良或绝缘老化产生电弧、电火花或电气设备表面温度过高时可引起可燃气体的燃烧或爆炸。例如煤气压缩机岗位发生大量煤气泄漏时，在现场操作不防爆的按钮，就会产生火花而导致爆炸。
b压力容器延性破裂、脆性破裂、疲劳破裂、腐蚀性破裂、蠕变失效引起爆炸。常见的原因主要是：
i设计、制造、安装上存在缺陷，质量不符合安全要求。
ii安全装置失灵，不能正确地反映温度、压力和起到保护作用。
c煤气泄漏遇明火、静电火花、电器火花引起火灾。
d工艺装置中有许多明火设备如检修中电、气焊作业，使用的喷灯，焊枪等处的明火；此外，厂区内行驶的汽车、拖拉机等机动车辆的排气管喷火等，都可能引起可燃气体、易燃蒸汽燃烧爆炸。
e运转设备的转动部件长时间缺少润滑油，由于摩擦撞击而发热起火，金属物件落入机内，与机体撞击起火；加热装置，操作温度高的设备表面、高温物料输送管线及机泵等的表面温度都较高，如遇泄漏的可燃物质都可能发生火灾、爆炸。
f变电所、电气设备或线路长期过负荷、短路或受外界影响等原因造成过热而着火等。
g电气设备由于操作使用不当，如带负荷拉闸引起电弧短路；电缆老化、电气设备散热不良等产生危险温度等会引起火灾。
h由于电气设备故障突然停电，如处理不及时或处理不当也可能引发工艺设备设施的爆炸等。
i违章操作、违章指挥也可能发生火灾、爆炸。
2、中毒和窒息
在半水煤气生产合成氨、尿素、甲醇的生产过程中，作业人员接触、使用的化学有毒有害物质的机会和种类繁多，如一氧化碳、氨、甲醇、甲醛、二氧化碳、氮气、氢气、硫化氢等，它们多是主要辅料成分、中间产物或产品，以气体或尘雾状态存在，在设备密封不好，或因设备管道腐蚀造成泄漏，设备检修、操作，发生事故等情况下，有毒有害物质便迅速外泄并污染作业环境，如防护不当或处理不及时，则很容易发生中毒和窒息。有些气态毒物无色无臭，泄漏后不易被人察觉，往往会发生更大的危害。
3、触电
合成氨、尿素生产过程中，触电的危险性也是比较突出的。本工程生产过程中，有发电装置、变配电装置及大量高低压电气设备投入使用，以下原因易引发触电事故。
（1）高、低压变配电系统设计、安装不合理。
（2）电气设备质量不合格，绝缘性能不符合标准要求。
（3）电气装置的绝缘或外壳损坏，未及时修复或更换。
（4）电气作业时，未采取相应的安全组织措施和技术措施。
（5）电气设备发生意外故障；电工、操作人员未穿戴相应的劳动防护用品；违章作业等都有可能发生触电事故。
（6）较高的建筑物所设避雷针及接地网如果发生故障，防雷装置的设置不符合要求，可能在雷击点及其建筑物金属部分，产生过高的对地电压，造成人员直接触电或跨步电压触电事故。
（7）发电机的布置未按有关规范、标准留出操作和维护通道。外壳带电、人员触及或感应带电造成人员触电。
（8）起重设备上有电气装置，一旦发生漏电，且安全设施失效则会造成操作人员触电。如天车导轨两端无接地装置或接地装置损坏，电气设备漏电，操作人员上去则会造成触电事故的发生。
（9）电动机长时间过负荷运行或缺陷等不正常运行，会使 电动机过热，导致绝缘损坏。
（10）电加热器外壳及带电部位的绝缘不可靠且电加热器的外壳接地不良或接地故障安全开关运行不正常。移动式电动工具保管不善，使用前不检查、使用不当、未配备相应的漏电保护器、维修不及时、接地不良等，易造成触电事故。
（11）在大型炉、塔、罐内检修，使用照明灯、手持电动工具工作时，未选用合适的安全电压。
（12）低压电气设备检修时，未严格执行低压停送电联系票制度。
（13）在具有腐蚀性和潮湿的环境中，电缆等电气设施绝缘层易损坏，维护不力，则易导致触电事故的发生。
4、机械伤害
生产过程中要使用压缩机、皮带输送装置、泵等机械设备，机械设备在运转过程中可能造成机械伤害事故。
皮带输送机、输送带，其设备较大，工艺布置较长，在运转过车工中造成机械伤害事故。
由于机械设备本身的设计制造缺陷；机械设备没有进行必要的维护、保养和检修；机械设备外露转动部分没有加设防护罩，机械设备的操作人员违章作业，均有可能发生机械伤害事故。
（1）给煤机在运行中被物料堵塞卡住，没有停机用手直接清除，或转动部件松懈时易造成机械伤害。
（2）皮带输送机、皮带在运转中清理滚筒与托辊、清扫余煤或跨越皮带时易发生事故。
（3）带式输送机和其他转动部件，如无防护罩，当人身与其接触时，易造成人体伤害。
（4）各种总机械设备的电机转动轴或皮带轮防护罩缺损可能引起人体伤害。
5、高处坠落
生产过程中，在作业基准面2m以上各操作平台、钢梯等场所进行作业时，可能发生高处坠落事故。
因巡检、操作和取样等需要，操作人员须登上高大设备或建、构筑物、操作平台，使得发生高空坠落的机会大大增加。各个操作平台、钢梯，若未设置扶梯、防护栏杆或扶梯、防护栏杆不符合规范要求；扶梯踏板和操作平台未采取有效的防滑措施；高处作业人员未采取相应的安全防护措施；以及违章作业，可能发生高处坠落事故。
6、物体打击
物体在重力或其它外力作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡事故。如设备检修时工具、零件、材料未装入工具袋从高处坠落、厂房外墙上水泥块掉落、高处保温层脱落、运转设备上固定件损坏物体飞出等，都可能会对人体造成伤害。
7、坍塌
物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或结构稳定性破坏而造成的事故，如煤场原煤堆放或堆放时形成陡坡导致煤堆坍塌；在动土作业时；开挖有边坡的沟、坑时未设支撑土石方塌方；检修设备时脚手架坍塌，以及堆置物倒塌等，都可能会造成坍塌事故。
8、灼伤
本工程由于腐蚀性、高温物料的存在，高温工艺的设置等，在将来的生产过程中，灼烫事故很可能发生。例如：
脱硫、脱碳所产生的各种溶液都具有强烈的腐蚀性，这类物质如果溅到皮肤上，皮肤便很快被腐蚀，使组织破坏，造成化学灼伤。
（1）生产中的气氨、氨水等物质，如溅入眼内可造成灼伤。
（2）对高温带压的化工设备进行检修或发生火灾爆炸事故时，更易发生复合性化学灼伤。
（3）管道、设备中的水蒸汽、热水、系统中的热的物料外泄也可能造成浊烫事故。
（4）造气工序的煤气发生炉、蒸汽锅炉排放的高温炉渣热灰、高温气体、蒸汽、炉口爆炸或炉口喷火等高温热源会造成烫伤事故。
（5）违章指挥或违章操作也可能造成灼烫事故。
（6）变换脱硫岗位：硫泡沫输送系统硫在管道中析出，堵塞管道，造成泵出口超压，物料从法兰处喷溅或泄漏，造成作业人员灼伤事故。
9、起重伤害
本工程涉及的起重设备有电动葫芦、单双梁起重机、桥式起重机等。起重设备在使用过程中可能造成起重伤害事故，若未安装限位器或限位器安装不当、吊钩及钢丝绳未定期检验合格、起吊重量超过额定重量超过额定重量、或违章指挥、操作人员违章作业均有可能造成挤压、吊物坠落等起重伤害。
10、车辆伤害
企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、下落、挤压伤亡事故。如厂区内未设置道路行驶指示表识、车辆违章行使、违章作业，原料、产品运输车辆及特种车辆在厂区内行驶可能会对人和设施造成伤害和损坏。
（1）煤场拉煤车辆较多，容易车与车相撞，易发生伤人事故。
（2）推土机作业时，由于司机疏忽操作失误或酒后驾车，推土机有故障未能及时发现，带病运行，极易引起伤人事故。
（3）造气的除渣系统中使用车辆，也容易造成车辆伤害。
11、淹溺
在循环水池边或喷水池没有围堰或围栏；循环水阀门有积水且未加盖或盖的强度不符合要求等，都有可能造成人员淹溺事故。
12、其他伤害
地沟或阴井未加盖或盖板的强度不符合要求；作业空间狭小；工具不合适；标识不清；防护用品使用不当或防护器材失效等都有可能对职工造成其它伤害。
六、采取的安全对策措施
1、厂址选择、总平面布置及建筑结构方面
（1）选址
①全面考虑了建设地区的自然环境和社会环境，选用技术可靠、经济合理、交通方便符合环保和安全卫生要求。
②本项目符合国家的行业发展政策。
③根据《山西金象煤化工有限责任公司18万t/a合成氨30万t/a尿素工程地质灾害危险性评估报告》，项目地质灾害危险性评估级别确定为“一级”，地质环境条件复杂程度判为“中等”，工程建筑场地适宜建筑。
（2）总平面布置
①全厂的总图布置执行《建筑设计防火规范》GBJ16-87（20##年修订版）和其它安全卫生规范的规定，并充分考虑风向因素，安全防护距离，消防和疏散通道以及人货分流等问题，有利于安全生产。在总图布置中功能分区明确，道路畅通，生产区、辅助生产区分开，减少生产区对其它区域的干扰。另外对易燃、易爆、易产生有害气体的车间或岗位布置在厂区的最小风向频率的上风向，以减少对其它车间或岗位的影响，而生活区及办公区均布置至最小风向频率的下风向，避免有害气体对工人的影响。各设备间留有足够的安全间距，各装置间设置安全通道，并与厂外道路相连，以利于消防安全和紧急疏散。根据生产、储存的火灾爆炸危险确定了各新建筑物的结构形式、耐火等级、防火间距、建筑材料等。
②在主装置及辅助生产装置四周规划了环形道路，并设置6米宽的道路，道路交叉口路面内缘半径一般为9米；工厂四周设置2.2米高围堰墙；在厂区西侧和东侧分别对外设置2处出入口，一处人流出入口与一处货流出入口，实行人货分流。
③在平面布置中各生产区域，装置及建筑物间考虑足够的防火安全间距，并布置相应的消防通道。
④厂区总平面布置，除满足工艺布置要求外，也充分考虑了地下管沟和管架的规划布置，各管网布置基本满足生产工艺流程，管线短捷、顺畅。
⑤拟建装置及设备将尽可能采用露天化和半露天化布置，以防止可燃、有毒物质积聚。各建筑物建材的选用，楼梯和门窗的设置按有关规范要求进行。
（3）建筑结构
①防火防爆措施
a建、构筑物严格按照要求的耐火等级、防爆等级在结构形式上、材料选用上满足要求。
b对易爆场所的工艺设备及管道均作防静电接地处理。防雷按防雷规范要求，对于高大设备及建筑物均采用避雷针和避雷带相结合的避雷方式，并设置防感应雷装置，同时设有良好的接地系统，且全厂连成接地网，保证电机或电缆发生接地故障时不出现危险的接触电压。
c对有火灾危险的建筑物按《建筑设计防火规范》均采取相应的建筑措施。
②防噪声、震动措施
本项目噪声、震动主要噪声源为造气风机、水煤气除尘风机、醇烷化循环机、合成循环机、吹风气风机、氢氮压缩机、氨压缩机，空压机及气轮机等，另外还有一些高压泵类。
为了改善操作环境，控制动力设备产生的噪声在标准允许的范围内，在设备选型上，选用装备先进转速小的低噪声设备，将噪声较高的设备置于室内，在建筑设计中采用吸声或隔声的建筑材料，可防止噪声的扩散与传播。对震动较大的设备装置采取适当的防噪措施，如单独设置基础或对设备底座采取减震措施，使之与建筑结构隔开；风机的进出口装消音器；设备布置时远离行政办公区和生活区设置隔离机房；工人不设固定岗；只作巡回检查；给操作工人设置隔离的操作室，如氢氮压缩、CO2压缩厂房等，操作间做吸音、隔音处理，并配备耳塞；厂区周围及高噪音车间周围种植降噪植物等，采取这些措施后，噪音可达《工业企业厂界噪音标准》（GB12348-90）中的III类标准，即夜间小于55dB（A），昼间小于65dB（A）。
③防尘
本工程可能发生的场所主要有造气、煤场及尿素粉尘，采取的主要措施有：
输煤采用机械卸车，煤库贮存，机械过筛、粉碎，工人劳动强度小，操作环境和周围卫生环境有很大改善。
为降低输煤过程中扬尘，向煤堆喷水防止煤尘飞扬，在破碎机处设降尘器防止煤尘外逸，在胶带输送机的头部设有漏斗和护罩，尾部受料处有导料槽，设备与设备的连接均采用封闭溜管法兰，在自动包装机料斗的上、下部设有抽风口，尽量改善操作岗位的劳动环境。包装机附有真空吸尘器，将由袋内外逸的尿素粉尘气体吸走。经净化后的气体排出，尿素粉尘被回收。
④对于高温及高压作业场所采取的防范措施
对于高压设备尽量室外布置，其次是压力容器的设计及制造严格按规范执行，再者就是操作工遵守操作规程，严格执行工艺操作指标，防止超压操作。自控仪表系统设有超压报警信号，防止超压。
⑤其他安全措施
a所有供电系统都有完整的电器保护系统。所有机械设备传动部分均设有安全保护罩。所有建、构筑物的地坑、池边、平台、吊装孔均设保护拦。所有地沟均有盖板。
b急救和医疗卫生组织由全厂统一考虑。车间备有各种常用药品及器材，以供急救用。
c加强生产管理，建立健全各种制度，如上岗前后安全教育制度、动火制度、安全操作规程，并严格执行各项工艺操作指标等。并同时加强车间内有毒有害气体的控制，以防其浓度超标引起中毒及其它事故。
d主控室微机操作站设置恒温恒湿空调器，使室内保持恒温恒湿。
2、生产工艺、设备装置方面
（1）对存在有毒、易燃易爆介质的封闭及半封闭装置区设可燃气体、有毒气体报警仪。
（2）自控设计中对生产过程中的重要参数设置了调节、报警系统，在紧急状态下均可手动操作。
（3）对大型动力机组装有紧急停车装置，以保证生产操作按规定的程序启动和停止。
（4）在厂内中央控制室内设置火灾自动报警系统。在工艺装置区室、内外设手动报警按钮编码报警装置。
（5）在生产工艺系统中，设备尽可能露天布置，厂房设置良好的通风设施，加强生产过程中设施与管道系统的管理与维修，使生产系统处于密闭化，严格防止跑、冒、滴、漏现象发生，对各密封点进行经常检查，发现泄漏及时消除，尽量将静止设备布置在室外。
（6）在各车间、各工段均有仪表集中控制室，工人操作休息室和分析化验室，而且与工艺生产设备隔离，工人除短时间在现场巡回检查外，大多数时间在操作休息室停留，改善工人的劳动操作条件。
（7）分析化验室对有毒气体的分析化验设有机械通风柜，分析化验在柜内作业，防止有害气体散失影响操作人员的健康。
（8）加强个人防护措施，从事NH3作业的人员配戴手套、眼镜，进入高浓度作业区戴防毒面具，另外，对患有慢性鼻炎，喉炎及呼吸道疾病者，不宜从事NH3作业。
（9）对易爆场所的工艺设备及管道均作防静电接地处理。
（10）压力容器的设计、制造、安装符合《钢制压力容器》和《压力容器安全技术监察规程》的相关要求。
（11）对输送蒸汽等有可能与人体接触的高温设备和管道采取防烫保温绝热措施，避免人体接触而引起烫伤。氨合成、氨库等工段的低温管道及设备按规定设置保冷设施，操作时按规程操作，防止发生冻伤事故。
（12）中央化验室为防止有害气体对人体造成危害，设置通风柜，采用离心风机进行通风，通风量为1800m3/h。风机均采用玻璃钢制作以防腐蚀。
（13）针对各种危险爆炸环境，根据电气、仪表等专业要求，对电器控制柜、仪表柜进行正压送风。氢氮压缩厂房采用防爆型屋顶风机 ，对室内进行通风换气，改善工作环境。
（14）工艺过程中的高、中压设备及管道上均设有安全阀，防止设备、管线超压引起爆炸。
（15）按照《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的要求对全厂的爆炸火灾危险区域进行划分，并根据生产厂房的爆炸等级不同选用相应的防爆型电气，灯具、按钮保护装置全部选用密闭型。
（16）依据各生产岗位的生产特点，工艺设备尽量采取露天布置，并在工艺设计中设有防火防爆措施，对生产过程中的重要参数均有越限报警系统，自调系统在紧急状态下均可手动操作，防止意外火灾事故发生。
3、安全卫生组织管理、卫生设施
（1）设有气体防护站，对有毒、窒息性工作场所进行监护和对中毒及其它事故现场进行抢救工作；定期会同安全卫生部门和生产车间对职工进行防毒知识教育，组织事故抢救演习；负责防毒面具的发放、管理、维护、校验等工作。
（2）本工程设有环保监测站，按三级化工环保监测站设置，并按需要适当增加了一、二级监测站要求配备的仪器和设备。定期监测所建项目排放污染物达标情况；根据国家颁布的环境质量标准和污染物排放标准，制定企业的监测计划和工作方案，确定监测点的位置和监测频率；分析 了解各污染物排放规律，做出企业污染状况分析报告，为企业制定减污对策提供科学依据。
（3）各车间配置专职安全员，负责安全教育及安全检查工作。
（4） 生产卫生设施的设置以车间为单位，每个车间设置更衣室、操作室等，并设有倒班宿舍和办公楼。
（5）在有可能泄漏液氨、甲醇的地方设置事故洗眼、淋浴器。生产现场配置防毒面具，防护手套、护目镜、氧气呼吸器、工作服等个人防护用品。
（6）煤场设喷水除尘设施，原料煤及燃料煤的破碎、筛分、转动站以及尿素的包装等有尘点设置机械除尘系统。
4、消防
（1）设消防水系统和泡沫系统（甲醇合成框架），并设置移动式灭火器材。
（2）设独立的高压消防给水系统，消防管网环状布置，并设室外地上式消火栓，室内消火栓及消防水池。
（3）在必要的装置设火灾自动报警系统。火灾探测器安装在装置区和控制室等重要部位。区域报警器安装在控制室。
（4）在各新建筑物和框架内每层及室外设备区均设置相应数量的小型手提式干粉（或CO2）灭火器，甲醇生产装置区及甲类厂房、框架均增设相应数量的推车式干粉灭火器，以扑灭初起火灾。
七、机械试车
1、单机试车应具备下列条件：
（1）单机传动设备（包括辅助设备）经过详细检查，润滑、密封油系统已完工，油循环达到合格要求；
（2）单机试车有关配管已全部完成；
（3）试车有关的管道吹扫、清洗、试压合格；
（4）试车设备供电条件已具备，电器绝缘试验已完成；
（5）试车设备周围现场达到工完料净场地清；
（6）试车方案和有关操作规程已审批和公布；
（7）试车小组已经成立，试车专职技术人员和操作人员已经确定；
（8）试车记录表格已准备齐全。
2、联动试车应具备下列条件：
（1）已建立岗位责任制；
（2）专职技术人员和操作人员已经确定，并考试合格；
（3）公用工程系统已稳定运行，能满足全系统联动试车条件；
（4）试车方案和有关操作规程已经公布；
（5）各项工艺指标业经生产管理部门批准公布，操作人员人手一册；
（6）生产记录报表已经准备齐全，印发到岗位。
八、投料试车
1、投料试车应具备以下条件：
（1）所有装置及配套工程，按设计（包括设计变更）全部施工完毕，经过逐台设备、逐条管线按序号检查核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓、各种阀门、管件、阀门方向及位置、检测点取样点、伴管、导淋、操作平台等，工程质量符合要求，不合格的已经返工合格。
（2）施工记录资料齐全准确。
（3）全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格，设备和管道的吹扫和清洗工作已经结束。
（4）设备、管道均已经过气密试验，且确认合格。
（5）所有转动设备按规定经过详细检查，单体试车和联动试车合乎要求，可供正常运转。
（6）锅炉工作已经结束。
（7）水试车已顺利通过，暴露的问题已解决。
（8）所有电气设备的继电调整和绝缘试验已经完成，具备正常投运条件。
（9）所有化验分析设施已备妥待用。
（10）全厂所有的安全消防设施，都已安装完毕，经检查试验合格，并有专人负责。
（11）燃料、原料贮罐业经清扫，具备贮存能力，有关计量仪器已经标定可供使用。
（12）化工原材料、燃料及辅助化工原料、润滑油脂等已备齐，质量符合设计要求，且已运至指定地点。
（13）设备、管线的中温和防腐工作已经完成并要对设备、管道、阀门、电气、仪表等标记完毕。
（14）工艺规程、安全规程、分析规程、设备维修规程、岗位操作法及试车方案等技术资料已经齐备。
（15）各级试车指挥组织已经建立，操作人员业已配备，职责分明，且都已经过培训，掌握了操作技能，达到了“四懂三会”，已考试合格。
（16）以岗位责任制为中心的各项制度已经建立，各种挂图、挂表齐全。
（17）原始记录和试车专用表格、考核用记录等均已准备齐全。
（18）易损易耗的备品配件，专用工器具准备齐全。
（19）各类人员都已经认真学习安全规程，经过安全教育，考试合格。
（20）经过综合性的投料前大检查，确认各生产装置间已具备衔接条件，各种生产准备工作已经结束。
（21）装置动力设备单体试车验收合格并办理了交接手续；装置水、气联动试车合格。
（22）设备、管道介质、流向、温度、压力应做醒目的标识。
（23）建立起以调度主任为首的调度指挥系统，并能正常地履行职责。
（24）成立全厂应急救援组织机构，编制好《应急救援预案》。
（25）设备、管道介质、流向、温度、压力应做醒目的标识。
（26）现场可燃或有毒气体检测装置、火灾报警装置已正常投
运。
2、开车工作要求
（1）各单位必须做好各装置、各工段开车条件的确认工作；
（2）开车工作由调度统一进行指挥，生产科、机动科、安环部现场协调监督，各车间、各部门必须在调度统一指挥下认真安排开车工作，必须做到本辖区设备、工艺管线置换干净彻底，不留死角取样分析合格；开车安排统筹兼顾，首尾衔接。
（3）电气车间必须保证开车电力供应，
（4）仪表车间必须保证仪控装置运行正常，分析仪表校验准确。
（5）水汽车间必须保证消防水、循环水、脱盐水岗位运行正常，锅炉岗位听调度通知点炉产出合格蒸汽供全厂蒸汽吹扫、造气制贫气及开车使用。
（6）净化车间空压站听通知启动，保证全厂仪表、阀门用气；制氮岗位听通知开车产出合格氮气供置换使用；脱硫、变脱提前制好脱硫液建立循环；
（7）造气车间听调度通知点炉、培养好4台制惰炉做好制贫气准备工作。
（8）调度按开车网络计划安排的时间下达开车命令，确保开车能按计划进行；。调度人员要跟随深入现场，了解、掌握开车进度，协调解决开车过程中出现的问题，确保开车安全顺利进行；
（9）开车过程中环保设施要确保正常投用；
（10）中心化验室必须做好分析仪器、药品、溶液的准备工作，安排好取样分析人员，确保取样及时，分析准确，做好数据记录。
（11）各岗位开车必须严格执行开车方案，如需变更，必须获得批准，并经调度统一执行。各岗位操作应严格执行安全技术规程和岗位操作规程，并严格执行置换开车过程中制定的临时工艺操作指标，按时做好岗位开车原始记录，不得出现违章指挥、违章作业。开车置换应从前到后，循序渐进，按工艺流程逐步进行，前一工序没有置换合格或后一工序不具备置换开车条件时，不得继续进行后一工序的置换开车。
（12）个人劳动防护器材、急救设施检查配备齐全，消防器材配备就位，并保证道路畅通，夜间照明完善。
（13）各车间、各部门安排24小时值班，加强现场巡检，查违纪、查违章、查隐患，并保证第一时间内解决问题。
（14）机、电、仪车间值班人员和中化分析人员监守岗位，随叫随到；化工操作人员不准睡岗、脱岗。
（15）办公室每天安排值班车，以备生产随时调用。
（16）后勤保卫部门确保班中餐按时供应，并建立厂区保卫制
度。
（17）医务人员应经过培训，装备齐全，能及时进行现场煤气中毒、摔伤、烧伤等的抢救。
（18）开车置换期间，生产区禁止动火作业、严禁吸烟，严格按照防火、防爆区安全规章制度执行。
3、公用工程系统开车
（1）供电：
按照开车顺序，检查确认各配电、用电设施符合送电要求后，严格按照送电操作规程，认真办理操作票，上下联系确认无误，逐级启用变压器，依次送电到各配电房和用电开关柜。原始开车送电，有关工程技术人员、电气负责人要到现场。
（2）供空气、氮气：
空压站接到调度开车指令后，将空压机开启，启用过滤、分离设施，将洁净空气外供，建立全厂空气、仪表空气系统；工厂空气由各使用车间检查送气大小、压力高低，将接气点拆口或打开排污阀，排净灰尘、油水备用；仪表空气由仪表工检查各使用点送气情况、排净灰尘、油水备用。
开启制氮系统，分析氮气纯度达标后外供各使用点。各氮气使用岗位将氮气加入阀前法兰拆开，排净灰尘、油水并将空气置换，分析氮气纯度达标后，连好法兰备用。
（3）供水：
联系外供水管网将一次水、消防水池注满水，开启一次水、消防水泵，建立一次水、消防水系统。循环水系统清扫、冲洗、消漏、预膜结束后，将各循环池加满水，根据开车需要对造气、净化、合成、尿素循环水系统分别进行联动试车；将气柜水槽加满水，对气柜进行升降试验和气密试验。脱盐水岗位依次开启进水泵、加压泵，启用过滤、反渗透、混床装置，产出合格的脱盐水外供需要岗位。根据开车进程逐步启用中水回用、污水处理系统。
（4）供汽：
锅炉岗位电、气、水、煤到位,烘炉、煮炉结束,检查、检验合格具备启炉送汽条件后，听调度通知启动锅炉{具体按水汽锅炉开车方案}产出合格蒸汽。按照暖管、吹扫规定缓慢向外供汽。各蒸汽使用岗位提前做好接汽准备，按吹扫要求将系统进汽阀前法兰拆口或打开导淋阀，设立排汽警戒线，联系调度送汽。先将总管吹扫好再逐段进行系统内各蒸汽管吹扫。吹扫结束将管路连好，联系调度重新送汽缓慢分步起压暖管，加强各导淋排水防止液击，达到本岗位使用压力后，稳压进行查漏；泄压排汽进行消漏，然后再次联系送汽、暖管、起压到规定压力指标。
4、空气吹扫、试漏、试压
（1）造气空气、煤气管线、设备及气柜出口到脱硫罗茨风机进口管路，用造气鼓风机进行吹扫试漏。
（2）脱硫罗茨风机出口到氮、氢气压缩机一入进口管线、设备，用罗茨风机进行吹扫、试漏、试压。
（3）造气、脱碳、压缩油路系统用仪表空气进行吹扫。
（4）开启氮、氢气压缩机后，按压缩机吹扫、试漏、试压方案进行本系统吹扫、试漏、试压，然后听调度通知，与变换联系，开三出阀向变换送空气，分别对变换、变脱、脱碳、精脱以及四入总管进行吹扫、试漏、试压【具体按净化原始开车方案】。开六出阀向高压醇、烷化、合成送空气，对高压醇、烷化、合成全系统进行吹扫、试漏、试压；(压力15MPa以下用空气试漏、试压，15MPa—26MPa在氮气置换合格后用氢、氮气试漏、试压)【具体按合成原始开车方案】。
（5）吹扫注意事项；
①吹扫口一般留在设备入口前和阀门前以避免吹扫过程中管道内脏物进入阀门腔和设备内。
②吹扫应具有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力。
③每个阶段吹扫3～5次，用木板涂漆或白布正对吹扫口，检查上面无杂物、无锈、无尘、无水即为合格，然后再进行下一段的吹扫，依此类推。
④吹扫时工作人员不得正对吹扫口，现场作业要两人以上。
⑤每个阶段吹扫结束，要人工清理各塔底杂物。
⑥吹扫过程除规定检查、恢复工作外不能影响吹扫的其它作业。
⑦吹扫过程要严防吹出异物损坏设备，吹扫口及放空口周围要设立警戒线，并有专人负责；吹扫压力要有专人负责，防止超压。
⑧成立吹扫组织机构，明确责任分工，落实安全责任人，确保安全吹扫。
（6）试压、试漏注意事项：
①系统充压时阀门要缓慢开启，升压要分四个等级逐步达到工作压力。
②高压和低压设备及泵出口要用盲板隔离。
③现场要双人作业。
④漏点处理要在卸压后进行。
⑤试压过程压力不得超于设备工作压力。
⑥要有专人看管系统压力，生产科及车间要有专人负责协调。
5、全厂置换方案
（1）置换取样分析合格标准，具有代表性的取样点三次取样，
①贫气置换合格标准： O2≤0.5% CO+H2≤5%
②氮气或水蒸汽置换合格标准：O2≤0.5%， 醇、烷化、合成
等高压系统置换合格标准为 O2≤0.2%
（2）造气岗位提前点炉将制惰炉培养好，用蒸汽将空气管置换后，启动制惰程序制取贫气。分析贫气成分合格后放单炉水封水，用贫气置换全系统煤气管路，在气柜进口水封前放空；取样分析合格后放气柜进口水封水,置换气柜，在气柜顶部放空；取样分析合格后关放空，用合格贫气将气柜打满供后工段置换使用。
（3）脱硫岗位将前静电除焦进、出口水封水、罗茨风机进口水放掉；罗茨风机进、出口阀、回路阀打开，冷却塔出口回路阀、脱硫塔近路阀关好；开启冷却塔、清洗塔循环水；开启预脱硫塔、脱硫塔溶液循环；放气柜出口水封水，引贫气系统静压置换，在系统出口放空。【置换中期注意开启系统回路阀、脱硫塔进路阀各5分钟将管线置换。注意变换硫化管线置换合格。各塔倒淋排放】在系统出口取样分析合格脱硫置换结束。开启罗茨风机，向后工段送贫气，供后工段置换。并联的设备要逐台置换，防止留有死角。
（4）原料压缩机岗位置换：脱硫开启罗茨风机将贫气送来后，在一入前放空，同时排放一入水分排污，取样分析合格后，关放空，逐台机盘车单机进行置换，合格后听调度通知开启一台压缩机，与变换岗位联系缓慢向变换送贫气。
（5）变换岗位置换
①用贫气置换（CO+H2≤5% O2≤0.5%）。置换系统中的O2在变换炉出口放空和出工段阀前放空。同时电加热器升温管线也需用贫气置换，当O2≤0.5%视为合格。
②半水煤气置换。联系调度通知压缩机送半水煤气，压缩机循环不加压，总管压力控制在≤0.2MPa，煤气在系统阀前放空，当O2≤0.5%时缓慢打开入工段阀。煤气置换至各放空点、取样点及各导淋。取样时要选择具有代表性的取样点取样分析当O2≤0.5%视为合格。
③各死角及升温管线置换
a中压蒸汽管道由蒸汽总管放空
b除油器近路稍开置换
④一次脱硫置换完毕后，进行升温管线和副线的置换。
6、变换岗位置换
（1）变换贫气置换合格后，置换变脱所有管线、设备。
（2）联系变换开启变换出口阀向变脱送贫气置换，打开活性炭槽后出系统放空阀放空。打开各排污阀，排气置换，放空阀取样分析合格后关闭放空阀、排污阀。
（3）打开脱硫塔去闪蒸槽管线开闪蒸槽放空置换。
（4）在置换过程中要打开各条副线，各塔放空及管道的高点放空排气。
煤气置换步骤同贫气置换。
7、脱碳岗位氮气置换
（1）启动油压系统，让所有程控阀关闭。
（2）从提纯装置原料气入口处的手动阀V101后向系统充入氮气，氮气经过气水分离器V0101后从PG0103上手动排污阀的后端法兰处排出大气，同时打开气水分离器排污阀、安全阀的前端法兰和手动阀的放空管及原料气入口法兰盖进行置换，直到排出口合格为止，然后关闭气水分离器排污阀、手动放空阀及安全阀前手动闸阀，装好安全阀的前端法兰和PG0103手动阀的后端法兰，全关上述手动阀。将气水分离器V0101和PG0102、PG0103置换合格。
（3）提纯吸附塔区、对应管道及其相连缓冲罐的置换：
吸附塔及其塔区管道的置换：吸附塔及其塔区管道连带置换，手动打开程控阀KV101A~AD、KV114A、KV113B、KV112C、KV111D、KV110E、KV109F、KV108G、KV107H、KV106I、KV105J、KV104K、KV103L、KV102M、KV118N、KV119N、KV120O、KV115Q、KV116R、KV117S、KV114T、KV113U、KV112V、KV111W、KV110X、KV109Y、KV108Z、KV107AA、KV106AB、KV105AC、KV104AD,打开底部总管各底部倒淋阀，让氮气连续通过各吸附塔床层及其各相连管道，一段时间后，在各底部总管取样点取样分析氧含量，直到氧含量达标为止。
公用管道及其相连缓冲罐的置换：
关闭上述各程控阀门及手动阀门，只保留一台吸附塔T0101A作为氮气气体通道，打开KV101A、KV114A、手动阀V124，把手动阀V226阀前管道PG0234置换合格；关闭KV114A、手动阀V226，开KV113A、手动阀V114A/B,并点动KV124A/B，置换死角合格；
关闭KV113A、手动阀V114A/B，开KV118A、KV119A、KV120A、KV121A/B、KV122A/B、KV123A/B、KV126A/B、V104A/B、V105A/B、V106A/B、V116A/B，在缓冲罐V0103出口放空，让置换气不断的通过二氧化碳管道及缓冲罐V0103，一段时间后取样分析，直到置换合格为止；同理，将VT0107、VT0109管道置换合格；
此时，提纯段管道置换完毕。
（4）净化吸附塔区、对应管道及其相连缓冲罐的置换：
吸附塔及其塔区管道的置换
保留吸附塔T0101A作为氮气气体通道，开KV101A、KV102A，打开手动阀V103，让氮气从提纯段通过到净化段，手动开KV201A~N、KV202A、KV203B、KV204C、KV205D、KV206E、KV207F、KV208G、KV209H、KV210I、KV211J、KV211K、KV211L、KV212M 打开底部总管各倒淋，让氮气源源不断通过各吸附床层及各管道，一段时间后，取样分析，直到合格为止；合格后关闭上述各阀门。
外管及其相连缓冲罐的置换
保留吸附塔T0201A作为氮气气体通道，在净化气压缩机入口处设置出口，开KV201A、KV202A、V201，对PG0203外管进行置换，直到合格为止；
开KV201A、KV206A、顺放各手动阀及程控阀、开V020/V0202/
V0203/ V0204各手动放空阀，对各缓冲罐及其相连管道置换，顺带把VT0206/VT0207/VT0208/VT0209置换完毕，关闭V0201/V0202/V0203/
V0204各手动放空阀；
开KV201A、KV210A、KV211A、KV212A、KV221A/B、KV222A/B及各手动阀，开缓冲罐V0205放空程控阀KV227、安全阀旁路阀，对缓冲罐V0205进行置换并合格，关闭上述各阀门。
同理，将其它放空管道置换合格；净化段置换完毕。煤气置换同上。
8、精脱硫岗位氮气置换：
脱碳岗位氮气置换合格后，开脱碳出口阀、精脱硫进口阀引氮气进精脱硫塔，在精脱硫出口放空进行置换。分析氧含量合格后向后送气置换压缩机四入总管。
9、高压醇烷化岗位氮气置换：
（1）关闭醇烷化系统各排放阀、放空阀，所有压力表、流量计、液位计、安全阀的根部阀，关闭系统与其它工段相连接阀门，打开系统各管道联通阀。
（2）通知前工段送气。
（3）先用常压塔后放空，然后进气加压到0.5 MPa，采用醇分离器、烷化水分离器后放空阀放空排气，连续三次加压、排放后开始取样分析，各取样口分析O2 ＜0.2%为合格。如不合格，憋压至0.5 MPa，排气再分析。注意对循环机进、出口管线等死角管线进行排放置换。
（4）高压系统置换完后，置换粗醇中间槽、稀醇中间槽部分。主管线置换完后对仪表管线进行置换。
（5）排气时的放空点，必须选在与进气位置相对的设备与管线的末端，防止排气置换时存在死角。
（6）高低压置换时，各压力表、取样阀、排油阀、放空阀、液位计管线等均要打开排放，分析O2 ＜0.2%为合格。
（7）置换完毕以后，系统应保持正压，防止空气漏入系统。
10、合成岗位氮气置换
（1）通知前工段送氮气，开补气阀，向系统充入氮气。
（2）置换采用常压置换，边充边放。
（3）然后采用憋压置换，压力采用进气加压到0.5MPa，塔后放空；时取样分析，不合格继续置换。
（4）反复数次直至从各取样点分析O2含量小于0.2%合格关闭 排放。
（5）置换过程中，所有压力表取样阀、排气阀、排污阀、放空阀等均应打开进行排放。
（6）置换完毕后，关闭系统所有阀门，系统保持正压，防止空气漏入系统。
11、冰机岗位氮气置换
（1）开气氨进口管线上氮气加入阀向冰机系统充入氮气，按气氨流程调整好各阀门，置换气体在冰机液氨贮槽上开放空阀放空。
（2）置换中注意对气液分离器、两个闪蒸槽及其他排污、导淋排放；近路管线要分别进行置换 。
（3）置换采用常压置换，边充边放。然后采用憋压置换，压力采用进气加压到0.5MPa后贮槽上开放空阀放空；贮槽出口三次取样分析，O2 ＜0.2%为合格。
12、提氢岗位氮气置换
在驰放气进入系统或检修前，必须用氮气对整个系统进行彻底置换
（1）检查关闭所有工艺阀门、排污、放空、取样阀；
（2）开仪表各根部阀，将入口压力表换为0—1.0MPa；
（3）开驰放气调节阀及其切断阀、旁路阀，尾气放空阀；
（4）抽掉氮气管在线的盲板，联系调度后，开氮气双切断阀，向系统充氮气至0.5MPa后关氮气阀，开尾气放空阀，待压力接近0时关闭；
（5）如此反复数次，取样分析O2%小于0.2%为合格，关闭尾气放空阀；
（6）开各膜分离器出口渗透气阀，尾气出口阀，开膜分离器进口阀，向膜分离器充氮气至0.5MPa；
（7）开渗透气出口总阀，缓慢打开渗透气放空阀，至压力接近零，关闭渗透气出口总阀及其放空阀；
（8）反复数次，取样分析O2小于0.2%为合格。置换时各取样阀排放数次。系统置换合格后如果不进行检修，氮气保压。关氮气切断阀并加盲板，将压力表换回；
（9）关驰放气调节阀及旁路阀，尾气阀；
（10）关膜分离器进口阀，渗透气出口总阀。
13、液氨球罐氮气置换
（1）开液氨球罐下部的氮气加入阀向球罐内充氮气，在球罐上部放空。
（2）在球罐上部分析O2<0.5%后，关放空将球罐内压力憋到0.5MPa后再放空，如此反复几次，在球罐上连续三次取样分析O2≤0.2%球罐置换合格。
（3）继续向液氨球罐充氮气，开驰放气去膜提氢阀，在膜提氢前放空将驰放气管线置换合格；开液氨出口阀将液氨出口管线置换合格；开液氨进口阀，将液氨进口管线置换合格。
（4）液氨球罐及各连接管线全部置换合格后，用氮气将球罐压力冲到0.5MPa，关好氮气加入阀、放空阀及各管线连接阀，保持罐内正压。
14、导半水煤气、变换触媒升温硫化
全厂贫气、氮气置换结束后，造气调整炉况制半水煤气，按贫气置换的方法向气柜、脱硫、变换导半水煤气,在变换出口分析O2≤0.5% CO+H2＞65%后，开脱硫硫化专用罗茨风机，打开变换触媒循环升温硫化管线出口、进口阀门，建立罗茨风机与变换系统半水煤气循环。再次分析O2≤0.5%，CO+H2＞65%确认半水煤气循环正常后变换推电升温，按低变触媒升温硫化方案进行变换触媒升温硫化。升温硫化结束，变换系统导气、升压调整、稳定，产出合格的变换气(CO≤1.5)；变脱建立溶液循环，导变换气调整、稳定使出口H2S≤10mg/m3；变压吸附脱碳导气、均压、开车，净化段出口CO2≤0.2稳定后，开精脱，总硫合格向后送气。
15、高压醇、烷化升温还原
（1）高压醇、烷化系统氮气置换合格，升温还原的准备工作检查就序。
（2）净化工段开车正常，严格控制CO≤0.5 ,CO2≤0.2总硫合
格，开压缩机六出阀向高压醇、烷化送气。
（3）按照氮气置换的方法用净化气对高压醇、烷化系统重新置换。烷化塔后取样分析O2≤0.2%，CO+CO2≤0.7后，逐步升压到0.5MPa，开启烷化循环机，建立系统气体循环，按照高压烷化触媒升温还原方案推电进行升温还原。
（4）烷化触媒升温还原结束后，净化气小气量通过烷化塔，控制出口气体CO+CO2≤25PPm向醇化系统送气，用烷化气对醇化系统进行置换，醇分后取样分析CO+CO2≤25PPm，O2≤0.2%后，醇化系统升压到5.0MPa，开启醇化循环机，建立系统循环，按照高压醇化触媒升温还原方案推电进行升温还原。
16、合成升温还原
（1）高压烷化触媒升温还原结束或高压烷化、醇化触媒全部升温还原结束后，轻负荷过气，控制好触媒层温度指标，使出口氢、氮气中CO+CO2≤10PPm向合成送气。
（2）合成系统按照氮气置换的方法用合格氢、氮气重新置换，塔后取样分析CO+CO2≤10PPm，O2≤0.2%后，系统升压到5.0MPa，开启合成循环机建立系统循环，按照合成触媒升温还原方案推电进行触媒升温还原。
17、尿素开车
（1）尿素装置系统充液；
（2）CO2压缩机开车，CO2脱硫、脱氢装置启用，尿素装置高压圈升温钝化；
（3）高压圈升压；
（4）解吸、水解系统开车；
（5）高压甲铵泵开车；
（6）高压氨泵开车，系统投料、调整；
（7）蒸发系统开车；
（8）造粒系统开车，生产出合格的尿素。
18、全厂原始开车顺序
（1）供电系统投运，逐步送电到各用户；
（2）仪表根据开车情况逐步投运，中心化验室做好分析、化验准备工作；
（3）厂外供水系统投运，送合格原水到厂区，一次水系统投运；
（4）建立全厂消防水管网；
（5）循环水系统开车，建立净化循环水、造气循环水、脱硫循环水、合成循环水、尿素循环水管网；
（6）空压制氮站开车，建立装置空气、仪表空气和氮气管网；
（7）脱盐水站投运，产出合格的脱盐水；
（8）供煤系统投运；
（9）锅炉投运，减温减压站投运，建立高、中、低压蒸汽管网，根据后系统蒸汽负荷需要逐步开车；
（10）造气炉投料开车，产出合格贫气，合成氨系统贫气置换到变脱后；后系统氮气置换；
（11）置换结束后产合格半水煤气；
（12）静电除尘器投运，变换装置升温还原、硫化。
（13）半水煤气脱硫装置建立循环、导气、调整，再生及硫回收装置开车；开启罗茨风机送气。
（14）原料气压缩机开车，变换系统导气、升压调整、稳定，产出合格的变换气；
（15）变换气脱硫装置建立循环、导气、调整、稳定，再生及硫回收装置开车；
（16）脱碳装置投运，产出合格的净化气及CO2；
（17）精脱硫装置导气投用，出口气总硫含量合格；
（18）甲醇催化剂升温还原，结束后甲烷催化剂升温还原；同时氨系统充氨置换;
（19）向高压醇、烷化导气，求微量。
（20）微量合格后氨合成装置充压、建立循环，合成氨冷器投运；
（21）合成塔升温、还原，产出合格的液氨送氨库；
（22）氢氨回收装置投运；
（23）尿素装置系统充液；
（24）CO2压缩机开车，CO2脱硫、脱氢装置启用，尿素装置高压圈升温钝化；
（25）高压圈升压；
（26）解吸、水解系统开车；
（27）高压甲铵泵开车；
（28）高压氨泵开车，系统投料、调整；
（29）蒸发系统开车；
（30）造粒系统开车，生产出合格的尿素；
（31）皮带输送系统投运，包装系统投运。
19、开车安全注意事项
（1）开车必须贯彻国家的“安全第一、预防为主、综合治理”安全生产方针，安全工作必须放在第一位。
（2）各部门、各车间必须严格执行国家及公司各项安全环保法规和制度，杜绝开车过程中发生任何安全环保事故。
（3）各部门、各车间组织学习《公司事故应急救援预案》，若出现事故状态时应及时启用。
（4）现场沟坑、阴井、楼板孔等要设置坚固可靠的盖板或护拦，防止发生坠落事故。
（5）严禁污水乱流、乱排，发生环保事故。
（6）变、配电室操作、维修所需的绝缘工具、设施要配备齐全，并严防小动物进入发生事故；送电、倒闸操作严格按照操作票制度先办票，后操作。
（7）蒸汽吹扫时必须设置警戒区，严防蒸汽伤人，排放口设置消音器，操作人员要配备耳塞等，减小噪音污染；蒸汽管道周围的可燃物和管道上的杂物要清理干净，防止发生火灾；蒸汽管道预热暖管要缓慢送汽，应充分排放积存冷凝液或水以免发生水击事故。
（8）易燃、易爆、剧毒品、放射性物品不能随意乱放，应由安全部门指定地点存放并设专人管理。
（9）各工段严禁超温、超压、超指标，防止发生爆炸事故。
（10）为确保安全，各单位应严格按规定办理登高作业证、进塔入罐证、动火作业证、盲板装拆安全作业证等相关证件，并严格执行。
（11）车间根据天气情况，及时采取有效的防雨措施。
（12）各科室、各车间要加强巡回检查，早发现问题早解决，并严抓劳动纪律,确保安全顺利开车。
（13）各工段置换时闲杂人员禁止进入，置换要彻底，不留死角；防止分析管线、仪表管线的阀门内漏造成中毒事故；原料气压缩机由车间确定置换哪几台机，打空机和打煤气机进行有效隔离，以防发生事故；置换合格的系统要保持正压，避免再进空气。
（14）原料车间要加强输煤皮带管理，确保输煤、吊煤无事故。
（15）水汽车间在锅炉运行中要经常检查辖区中压蒸汽外管网
导淋是否有水蒸汽，防止阀门内漏
（16）造气车间要在吹风气回收阀后加盲板，与三废炉吹风气回收总管采取有效隔离措施；控制好各塔液位以防串气和液封；并严格控制气柜高度在规定范围之内，调度根据气柜高度掌握置换用气量的大小，防止发生事故。
（17）变换工段高压和低压蒸汽进口第一道阀门应关死，阀后导淋常开，防止高压蒸汽串入触媒层。
（18）变换工段要预防罗茨机硫化系统超压，升温硫化前要将硫化管线与系统用盲板有效隔离。
（19）变脱工段在置换富液闪蒸槽出气管线后进行隔离，防止与造气的煤气总管串气。
（20）各炉触媒在升温硫化、还原时控制温度要坚持“宁低不高，宁跨不超”的原则，以防床层超温烧毁触媒。
（21）醇烷化、合成触媒升温还原期间，所有循环机要玩好备用，一但发生温度上涨过快，要及时开启备用循环机，加大循环量等有效措施，严防烧坏触媒。
九、生产调度程序
原始开停车
1、原始开车所需条件确认：
（1）工程交接完毕；
（2）“三查四定”的问题全部整改完毕,影响原始开车的设计变更及问题处理完毕；
（3）吹扫、清洗、气密、干燥、置换、三剂(填料、触媒和分子筛)装填完毕；
（4）电气、仪表确认具备原始开车条件；
（5）所有设备处于完好备用状态；
（6）分析化验工作已就绪，各化验室、分析室已建立正常的化验分析制度和程序，分析频率、项目、方法已确定，分析仪器调试完毕；
（7）各专业、工种配置的工、器具准备齐全；
（8）工艺、检修、安全等操作规程已下发；
（9）通讯系统运行正常可靠；
（10）原始开车所需的指导人员和专家按计划配齐；
（11）安全、消防、急救系统已完善；
（12）环保装置确认能够投用；
（13）现场清理整洁，无杂物，无障碍；
（14）道路畅通，照明设施完好投用。
2、正常开车顺序：
（1）供电系统投运，逐步送电到各用户；
（2）仪表根据开车情况逐步投运，中心化验室做好分析、化验准备工作；
（3）厂外供水系统投运，送合格原水到厂区，一次系统投运；
（4）建立全厂消防水管网；
（5）循环水系统开车，建立电站循环水、造气循环水、脱硫循环水、合成循环水、尿素循环水管网；
（6）空压制氮站开车，建立装置空气、仪表空气和氮气管网；
（7）脱盐水站投运，产出合格的脱盐水；
（8）供煤系统投运；
（9）锅炉投运，减温减压站投运，建立高、中、低压蒸汽管网，根据后系统蒸汽负荷需要逐步开车；
（10）造气炉投料开车，产出合格贫气，合成氨系统贫气置换到变脱后；后系统N2置换；
（11）置换结束后产合格半水煤气；
（12）驰放气缓冲罐投用，吹风气回收装置视情况开车；
（13）半水煤气脱硫装置建立循环、导气、调整，再生及硫回收装置开车；
（14）半水煤气气柜投入运行；
（15）静电除尘器投运、半水煤气经原料气压缩机进变换系统，开罗茨鼓风机、电炉，变换装置升温还原、硫化，结束后停罗茨鼓风机、电炉；
（16）原料气压缩机开车，变换系统导气、升压调整、稳定，产出合格的变换气；
（17）变换气脱硫装置建立循环、导气、调整、稳定，再生及硫回收装置开车；
（18）精脱硫装置投用，总硫合格；
（19）脱碳装置投运，产出合格的净化气及CO2；
（20）合成气压缩机组开车，甲醇催化剂升温还原，结束后甲烷催化剂还原；同时氨系统充氨置换;
（21）双甲导气，冰机系统开车，甲烷化氨冷器投用；分子筛投运；
（22）合格后氨合成装置充压、均压、建立循环，合成氨冷器投运；
（23）合成塔升温、还原，产出合格的液氨送氨库；
（24）氢氨回收装置投运；
（25）尿素装置系统充液；
（26）CO2压缩机开车，尿素装置高压圈升温钝化；
（27）高压圈升压；
（28）解吸、水解系统开车；
（29）高压甲铵泵开车；
（30）高压氨泵开车，系统投料、调整；
（31）蒸发系统开车；
（32）大颗粒造粒系统开车，生产出合格的大颗粒尿素；
（33）皮带输送系统投运，包装系统投运。
3、系统开车要求
（1）做好各装置、各工段开车的确认工作；
（2）按安全开车计划安排的时间下达开车命令，确保开车能按计划进行；
（3）严格按照规定的开车程序开车；
（4）做好相关工段开车的衔接工作（所有工段都处于战备状态，条件具备）；
（5）做好开车过程中水、电、气、汽等公用工程系统的平衡；
（6）开一个工段要稳定一个工段。调度人员要跟随深入现场，了解、掌握开车进度，协调解决开车过程中出现的问题，确保开车的顺利进行；
（7）开车过程中环保设施要确保正常投用；
（8）系统正常后，根据领导安排，按操作规程逐步将系统负荷调整到最佳状态。
4、正常生产运行与维护
（1）生产正常运行时，调度人员要围绕公司的生产经营目标，以生产作业计划为依据，精心组织，科学调度，对产、供、销、运、贮等全部生产经营活动进行综合平衡，保证整个装置均衡、安全、稳定、经济运行；
（2）调度人员要全面、及时地了解掌握当班的生产情况，各装置运行负荷，公司控工艺指标执行情况，主要设备运行情况及产量完成情况，发现问题及时协调解决；
（3）及时传达调度会议决定和上级领导指示精神；
（4）随时掌握与生产作业有关的设备检修情况及进度；
（5）随时了解原料煤、燃料煤及产品的储存情况，发现问题及时协调有关单位解决；
（6）重点搞好水、电、汽、气等公用工程和各装置负荷的平衡；
（7）根据生产装置的实际情况努力完成好本班的产量任务；
（8）树立全局观念，搞好全系统的平衡，确保装置均衡、安全、稳定、经济的运行；
（9）及时解决和处理各值班长、专业调度反映的问题，及时消除生产中存在的隐患；
（10）做好全厂装置的负荷调配；
（11）及时向公司领导汇报生产情况和存在的问题；
（12）主动深入现场，全面掌握生产情况和各种问题；
（13）开好交接班会，认真填写交接班日志和记录报表。
5、系统计划停车顺序
（1）尿素装置减负荷运行；
（2）高压液氨泵停车；
（3）高压甲铵泵停车；
（4）CO2压缩机停车；
（5）尿素合成系统排液结束，系统尿液处理完毕，蒸发系统停车；解吸、水解系统停车；
（6）大颗粒造粒系统停车；
（7）尿素贮斗料位拉空后，成品包装停车；
（8）氨合成回路逐步减负荷、减压、降温，造气、净化、原料气压缩逐步减负荷，并尽量降低半水煤气气柜高度；
（9）甲醇精馏视粗醇槽液位情况,如果液位高,可适当延长运行时间,粗醇槽液位至10%停车；
（10）合成气压缩机组停车,双甲、氨合成减负荷、停车；
（11）停氨压缩机，冷冻站停车；
（12）氢氨回收装置停车；
（13）脱碳系统停车；
（14）精脱硫装置停车；
（15）变换气脱硫装置退原料气，停循环；
（16）变换装置减负荷、停车；
（17）依次停原料气压缩机；
（18）停静电除焦器，加水封；气柜切气，进出口加水封；
（19）半水煤气脱硫装置切气，停循环；
（20）吹风气回收装置依次停车；
（21）煤气炉依次停车；
（22）公用工程系统：热电三台循环流化床锅炉、合成、电站循环水、尿素循环水、脱盐水站、自备发电机组根据工艺停车时，水、电、汽需要情况决定停车时间；
（23）供煤系统在造气和锅炉停车前根据煤斗料位提前停止上煤；
（24）消防水系统、空压制氮系统在系统需停电、停水情况下停运；
（25）水源供水系统、生产生活水系统在进行检修时停运；
（26）供电系统在进行检修时停运。
6、系统停车要求
（1）停车前通知各车间领导和各车间班长、停车工段减负荷，做好停车准备，以确保安全停车；
（2）按停车计划按时下达停车指令，通知班长、各工段按规定的停车程序进行停车；
（3）做好停车过程中水、电、汽、气等公用工程的平衡；
（4）做好停车工段与运行工段的隔离工作，组织好停车后氨管线、煤气管线和燃料气管线等的泄压、置换工作；
（5）调度人员要深入现场，及时解决停车过程中出现的问题，确保停车过程安全进行；
（6）通知班长做好有关岗位触媒的保护工作；
（7）处理好停车过程中三废的排放工作,做到既不造成环境污染，又符合检修要求。
7、局部停车要求
（1）不涉及系统的局部停车,停车前通知班长，有关岗位按计划和要求进行停车；
（2）做好停车工段与运行工段的隔离工作，使其对运行系统不产生影响；
（3）做好局部停车过程中公用工程的平衡。
事故停车及处理
按事故类型分以下几种情况，不论发生哪种停车事故，调度人员应在积极处理事故的同时，要及时汇报生产管理部门领导和公司主管领导，并按领导指令进行事故处理。
1、系统停电
全系统停电是指外电网停电、自备发电机停运时的状态。
（1）系统全部停电后，各装置、各工段按有关操作规程的要求进行停车操作，使整个系统安全停车；
（2）确认保安电源投用，检查确认事故状态下应启动的事故电机、事故照明及通讯等投入运行；
（3）检查确认仪表UPS电源投入运行；
（4）利用仪表空气缓冲罐可向管网提供约10分钟的仪表空气，确认检查各气动调节阀处于安全位置；
（5）通知各车间班长做好触媒的保护工作及主要工段停车后的安全处理工作；
（6）做好再开车的准备工作，通知有关单位领导迅速到现场，处理停车后的遗留问题。
2、外供电停电
外供电停电时,自备发电机随之跳车,系统处于全系统停电状态。按全系统停电进行事故处理。
3、外供电限电
我公司进入满负荷生产期，总用电负荷为58000KW。
（1）减4000KW负荷以内时：原料气压缩机可控制一回一减量，直到停下一台原料气压缩机，保证合成四机满量和尿素双机轻负荷生产。
（2）减4000—6000KW负荷以内时：在控制上面1的基础上，造气循环水冷热水泵各停一台（200+132KW），脱硫循环水冷热水泵各停一台（75+55KW），造气循环水风机（55KW）以及合成循环水风机（160KW）开停依工艺条件情况而定，若负荷还未达到要求，原料气压缩机可控制一回一减量，保证合成四机和尿素双机轻负荷生产。
（3）减6000—12000KW负荷时：在控制上面1、2的基础上，停一台原料气压缩机（3800KW），停下一台冰机（560KW），合成循环水泵停一台（560KW），造气停一套系统，停下一台鼓风机（440KW），保证合成三机满量和尿素双机轻负荷生产。
（4）减120##—15000KW负荷时：在控制上面1、2、3的基础上，原料气压缩机减量，控制变换气量在60000m3/h，尿素双机0.17的负荷，半脱停一台贫富液泵（132+160KW），压缩电除尘停下一台，污水处理站停一台曝气风机（75KW），各车间节约用电，空调全部停用，照明要合理开停，紧急情况下可以让污水处理站停车，污水进入事故池，生活区变电站停电。
（5）减15000KW以上负荷时，在控制好上面1、2、3、4的基础上：合成三机轻负荷，尿素主框架和大颗粒轮换停车；停一台原料气压缩机(3800KW)，保证合成双机、尿素停车。
4、水源供水中断
（1）派专人了解停水原因及大致恢复时间，让我们做到心中有数；
（2）及时联系供水公司开启两台深井泵；
（3）造气循环水、脱硫循环水、合成循环水、尿素循环水停止排污、补水；
（4）停厂前区生活水、生产区卫生间冲洗水，并关小一次水泵，避免一次水的浪费，一次水仅供制取脱盐水使用，脱盐水主供锅炉使用。
（5）所有冷凝液能送到除氧器的都必须送除氧器使用，尿素解析废液暂时回收至造气软水槽使用。
（6）各车间在停水期间节约用水，热电、吹风气、合成、造气等所有锅炉排污一律停止。
（7）冬季各车间仪表伴热要避免蒸汽和冷凝液的浪费，可视情况间断开启保温。
（8）一次水和脱盐水的使用都要报调度同意后方可使用。
（9）若因供水紧张、长时间不能恢复供水，要做减量处理。合成氨减至三机生产，尿素减至双机最小负荷生产，保证连续生产，减量时间由生产技术部临时决定。
（10）若停水时间较长，供水系统无法满足系统最低生产负荷要求，经请示有关领导后，按系统计划停车顺序进行停车处理，但要保留循环水系统、空压制氮站及供电系统的正常运行。
5、仪表空气管网压力低或仪表空气中断
（1）当仪表空气总管压力低时，通知尿素车间班长立即启动备用螺杆式空气压缩机，并查明仪表空气压力低的原因；
（2）根据具体情况，当仪表空气管网压力低于0.6MPa,立即启动备用空压机组并查找原因；
（3）当仪表空气中断且不能立即恢复时，系统做紧急停车处理；
（4）通知各车间班长确认停车后阀门是否处于安全位置；
（5）迅速查明仪表空气中断的原因；
（6）及时通知有关人员到现场处理问题。
6、氮气中断
（1）因空压制氮站变压吸附装置设备、阀门故障等原因造成系统氮气中断，为避免干气密封损坏，合成气压缩机做紧急停车处理；
（2）合成氨装置不包括脱碳后系统停车,脱碳气放空，全系统减至最低负荷运行；
（3）若氮气在较长时间内不能恢复，可考虑合成、造气、尿素系统停车；
（4）做好水、电、汽公用系统的平衡。
7、锅炉及蒸汽系统故障
目前我们公司正常生产情况下确保两台锅炉运行。
（1）当一台锅炉停车或跳车时，另一台锅炉迅速加至满负荷运行，准备启动第三台锅炉，同时后工段大幅度减量，确保合成气压缩机稳定运行，变换出口CO指标提到高限，双甲炉温适当降低等，节约各工段蒸汽用量，尿素根据蒸汽情况停车封塔，待第三台锅炉并汽后，再次开车；在减量过程中，为确保合成气压缩机的安全，若遇到特殊情况，可以打闸安全停车；
（2）当两台锅炉停车或跳车时，全系统安全停车；
（3）当蒸汽管道上出现漏点时，可根据情况隔离进行处理；
8、循环水中断
（1）因设备故障等原因造成合成循环水中断，原料气压缩机做紧急停车处理；
合成氨系统停车，合成气压缩机打闸停车，造气、尿素系统减至最低负荷运行，视情况尿素停车；若合成循环水在较长时间内不能恢复，可考虑全厂停车；做好水、电、汽公用系统的平衡。
（2）因设备故障等原因造成尿素循环水中断，尿素主装置、大颗粒尿素装置紧急停车，并通知合成车间值班长注意液氨总管及CO2总管压力的调整，及时联系做好外销液氨工作。做好水、电、汽公用系统的平衡。
（3）因设备故障等原因造成造气循环水中断，全厂作紧急停车处理。水源供水系统、生消水系统、脱盐水站、合成循环水、尿素循环水、空压制氮站、污水处理、发电机组维持正常运行。锅炉根据蒸汽管网压力减负荷运行，若锅炉负荷太低运行困难，可以考虑停运一台锅炉。
9、冷冻站停车或冰机跳车
（1）冰机跳车
①立即启用备用冰机，全系统维持正常负荷运行；
②若短时间备用冰机无法启动，根据合成塔入口氨含量进行减量；同时岗位注意运行冰机各项工艺指标，避免运行冰机跳车；
③通知相关车间立即现场处理问题；
（2）冷冻站停车
①合成氨装置（不包括脱碳系统后系统）全部停车，脱碳气放空，其余运行装置减至最低负荷运行；
②通知热电车间班长锅炉减负荷运行；
③尿素装置根据液氨球罐贮量减负荷运行；
④造气装置减负荷运行；
⑤做好水、电、汽公用系统的平衡。
10、氨合成装置及合成气压缩机组故障停车
（1）氨合成装置及合成气压缩机故障停车
①若情况并非十分紧急，合成气压缩机倒双甲升温管线盲板，合成气压缩机带双甲空转，净化气在合成气压缩机进口放空；若情况紧急，合成气压缩机打闸停车；
②其它工段减至最低负荷运行；
③锅炉、造气、尿素装置减负荷运行，做好水、电、汽公用系统的平衡。
④根据氨库液位情况决定尿素装置是否停车。
11、造气装置停车
（1）造气装置由于内部发生事故造成系统停车，合成氨、尿素装置作紧急停车处理；
（2）两台锅炉减负荷运行，必要时一台锅炉运行，蒸汽管网不停蒸汽，做好水、电、汽公用系统的平衡；
（3）通知有关人员到现场处理问题。
12、尿素装置停车
尿素装置停车，因对前系统影响不大，可根据岗位操作规程进行停车处理，此时，只要做好蒸汽、二氧化碳和氨系统的平衡即可。
13、供煤系统故障
（1）当燃料煤因设备故障原因中断，短时间内无法恢复时，两台锅炉停车，各装置按两台锅炉停车进行处理；
（2）当原料煤因设备故障等原因中断，短时间内无法恢复时，造气装置停车，各装置按“造气装置”停车进行处理；
（3）通知相关车间现场处理问题。
14、成品包装故障
当成品包装由于设备故障等原因停车，短时间内无法恢复时，尿素大颗粒做停车处理，根据尿液槽、氨罐液位，适当减负荷运行。
15、造气O2含量超标
（1）O2含量不断上升，并且经过炉况调整，仍无效果的，要及时将这台炉强行放空，待单炉分析合格后再并入系统，若判断不出是哪台炉出现问题，要将该系列4台造气炉切出系统。造气、合成系统减负荷运行。
（2）气柜出口氧分析仪指标上升至0.45%时，要根据氧含量涨降趋势，对静电除焦器断电，并根据变换炉温减量运行；
（3）当氧含量大于0.5%,全系统减负荷运行。当氧含量指标上升至0.8％时，系统全线停车。
16、微量超标
（1）若双甲出口微量超标，合成要及时切气保压，避免合成触媒中毒，同时前工段减量运行，双甲及时调整工艺指标，尿素减至最低负荷运行；
（2）若双甲进口微量超标，要避免双甲超温，根据实际情况适当在合成气压缩机进口放空，同时变换、脱碳及时调整出口工艺指标；若短时间内恢复不了工艺指标，做减量处理；
17、变脱出口液相阀组漏液
该阀组前后压差太大，达到2.5MPa，受气液冲刷、液体腐蚀严重，此阀组漏液（内漏、外漏）的几率很大：
（1）若发现漏液现象，及时切换至旁路阀进行液位调节；
（2）若旁路阀也无法控制液位，原料气压缩机要根据漏液情况进行减量，降低变脱系统压力，控制住脱硫塔液位，防止高压串低压；
（3）若漏液现象过大，变脱后工段要全部停车，更换此阀组。
18、脱碳程控阀门内漏
脱碳阀门内漏，会造成CO2气体纯度突然急剧下降，氢含量升高，尿素脱氢装置超温，脱氢后CO2中氢含量严重超标，同时对净化气组分也有很大程度的影响：
（1）发现阀门串气要及时联系CO2压缩机大幅减量，在CO2压缩机进口放空，密切关注脱氢后的氢含量，脱碳尽最大程度提高CO2纯度，若尿素减至最小负荷，脱氢后的氢含量还是严重超标，尿素要做紧急停车处理；
（2）联系合成气压缩机注意进口气量波动，依靠进口放空稳定进口压力；
（3）脱碳岗位认真检查清楚是哪个阀门串气，及时将该塔切除系统，尽快恢复后系统稳定运行。
十、安全、环保、消防
1、安全
（1）参与试车人员安全要求
化工生产的特点是有毒、有害、易燃、易爆，所以调度人员需掌握必要的化工安全生产知识，认真贯彻执行“安全第一、预防为主”的方针，正确处理好安全与生产的关系，具体做好以下几点：
①及时传达、贯彻、执行上级有关安全生产的指示。
②在组织指挥生产时必须做到：严禁违章指挥，制止违章作业，保证在安全的前提下指挥生产。
③要自觉遵守安全生产规章制度，在上岗时要穿工作服，下现场必须戴安全帽和必要的防护用品，保证自身安全。
④在有毒、有害区抢修时，个人除采取必要的措施外，还要派救护车及监护人员进行现场监护。
⑤在禁火区动火时，要严格票证制度，在特殊动火区进行动火作业时，除采取必要的防火措施外，还要派消防车及消防人员进行监护。
⑥在生产中发现有不安全因素出现或有危及人身、设备安全的现象出现时，必须立即加以制止，生产中发生火灾、水灾、爆炸等重大人身事故时，首先指挥切断事故源，要果断采取一切必要措施，调动一切力量进行抢救处理。在处理事故同时，及时向公司有关领导汇报，并通知有关单位领导到现场指挥处理。
（2）安全生产知识
生产过程中主要有毒、有害物质：
①煤气：无色有臭味的易燃、易爆气体，有毒，主要成分是一氧化碳、氢气、二氧化碳、氮气、甲烷、硫化氢等。
②一氧化碳：属Ⅱ级危害毒物。一氧化碳在血中与血红蛋白结合而造成组织缺氧。长期反复吸入一定量的一氧化碳可致神经和心血管系统损害。车间空气中一氧化碳的最高允许浓度为30 mg/m3。
③氨气：属Ⅳ级危害物。有强烈刺激性气味的无色气体，对人的眼睛、呼吸道及皮肤有严重的刺激作用。氨中毒可引起肺水肿。空气中氨的含量在0.49mg/L时就能使人在几分钟内窒息而死。
④液氨、氨水：液氨和氨水能灼伤人的皮肤，溅入眼内，可造成严重损害，甚至导致失明。受热或减压能分解挥发出气氨，其危害同氨。
⑤硫化氢：属Ⅱ级危害毒物。对粘膜有强烈的刺激作用。高浓度时可直接抑制呼吸中枢，引起迅速窒息而引起死亡。长期接触低浓度的硫化氢，引起神经衰弱及植物神经紊乱等症状。车间空气中硫化氢的最高容许浓度为10mg/m3。
⑥硫磺：硫磺在肠内部分转化为硫化氢而被吸收。可引起眼结膜炎、皮肤湿疹，对皮肤有弱刺激性。
⑦甲醇：属Ⅲ级危害毒物。对呼吸道及肠胃道粘膜有刺激作用，对血管神经有毒害作用，引起血管痉挛，形成淤血或出血；对神经和视网膜有特殊的选择作用，使视网膜因缺乏营养而坏死。车间空气中甲醇的最高容许浓度为50mg/m3。
⑧尿素：常温下，尿素对人体细胞无毒害作用，高温时，尿素液体或熔融尿素对人体皮肤有灼烧的危害。
⑨粉尘：直径在0.5μm-10μm之间的粉尘,对人体危害最大,它可直接进入人体,沉积于肺泡内,并有可能进入血液,扩散至全身,由于粉尘本身能吸附多种有害物质,可形成多种疾病。
⑩噪声：噪声可引起听觉疲劳、噪声性耳聋、爆炸性耳聋；噪声可引起头晕、头痛、多梦、失眠、心急、记忆力减退等神经衰弱综合症。
2、环保
（1）主要的废气、废水、废物：
①废气
造气吹风气回收烟气、尿素工艺尾气、造粒尾气、锅炉烟气及各工段放空气等。
②废水
造气炉底水封、气柜、气柜水封、电除尘器、循环冷却塔排污、尿素解吸废液、甲醇精馏残液、脱盐水站浓水、生活化验等废水
③废物
造气炉渣、锅炉排渣、锅炉排灰及废催化剂等
（2）参与试车人员的环保要求
①废气处理
a确保造气吹风气回收装置投运，吹风气中有害物燃烧转化后达标高空排放。
b确保造粒尾气经洗涤后达标排放。
c确保锅炉电除尘器的投运，锅炉烟气经处理后达标排放。
②废水处理
a造气、气柜、水封及电除尘排污水，送造气循环水池，废水经沉淀后，循环使用，力求不外排；
b尿素解吸废水，部分作造气夹套锅炉给水，其余的尽量送造粒装置，不外排；
c甲醇精馏残液，送污水处理装置作为炭源补充；
d保证污水处理装置能长周期投用。
③固体废物处理
生产过程中产生的造气炉渣、锅炉排渣、锅炉排灰要及时送渣场堆放，废催化剂、干燥剂等定期送厂家回收。
④噪声防治
对于产生噪声较大的设备做好隔音工作。
3、消防
在生产过程中应加强对消防设施的检查，积极贯彻“以防为主，防消结合”方针，提高火灾防范意识，实现安全生产。
常见可燃物爆炸极限：
设备、容器、管道化工处理要求：在易燃易爆设备、容器、管道上动火，应切断可燃气体或液体来源，进出口加盲板，设备管道内的易燃易爆危险物质要清洗干净，并做动火分析。进入设备、容器、管道作业时，清洗、置换要彻底，不留死角，有毒、有害气体含量要小于国家规定的允许浓度，氧含量19-22%为合格。
挖土深度在0.9m以下，要按规定办《动土许可证》。
国家规定，工业企业生产车间和作业场所（工作地点）的噪声标准为85分贝以下。
安全电压额定值的等级为42V、36V、12V、6V；行灯的安全电压不能超过36V，在金属容器内或潮湿处不得超过12V。
动火作业分析合格标准：（体积比）
（1）爆炸下限≥4%的可燃气体（蒸汽），其可燃物含量≤0.5%为合格。
（2）爆炸下限<4%的可燃气体（蒸汽），其可燃物含量≤0.2%为合格。
（3）爆炸下限≥10%的可燃气体（蒸汽），其可燃物含量≤1%为合格。
（4）两种或两种以上的混合气体，其动火分析，以爆炸下限最低的可燃气体为准。
（5）氧气、富氧设备、管道、容器及附近的氧含量≤22%为合格。
十一、事故的应急救援
按本公司的事故应急救援预案进行应急救援。
十二、试生产组织与时间
1、成立试车领导小组
组 长：亢树新
副组长：王胜利、李永年、王晓军、谭忠、乔利生、郑录谦、郭龙飞、刘绍清、周钧
成 员：各部门负责人，生产各科室、车间负责人。
主要职责：全面负责金象公司“18·30”项目开车的组织实施、方案审定、人员协调、物资供应、资金保证、解决技术难题、后勤服务和考核等工作。
2、开车领导组下设十个职能组
（1）技术专家顾问组
组 长：谭 忠（兼）
成 员：刘志臣、朱以才、刘家辑、刘绍清、周 钧
主要职责：对试车开车方案总体把关，对试车工作进行宏观性业务指导，解决开车过程中出现和遇到的各种技术难题。
（2）现场指挥组
组 长：乔利生
成 员：牛志军、王金山、贾军杰、刘海壮、贾彦军、李五洲、张建军、冯 军、程学锋、穆彦怀、常学强、李雪峰、段海泉、高铁栓、纪书红
主要职责：按开车方案和各自的职责分工，负责金象公司“18· 30”项目开车工作的具体实施，解决开车过程中出现的一般技术问题。
（3）工程服务组
分管领导：王晓军
组 长：王明辉
成 员：工程管理部全体人员
主要职责：负责项目未完工程及变更、整改项目的施工，围绕生产开车及时做好相关工程施工；牵头负责工程资料的整理；负责北区生活区和厂区外围工程的“三管一控”。
（4）安全环保组
组 长：郭龙飞
成 员：安全环保部全体人员、各车间安全技术员
主要职责：负责安全教育、安全方案审核、消防、防护器材配备和安全制度检查、落实、考核以及试生产手续办理等工作。
（5）资金保障组
分管领导：李永年
组 长：杨高鹏
成 员：计划财务部全体人员
主要职责：负责开车过程中所需资金的落实和费用审核工作。
（5）物资保障组
组 长：张伟岗
成 员：采供部全体人员
主要职责：负责开车过程中所需的设备、原材料、化工物料等物资的供应工作。
（7）治安保卫组
分管领导：王胜利
组 长：窦建斌
成 员：党群工作部全体人员
主要职责：负责全厂的治安保卫工作。
（8）后勤服务组
分管领导：王胜利
组 长：卫志刚
成 员：总务部全体人员
主要职责：负责后勤服务、环境卫生工作。
（9）办公服务组
组 长：张志建
成 员：综合办公室全体人员
主要职责：负责车辆调配、宣传动员、网络通信等工作。
（10）检查督导组
组 长：李中泽、杨晋都
成 员：人力资源部全体人员、审计监察部全体人员
主要职责：负责开车过程中人员调配、劳动纪律检查、履职情况督导等工作。
2、试生产时间按排
试车时间：20##年9月1日8时至20##年11月30日24时
试生产时间：20##年12月1日0时至20##年5月30日24时。
3、试车的总结与评估
试车结束后，由试车小组对试车工作进行总结，对存在的问题进行整改，以利于试生产的顺利进行：
（1）全部的安装验收记录、签证、分部试运行（试验）记录。
（2）主要设备缺陷及其修改记录或处理意见。
（3）主要设计缺陷及其修改记录或处理意见。
（4）主要施工缺陷及其处理意见。
（5）72小时试运记录。
试生产稳定后，由试生产领导小组对项目试生产情况进行总结和评估：
试生产能力与设计能力的评估总结
设备安装可靠性评估总结
安全设施有效性评估总结
工艺方案评估总结
岗位定员合理性评估总结
公用工程与主生产装置的配套合理性评估总结等
试生产方案编制单位: 山西金象煤化工有限责任公司
试生产方案编制人员：乔利生、郭龙飞、郑录谦、牛志军、贾彦军、刘海庄、王金山、贾军杰、穆彦怀、李五洲、张建军、冯军、程雪峰、李雪峰、段海泉、赵铁栓、常学强、纪书红
试生产方案审核：亢树新、王胜利、李永年、王晓军、谭忠、乔利生、郑录谦、郭龙飞、刘绍清、周钧
编制日期：20##年8月26日