制造过程控制程序
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制造过程控制程序
1.目的
对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，以确保产品质量满足规定的要求。
2.适用范围
适用于本公司产品的生产过程。
3.术语
作业准备验证：指产品在作业的初步运行、材料的交转、运行间过长的停顿时所进行的批量生产前的准备活动。VDA6.1中称之为批量生产重新认可。首件检验、点检、控制图、首末件比较都可以作为作业准备验证的内容。一般推荐采用控制图法，其定义见《质量手册》“术语、定义和缩写”的1.29条解释。
4. 流程
5.流程说明
5.1 生产策划
技术中心组织多功能活动小组策划影响产品质量的生产和服务过程，确保这些过程在受控状态下进行,形成《控制计划》,其中包括对产品、生产设备、工艺方法和加工程序、测量设备、人员、辅助材料、公用设施和环境条件等进行控制。使产品质量得到持续改进。
5.2过程控制：
a.技术中心对生产和服务的方法制定书面文件，包括作业指导书和检验规程。这些文件必须与控制计划相一致，文件中应明确确定圆满完成工作的准则以及符合技术规范和技术标准的准则。技术标准通过文字、图片或标样来规定必须达到的程度。
b.技术中心按照《文件和资料控制程序》的规定对操作、规范和图样进行控制，确保生产现场使用的技术文件是现行有效的版本。
c.生产部应根据工艺要求选择合适的生产设备。
d.六安工厂、合肥分公司负责按照《工艺装备控制程序》对影响产品质量的模具及其它工艺装备进行控制。
e.需要时，对过程和设备进行认可。
f.投产前，所有的材料均应符合相应的规范和质量标准。在生产过程中，物资应合理存放、隔离、搬运和保管，以保持其适用性。
g.当物资的可追溯性对质量至关重要时，整个生产过程中都应保持其识别标识。
h.操作人员的技术水平必须满足工艺要求，并持有考核合格证书。操作人员在进行操作前，应消化有关文件，核查过程条件，确认符合要求后方能开始工作。
i.执行《检验和试验控制程序》有关规定。在检验和试验中发现不合格品应按《不合格品的控制程序》和《检验和试验控制程序》中的规定执行。
j.对关键/特殊过程设置质量控制点，并提供具体的质量要求、确定质量记录。
k.对过程参数和产品特性，特别是特殊特性进行监视和控制，并根据情况决定采用适当的统计技术，如控制图、过程能力分析等。
l.生产单位（六安工厂、合肥分公司）应按工艺要求选择合适的生产环境，应有具体的要求（如温度、湿度、通风、照明、清洁度等），并符合政府的安全和环境法规。
m.初始过程能力要求
.新过程在投入批量生产前，都应对特殊特性进行初始过程能力研究，初始能力研究结果必须符合PPAP手册的规定。
.所有新零件应按节拍试生产，以此来对生产过程能否按特定节拍生产出优质产品做出物理验证。
n.现行过程能力要求
.现行过程能力要求由顾客制定，如果没有确定这种要求，可应用以下经验值：
1)对于稳定的过程和正态分布的数据，CPK值应大于等于1.33。
2)对长期不稳定的过程，但此过程生产的产品符合技术规范和可预测的过程，Ppk值大于等于1.67。
3)对非正态分布的过程，采用PPM值进行评定。
对长期不稳定的或能力不足的过程应根据控制计划采取正确的反应计划，必要时这些计划应由顾客评审批准。
o.初始或现行能力要求的修改
有些情况下，顾客对能力的要求可能高于或低于上述规定的要求，这时 “控制计划”应做相应标注。
P．新产品或更改产品第一次批产前（即小批试产时），技术中心参照《过程审核控制程序》要求对批产前的各项准备—即各项生产要素进行逐一检查和评审，确认后才能转入批产。顾客有特殊要求的，按顾客要求进行。
5.3作业准备
技术中心制定为生产满足所有要求的进行作业准备验证的指导书。作业准备验证具体按《检验和试验控制程序》及《作业准备验证指导书》的要求进行。
技术中心必须根据顾客的工程规范和技术标准，确定生产过程中的特殊特性，使其文件化，并加以控制。同时，当顾客要求时，必须提供符合要求的文件。
5.4过程更改
按照《工程更改控制程序》实施。
5.5生产计划
a. 为确保产品按订单交付，生产按计划完成，生产部在编制生产计划前应对原辅材料、在制品、成品的安全库存和周转率进行综合考虑，选择最佳的库存标准，制定《原辅材料、在制品、成品期量标准》，并对生产能力进行分析，制定《生产能力分析表》，作为安排计划的依据。
b.生产计划以订单为驱动，编制的主要依据为销售计划并考虑在在制品、成品的期量标准和实际库存情况及生产能力。
c.“年度生产计划”在接到“年度销售计划”后的10个工作日内完成。
d.“月生产计划”在接到“月销售计划”后的3个工作日内完成。
“周生产计划”在每周滚动编制。
e.年度、月生产计划经总经理批准生效。
f.合同/订单变更后，销售部应立即向生产部发出“销售计划调整通知单”，生产部据此相应变更生产计划。
g.六安工厂、合肥分公司接到周生产计划后,按计划要求编制“日生产计划”,组织均衡生产,在每
日9:00时前和每周一填报“生产日报表”、“生产周报表”报生产部，并将每日生产情况记入“生产计划
管理台帐”。
h. 生产部按报表将生产情况记入“生产计划管理台帐”， 对计划实施情况进行监控。
i.生产部必要时召开生产协调会，协调、处理生产过程中出现的各类问题。对急需解决的问题，要及时采
取应急措施，形成“生产协调会议纪要”，确保生产畅通。
j.生产部要经常分析生产动态。经分析不能按计划完成当月生产任务，应及时进行调整，调整计划并注明
“调整”字样，经总经理批准有效。
k.未按计划完成当月生产任务的车间，应在月初三个工作日内向生产部作出“生产计划未完成分析报告”，
生产部责成车间采取整改措施。
5.6外观项目
如果公司生产被顾客指定为“外观项目”的部件，公司应提供：
a.产品鉴定区内有适宜的照明。
b.适当的检查颜色、纹路、结构的标准样件。
c.外观标准样件和鉴定用设备的维护。
d.对外观检验人员资格进行验证。
5.7应急计划
当生产过程中，发生偶发性突然事故，如供应中断、人员短缺、设备故障时，生产部应有紧急措施保证对顾客的供货。因此生产部应执行《应急计划控制程序》（应包括人员顶岗计划、产品和零部件安全存量计划、关键设备备件计划等），来满足紧急状态下顾客对供货数量和质量的需求。
6.需要保存的文件
无
7.需要保存的记录
第二篇：TS16949产品审核控制程序
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公司产品审核控制程序
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公司产品审核控制程序
1.目的
对交付前的产品进行符合性评审,满足顾客特殊的要求和预防顾客的抱怨以及掌握产品质量的状态实施有效的内部产品质量审核。 2.范围
本程序适用于本公司内部产品质量的审核。 3.术语
3.1产品质量审核
确定质量活动和有关结果是否符合计划的安排，以及这些安排是否有效地实施并适合于达到预定目标的、有系统的、独立的检查。 产品缺陷级别（A、B、C）
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4.流程
5.流程说明
①检验主管依据《年度产品审核计划》编制《产品审核检验计划》确定审核项目。 ②审核人员按照《年度产品审核计划》进行产品审核，按《产品审核检验计划》的内容，对合格入库待发和生产现场合格入库的产品采取随机抽样的方式进行审核，并对抽样的样本编
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号,对产品审核项目逐项进行检测,将检测中发现的A,B,C缺陷数记录在《产品审核检验记录表》中按审核结果编制《产品审核报告》。
产品审核中发现的Ｃ级缺陷，及时向有关部门口述反映，迅速采取纠正措施或递交质量审核例会进行处理。若发现A、B级缺陷，则应对所有该产品立即封存，通知总经理并采取必要的应急行动及纠正措施（如通知客户、追溯、退换货等）。
③ 产品质量缺陷的责任部门，依据审核报告中提出的纠正措施要求或建议，制定纠正措施并组织实施。
④ 质管部负责对措施实施情况跟踪验证，具体按《纠正和预防措施控制程序》执行。 ⑤ 产品审核实施的所有文件、资料、质量记录由审核组长整理后,交质管部保存,年底整理归档,具体按《质量记录控制程序》执行。
注：1.纠正措施涉及到的有关技术文件的更改按《文件和资料控制程序》执行。
2.审核组成员在审核前,应对审核产品的图纸、技术规范和标准要求、更改级别、批号、 生产日期进行了解,并掌握产品的关键和重要性要求。
3.本公司产品审核是按照VDA6.5的要求进行，所以质管部可以利用它来持续改进产品质量。
6.需要保存的文件和记录
