数控加工综合实训报告
目录
一、课程实践环节的基本情况 .......................... 2
1、实训工种 ......................................... 2
2、使用的设备........................................ 2
3、操作技能实训过程总结.............................. 2
二、典型零件工艺分析与程序编制 ...................... 3
1、设计一个典型零件 .................................. 3
2、完成典型零件的数控加工工艺分析.................... 4
3、编制零件的数控加工程序............................ 4
三、本课程学习与实践的收获和体会.......................6
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一．课程实践环节的基本情况
1.实训工种
数控车床
2.使用的设备
CJK1640数控车床，采用FANUC 0i Mate-TC、GSK980T数控系统实现机床的两轴控制。也可按需要选配西门子802C baseline等其它数控系统。可车削各种内外圆柱面、圆锥面、圆弧曲面、公、英制螺纹等；配有四工位刀架，可满足不同需要的加工；可开闭的防护门及各种安全提醒牌等确保了操作者的安全。适用于多品种、中小批量产品的加工，对复杂、高精度零件更能显示其优越性；
技术规格 单位CJK1640
加工范围 床身上最大回转直径 mm Φ410
床鞍上最大回转直径 mm Φ180
最大车削直径 mm Φ300
最大工件长度 mm 1000
最大车削长度 mm 800
主轴 主轴通孔直径 mm Φ52
主轴头型式 ISO 702/II NO.6 凸轮锁紧型
主轴转速范围 rpm 8级 80-2000
尾座 套筒直径 mm Φ55
套筒行程 mm 120
尾座套筒锥孔 MT 4
刀架 刀位数 4
刀方尺寸 mm 20X20
进给 X向行程 mm 200
Z向行程 mm 800
其他 冷却泵电机功率 KW 0.09
机床尺寸（长X宽X高） mm 2140X1260X2050
机床毛重/净重2000/1800
3．操作技能实训过程总结
实训中遇到了不少问题，这个实训过程也是一个不断遇到问题、解决问题的过程，通过实训掌握了数控车床的基本技能，能够独立加工零件并达到要求。加工中，首先要牢记各种操作指令的代码，编程中如果出现错误就会导致各种问题出现，所以，编程时一定要考虑周到，耐心细心。对刀也是一个很重要的步骤，他直接决定了加工零件的准确与否，尤其要注意的是，在对X轴时输入的半径值是负的，还有要注意是否调到了所对刀下进行对刀。由于操作不当将刀具损坏是常有的事，基本上都是因为粗心大意，发生撞刀等，是可以通过细心避免的。车不同材料所使用的速度和方法是不一样的，车钢和铝件时一定要注意加切削液，而且进给量要比车塑料小。再有就是刀具补偿了，这个一定要特别注意！在加工前，不仅应该将刀具回参考点，而且应该查看一下刀具补偿，将所有的补偿值清空，等到要用时再输进去，而且，补偿指令一定要在程序开头处就写进去，以免发生扎刀的情况，在程序最后取消刀具补偿，原因是相同的。在车外形时应该注意不要扎刀，需要掉头车的时候要留出打表的量，以保持同轴度。
典型样件照片
二．典型零件工艺分析与程序编制
1．设计一个典型零件
我选择的是比赛时加工过的一个零件，它包含了外形加工、螺纹加工、循环编程、镗孔等，比较综合的涵盖了我们所学的知识。
如图：
2.完成典型零件的数控加工工艺分析
先对其进行尺寸标注、几何要素分析和精度、技术要求分析，然后选择刀具：该工件需要用到内外螺纹刀、切断刀、切槽刀、镗孔刀、外形车刀，之后确定加工顺序：此工件应先装夹有外螺纹一边加工没有外螺纹的一边，然后掉头加工另一头。
3.编制零件的数控加工程序无外螺纹一头外形程序
子程序L111.SPF
N10 M08 G00 X10 Z5
N20 G01 X27 Z0 F0.2
N30 X30 Z-1.5
N40 Z-20
N50 G02 X36 Z-23 CR=3
N60 G01 X42 F0.2
N70 X46 Z-25
N80 Z-26
N90 G02 X46 Z-48 CR=15
N100 G01 Z-49
N110 X42 Z-51
N120 G00 X60
N130 Z10
N140 M17
主程序
A1
N10 G54G90G95G23
N20 M03T1
R1=10
ABC:
N30 G158 X=R1
N40 L111
N50 R1=R1-2
N60 IF R1>=1 GOTOB ABC
N70 G158
N80 L111
N90 G00 X70
N100 Z10
N110 M05 M09 M02
内孔程序
子程序
L112.SPF
N10 M08 G00 X20 Z5
N20 G01 X17 Z0 F0.2
N30 X19.8 Z-1.5
N40 Z-15
N50 X23
N60 X25 Z-16
N70 Z-31
N80 X30
N90 G02 X36 Z-34 CR=3
N100 G01 X42 F0.2
N110 G00 X70
N120 Z10
N130 M17
主程序
A2
N10 G54G90G95G23
N20 M03T2
R1=7
ABC:
N30 G158 X=R1
N40 L112
N50 R1=R1-2
N60 IF R1>=1 GOTOB ABC
N70 G158
N80 L112
N90 G00 X100
N100 Z200
N110 M05 M09 M02
另一头外形程序
子程序
L113.SPF
N10 M08 G41 G00 X30 Z5
N20 G01 X28 Z0 F0.2
N30 X32 Z-2
N40 Z-25.5
N50 G02 X35 Z-27 CR=1.5
N60 G01 X46
N70 G03 X62 Z-35 CR=8
N80 G01 Z-65
N90 G00 X70
N100 Z10
N110 G40 M17
主程序
A3
N10 G54G90G95G23
N20 M03T4
R1=25
ABC:
N30 G158 X=R1
N40 L113
N50 R1=R1-4
N60 IF R1>=1 GOTOB ABC
N70 G158
N80 L113
N90 G00 X70
N100 Z10
N110 M05 M09 M02
程序4
N10 G54G90G95G23
N20 M03T3
N30 G00 X24 Z5
N40 G01 X23.4 Z0 F0.2
N50 X20.4 Z-1.5
N60 Z-20
N70 X20
N80 Z-53.29
N90 G00 X18
N100 Z10
N110 M05 M02
三. 本课程学习与实践的收获和体会
这学期通过学习数控车床实操，使我对数控中级的掌握从当初的朦胧不懂到如今的熟悉并会操作机床，加工零件。这次数控中级培训对我来说，是一次提高、一次借鉴、一次实践，使我在大学的学习中深感收获巨大。
最开始师傅教了我们一些简单的也是最基本的代码，随后教我们如何开、关机床。在掌握了这些基础知识之后，就开始进行了编程的学习。从简单的车外形开始，我们一点一点学习了镗孔、螺纹加工（内螺纹、外螺纹）、循环编程、刀尖圆弧半径补偿、宏程序编程等等。我对数控中级的学习有了一定的掌握。对于刚开始的编程理解，我个人还是比较感兴趣，从当初的一知半解到现在熟悉运用每个命令，并理解其含义，都是自己每天不断的练习和师傅耐心的教导息息相关。主要总结以下几点：
（1）对数控编程和模拟的理解和运用
很荣幸能有一个非常和蔼可亲而又认真耐心的师傅来教我们数控编程，其实学习最主要的还是靠自己去多练，但关键的时候有师傅指导，这样还是进步快点。特别是刚开始接触编程和机械加工的时候，有师傅指导进步的特别快。师傅开始讲编程的过程，特别对经常使用的代码给介绍出来，然后对点位的理解和计算。对模拟好的零件进行模拟加工。通过这些知识点的学习，我才渐渐的理解数控编
程的一些基本要领。机床上对刀是我之前遇到的最大难题，这是由于命令使用不习惯、又记不住指令和基本概念理解不够透彻，不过通过后面的反复练习，现在已经熟悉掌握了。如今已经能够看懂图，知道走刀路线。以及涉及到的点位能够进行换算。
（2） 实际加工的学习方法和掌握程度。
对于机床的操作，开始由于时间有限自己练习不够充分，特别是对零件加工花的时间比较多，还有实际对刀也掌握不够好，虽然能把零件给加工出来，而且尺寸也把握得当，但时间控制方面还是不够好，这主要还是自己的操作熟练程度不够。不过在后面的不断实践和练习中，我得到了很好的提升，能够进行零件的加工，对机床出现的小问题也会去解决。特别是在最后那段时间，我已经能够加工零件，而且尺寸已能把握好，精度方面有些瑕疵，但基本达到了图纸上的要求。
（3）理论知识的学习和理解
要想在实训中得心应手还得先把理论知识学好，对于老师上课讲的知识以及书本上的内容，我已经认真的去学习，当然，相对要记住每个知识点，还是有一定的差距，但我有信心能把理论知识学习好。我认为最主要的是去理解每个知识点，而不是死记硬背，因为许多的理论知识都会在实际操作中用到，而且必须掌握。只有完全的理解理论上的知识，才能更好的去完成实际的操作。比如机床上的按钮，走刀路线，刀补等。都涉及到许多理论知识。只有把理论知识吃透了，才能在加工过程中认真的去遵守规则，更安全的完成零件的加工。
（4）最大的收获
对于数控编程和加工学习的这段时间里，我认为最大的并不是自己所学到的知识，而是学习的方法，很荣幸得到老师及师傅的帮助，在我学习感到困惑和吃力的时候，他们能更好的与我沟通，当他们对我讲到学习这门课程的用处，以及以后工作的方向时，我感到非常值得。进入大学后，已不再是高中时代的应试教育。每个人都应该找到适合于自己学习方法。只有掌握好的学习方法，才能够学好自己的课程。而在数控学习的这段时间里，我也不断的去摸索，感觉收获不少。
（5）存在的不足以及个人期望
虽然如今已经掌握了数控中级的知识，能够进行零件的加工。掌握了相关理论知识和操作技能。但是，具体到一些特别的零件，还要花时间去思考加工路线等。长时间不去编程和下机床，也会把原来的知识给淡忘掉。所以我将在今后的日子里，珍惜每次操作的机会。把握时机，更好的运用自己所学到的知识。相对数控知识的海洋，我只是学到了冰山一角，我知道我要学的还有很多知识。我将在原有的基础上，努力去学习数控这门知识。希望能更好的运用相关知识来服务于这个社会。同时我希望通过自己的努力，以及老师的教导，使自己学到更多的专业知识。
经过本学期的学习，参加了北方工大首届，并参加了国家职业资格技能鉴定数控车床中级工职业资格的考试。总之，收获很大。
第二篇：连吉祥数控加工操作实训报告
数控加工操作实训报告
实训科目：
专
姓 名： 连吉祥 业： 2010春数控技术（专科）
20xx年11月
一、 实训目的
1、 了解数控车削的编程特点。
2、 掌握数控车削编程过程中的工艺处理内容和方法。
3、 了解刀具补偿的概念，理解刀具补偿的建立、执行与取消条件。
掌握刀具补偿指令的编程方法。
4、 掌握轮廓车削的编程方法，能够运用固定循环指令编制内外轮
廓的粗、精加工程序。
5、 掌握T、F、S、M功能指令的指令格式与编程方法；掌握常用的
G功能指令的指令格式与编程方法。
6、 掌握切槽加工的编程方法。
7、 掌握螺纹加工的编程方法。
8、 能够编制中等复杂典型车削零件（轴类、盘类、套类）的加工
程序并在机床上完成零件的加工。
9、 熟悉掌握工件装夹、刀具装夹、编程原点找正、对刀等操作方
法及步骤。
10、 熟悉数控车床的操作、维护、保养及简单故障的排除。
11、 熟悉某一（FANUC—0i mate—TC）数控系统的性能、特点及应
用。
二、 实训要求
通过实训，对我们主要有以下三方面的能力要求：
1、 工艺能力 能过根据图纸的几何特征和技术参数要求，运用数控
加工工艺知识，选择加工方法、装夹定位方式、合理的选用加工所用的刀具几何参数，划分加工工艺和工步、安排加工路线、确定切削参数。在此基础上能够完成中等复杂零件数控加工艺文件的编制。
2、 编程能力 能够根据图纸的技术要求和数控机床规定的指令格
式与编程方法，正确地编制中等复杂典型零件的加工程序，为数控加工做准备。
3、 操作能力 掌握一种典型机床的操作方法，能够独立的进行机
床的基本操作，达到国家职业资格标准的中级操作水平。通过实训，能按零件图纸的技术要求，在规定的时间内，完成中等复杂零件的数控加工和质量控制。
三、 数控车削工作原理
根据零件的几何尺寸和工艺形状编写加工程序，然后以数据的形 - 1 -
式输入数控系统，通过译码、刀补运算、插补计算来控制各坐标的
运动，通过PLC的协调控制，实现零的自动加工。
四、 实验设备与加工材料
1、 设备：数控车削机床一台，型号为CK6140（FANUC—0i mate
—TC 系统）
2、 刀具: 外圆车刀、端面车刀、螺纹车刀、镗孔车刀、4mm切断
车刀、?35mm钻头
3、 材料：?75x78棒料
4、 相关工量具：游标卡尺、千分尺、直尺、数显高度尺等
五、数控车床基本操作的相关知识概述
数控车床、车削中心是一种高精度、高效率的自动化机床。配备
多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能。可加工直
线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、螺杆等复杂零件。具有直
线插补、圆弧插补、各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥
了良好的经济效益。数控车床又称CNC车床，即计算机数字控制车床。
是集电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体
化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性
化等特点的工作母机。数控车床由数控系统、床身、伺服系统、检测
反馈装置、辅助装置等部分组成。
数控车床的安全操作规程
（1）操作机床前，必须紧束工作服，女工必须戴好工作帽，严
禁戴手套操作数控机床。
- 2 -
（2）通电后，检查机床有无异常现象。
（3）刀具要垫好、放正、夹牢，安装的工件要校正、夹紧。
（4）换刀时，刀架应远离工件、卡盘和尾架，在手动移动拖板
或对刀过程中，在刀尖接近工件时，进给速度一定要小，移动键不能按错，且一定要注意按移位键时不要误按为换刀键。
（5）自动加工前，程序必须经过模拟运行或指导教师检查，正
确的程序才能自动运行加工工件。
（6）自动加工前，确认起到点的坐标无误，加工中要关好机床
防护门，加工过程中不能随意打开。
（7）数控车床的加工数自动运行，但仍需要操作者监控机床运
行状况，不能随意离开岗位。
（8）若发生异常情况，应立即采取相应的处置方法（如按下急
停、按下复位或按下进给保持键）,并及时报告以便于分析原因。
（9）不得随意删除机床内部的程序，也不得随意调出程序机床
内程序进行自动加工。
(10) 不得随意更改机床参数的设置。
（11）不要用手直接清除铁屑，可用铁钩清理，发现铁屑缠绕在
工件上时，应停车处理，机床上面不能放东西。
（12）机床只能单人操作，自动加工时，决不能把头伸向刀架附
近观察，以防发生事故。
- 3 -
（13）工件转动时，严禁用手去摸工件，严禁测量工件，更不能
用手制动主轴头。
（一）开机与关机步骤
1、 开机步骤
（1）开总电源开关
（2）开机床电器柜控制电源开关
（3）开NC控制电源
（4）打开急停按钮
（5）启动液压开关
（6）回零
2、 关机步骤
（1）按下RESET键停止正在运行的程序
（2）回零
（3）按下急停按钮
(4) 按关机键
(5) 关机床电气控制柜电源开关
(6) 关总电源开关
（二） 手动回零操作
1、 数控车床回零操作的目的：回零过程可以使机床返回参考点，
建立机床坐标系，使螺距补偿及反向间隙补偿有效。
一般在以下情况要重新返回参考点
（1）机床超程报警解除后
- 4 -
（2）机床解除急停状态后
（3）机床关机重新接通电源后
（4）部分机床执行锁住坐标轴运动调试程序操作后
2、 回零操作方法
(1) 选择机床工作方式为“回参考点”模式
(2) 确认机床回零运动区域无障碍干涉，按下“+X”键按钮，机床X
轴自动回零，同样方法按下“+Z”键，机床Z轴自动回零
(3) 机床显示器的X、Z坐标都显示为零且操作面板上的参考点指示
灯亮，此时已完成回零操作
（三） 坐标运动的手动操作
1、 RAPID快速进给操作方法
(1)将机床工作方式选为“JOB”模式
(2)调整快速进给倍率
(3)同时按住RAPID键及相应坐标轴键即完成坐标轴的快速进给操作 2、
(1)
(2)
(3) HANDLE手轮进给操作方法 通过轴选择按钮选择要移动的坐标轴 顺时针旋转手轮实现坐标轴的正方向移动，反之则反 手轮脉冲当量（一个刻度对应的移动量）由倍率选择按钮决定，
倍率分别为x1、x10、x100对应0.001mm、0.01mm、0.1mm。
（四）MDI操作
MDI（Manual Data Input）即手动数据输入，操作步骤如下：
（1） 切换到“MDI”模式
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（2） 按PROG键，如输入程序“G0X100；”
（3） 按INSERT键，程序“G0X100;”被输入
（4） 按程序循环启动按钮
（5） 机床X轴向正方向以设定的快进速度移动
（五） 对刀操作
1、 刀位点：指在编制程序和加工时，用于表示刀具特征的点，也
是对刀和加工的基准点。
2、 用G50设置工件坐标系（将工件坐标原点设置在工件端面的圆
心上），格式为G50X_Z_;另G50也可设置主轴最高转速，它主要是在恒线速度控制进行切削加工（尤其是车削端面）时，为防止出现事故，必须限定主轴转速。格式为G50S_;
3、 使用预置的工件坐标系（G54—G59）(将工件坐标原点设置在
工件端面的圆心上)
4、 在实际的操作中，通常是通过每把刀具的试切操作从而在刀具
偏置界面中输入相应的X、Z坐标值建立起每把刀具的实际坐标系 六、程序的编制及调试
1、 加工程序的编辑
（1） 数控车床常用准备功能指令
G00快速定位 、G01直线插补 、G02/G03顺时针/逆时钟圆弧插补、 G04暂停、 G20/G21公制/英制单位输入、 G32车螺纹（固定导程）、 G40刀尖圆弧半径取消、 G41/G42刀尖圆弧半径左/右补偿、 G70轮廓精车循环、 G71轮廓Z轴方向粗车循环、G72轮廓X轴方向粗 - 6 -
车循环、G73模式重复循环、G74钻孔循环、G75切槽循环、G76车螺纹循环、G90/G91绝对/增量指令、G92螺纹切削循环、G94/G95每分钟进给/每转进给、G96恒定表面速度模式(CSS)、G97r/min直接输入（CSS模式取消）、G98/G99每分钟进给/每转进给
（2） 数控车床常用辅助功能指令
M00强制停止程序、M01可选择停止程序、M02程序结束（通常需要重启，不需要倒带）、M03/M04主轴正转/反转、M05主轴停、M07冷却液喷雾开、M08冷却液“开”（冷却液泵马达“开”）、M09冷却液“关”（冷却液泵马达“关”）、M10/M11卡盘卡紧/松开、M12/M13尾架顶尖套筒进/退、M19主轴定位（可选择）、M21/M22尾架向前/向后、M30程序结束（通常需要重启和倒带）、M98子程序调用、M99子程序结束
2、 程序存储加工
(1)材料准备
（2）设备准备
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（3） 工、刀、量、辅具准备
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3、 零件图纸分析
该零件表面由内外圆柱、圆弧连接、外螺纹、槽组成 。其中有较严格的尺寸精度要求，表面粗糙度要求也较严格，尺寸标注完整，轮廓描述清楚。
4、 工艺路线分析
由于零件图纸内外圆柱面、螺纹大径等被测要素都对于轴线有同轴度的要求，要满足这些要求，零件的加工工艺路线安排入下：
（1） 选择三爪自定心卡盘进行装夹，伸出40mm长
（2） 用外圆刀车端面、粗车外圆
（3） 用?35钻头钻削通孔
（4） 精车外圆柱面
（5） 精镗内孔
（6） 切螺纹退刀槽
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（7） 车螺纹
（8） 对照工艺要求检测所有尺寸
（9） 调头用铜皮包裹螺纹表面，夹持外圆和端面装夹，找正内圆柱
面
（10） 车削端面保证总长尺寸要求
（11） 粗精车外圆柱面、圆弧连接到工艺要求
（12） 用镗孔刀进行内孔倒角全检所有尺寸
5、 切削用量的确定
由于材料为45钢，属中碳钢，切削性能较好，参照工艺要求的表面粗糙度数值，切削参数如下：
T01外圆车刀 粗车s=800r/min f=0.25mm/r
精车s=1200r/min f=0.15mm/r
T02镗孔刀 s=1200r/min f=0.15mm/r
T03切槽刀 s=400r/min f=0.05mm/r
T04螺纹车刀 s=400r/min f=2.0mm/r
钻削?35内孔主轴转速s=300r/min
6、 加工程序
注释：（1）利用三爪自定心卡盘装夹工件，主轴转速选择300r/min,用尾座装夹锥柄及钻头进行手动钻削通孔加工。
（2）机床为四工位前置式刀架。
（3）关于螺纹的一些计算：牙型高度h=0.5413p 中径d2=d-0.6495p 小径d1=d-2h=d-1.0825p
- 10 -
(4) 车螺纹时，工件的外圆直径要比螺纹的公称直径略小（按工件
螺距大小决定）。车螺纹时，外圆直径可按下列近似公式计算：d0=d-(0.13~0.15)p
O0001;(建立每把刀具的实际工件坐标系)
G00X180.0Z200.0;
M03S800;
M07;
T0101;(外圆刀粗车)
G00X80.0Z0.5;(车削端面2mm，粗车，留精车量0.5mm)
G01X30.0F0.25;
G00W1.5X71.0;
G01Z-35.0F0.25;
G00U1.0;
Z1.5;
X64.5;
G01Z-30.8F0.25;
G00U2.0;
Z2.0;
M01;
N10M03S1200;
- 11 -
T0101;（外圆刀精车）
M07;
G00X72.0Z0.0;
G01X30.0F0.15;
G00W2.0;
G0X60.0;
G01X63.7W-4.0F0.15;
Z-31.0;
X66.0;
X70.0W-2.0;
Z-34.8;
G00U2.0;
X180.0Z200.0;
M01;
N20M03S400;
M07;
T0303;(切槽刀以左刀尖为刀位点进行对刀) G00X72.0;
Z-31.0;
G01X59.0F0.05;
G00X68.0;
W4.0;
- 12 -
G01X63.7W-2.0F0.1; X59.0F0.05; G00X72.0; X180.0Z200.0; M01;
N30M03S1200; M07;
T0202;(镗孔刀) G00X40.0Z2.0;
G01X36.0W-4F0.15; Z-75.5;
G00U1.0;
Z3.0;
X180.0Z200.0; M01;
N40M03S400; M07;
T0404;（螺纹刀） G00X63.7Z3.0;
G92X63.3Z-28.0F2.0; X62.9;
X62.5;
- 13 -
X62.1;
X61.9;
X61.835;
G00X75.0Z2.0;
X180.0Z200.0;
M09;
M05;
M30;
%
(调头，用铜皮包裹螺纹大径装夹，校正内孔圆跳动在0.01mm以内。) O0002;
G00X180.0Z180.0;
M03S800;
M07;
T0101;（外圆刀粗车）
G00X80.0Z0.5;(粗车端面，留精车量0.5mm)
G01X30.F0.25;
G00W2.0;
X60.5;
G01Z-6.8F0.25;
X72.0;
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Z-42.0;
G00U2.0;
Z0.0;
M01;
M03S1200;
T0101;（外圆刀精车） M07;
G01X30.0F0.15; G00W2.0;
X53.0;
G01Z0.0F0.3;
G02X59.0W-3.0R3.0F0.15; G01Z-7.0;
G03U6.0W-3.0R3.0; G02X65.0W-6.0R3.0; G03X65.0W-18.0R15.0; G02X71.0W-3.0R3.0; G01Z-41.5;
G00U2.0;
X180.0Z180.0; M01;
M03S1200;
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T0202;(镗孔刀)
M07;
G00X44.0Z2.0;
G01U-8.0W-4.0F0.15;
G00U-2.0;
Z2.0;
X180.0Z180.0;
M09;
M05;
M30;
%
7、检查校正程序，对刀操作，建立刀具实际坐标系。
8、试切加工，修正刀补，保证所有尺寸符合工艺要求。
9、正确使用量具检查零件形位公差，合格后上交工件。
10、清理机床，整理工、夹、量、辅具，给导轨加注润滑油，各坐标轴回零。
11、打扫现场环境卫生。
七、实训心得体会
实训工作很快就结束了，总体感受只能用八个字来概括“虽然辛苦，但很充实”。虽然时间短暂，从开始的安全教育到现场理论知识 - 16 -
的梳理，再到最后进行“实战演练”，看似简单，其实它是一个理论结合实际的过渡，是理论衔接于实践的一个重要阶段，同时也是一个相对艰难的适应性额开始。实训让我体验到学习工科的不易，获得了课堂里得不到也想不到的知识，虽然累点脏点，但这些都无所谓，重要的是我收获知识成果，更收获了对待工作的正确态度。
通过这次的实训，第一，使我在了解、熟悉和掌握一定基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的实践能力、创新意识和创新能力；第二，培养和锻炼了劳动观点、质量意识和时间观念，强化了遵守劳动纪律、遵守劳动安全规则的自觉性，提高了自身的整体综合素质；第三，在实训过程中，老师对我们的劳动纪律要求非常严格，同时加强对清理工作现场，遵守各种安全操作规程的要求，对学生综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
在课堂上学习数控专业大部分都是理论知识，所以我很珍惜这次实习机会，认真的听老师的讲解和介绍，观察每一个机械的构造和零件，以及学习它的实用方法，以便与理论知识相结合，理解得更透彻。 实习使用的是数控机床。首先老师给我们介绍一下操作时应该注意的事项，不要乱动机械，也不能乱按开关等。然后在老师的指导下上机进行数控车床的程序编写，因为是电脑操作，所以我们首先必须牢记机床系统能够识别的语言、指令等，这样我们才能正确输入指令进行操作，得到我们需要的产品。在编写好程序后，我们可以观看仿真模拟加工过程，检验该程序是否正确并符合图纸技术要求。最后将编好的程序输入数控机床，一切都是自动化的，零件很快就加工好了， - 17 -
符合我们的要求，所以数控机床很具有时代性。数控机床的发展和换代几乎与计算机是同步发展的。
通过这次实习我了解到了现代机械制造工业的生产工艺过程。熟悉了工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具备了初步的独立操作技能。在了解、熟悉和掌握一定的机械基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的实践能力、创新意识和创新能力。这次实习，让我明白了做事要认真细致，容不得半点马虎。培养和锻炼了我热爱劳动、注重质量的意识。在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各种安全操作规程等，对学生的综合素质的逐步培养起到了较好的促进作用。
第一次有种学以致用的感觉，让我内心很有成就感，真切的体会到“实践是检验真理的唯一标准”的内涵。不亲自动手去做，一切理论都没有说服力。很多东西在书本上是没有的，只有在实践中才能体会到。实践操作带给我的不仅仅是经验的逐步积累，还让我体会到了从事本行业所要具备的基本素质要求：即大胆、心细、严谨、认真。工作精神和严谨认真的作风。在以后的学习工作中我更应该不断学习，成为一名出色的专业化人才。
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