SUB：1408005X生产不良原因分析报告
一、 现状分析:
本厂料号1408005X六层盲埋孔化金板分两次压合，第一次压合第一批压合层偏报废，第二次压合补料板板厚超厚报废，工艺对此异常进行原因查找分析及改善措施，为后续生产指明途径，以免类似问题重复发生。
二、 原因分析:
1， 查询压合生产记录：
A、MI层压结构图如下：
B、第一次压合三批生产重点参数过程记录如下：
C、第二批更改结构前与三楼工程OA联系确认如下：
2、取第二批板厚超厚板进行切片分析，发现介质厚度达到0.40mm与工单结构不符（见下图）
从上图可以看出：三张高含量2116（56%）*3压合介质厚度才会在0.366-0.40mm之间，显然与工单要求用三张中含量2116（54%）*3不符。另外从压板记录显示，此板在PHI压机一排一生产（尺寸520mm*400mm），高压压力为140KLB，推断此板单位面积压力为140*454/52*40=31.56kg/cm2 ，结合PHI压机现状（老化），压板压力无异常。
三、 分析结论：
综上所述，造成此板两次补料生产的原因是：
1、 第一批次生产只铆合未熔合，铆合铆钉开花不正常，此板底铜H压板时双张高胶PP流动性较大。
2、 第二批熔合+铆合后，层偏无异常，板厚超厚是工单中含胶量PP结构厚度在MI要求的最上限，加上实际生产使用了高含胶量PP导致整体偏厚。
3、 第三批熔合+铆合，改用2113（58%）*3生产，压板厚度单点偏薄至1.20mm（MI要求最低1.23mm），考虑此板后序需钻孔、沉铜加厚等可满足第二次压合厚度，直接正常转序生产。
四、 改善措施：
1、针对多层铆合板，夹层双张高含胶量PP及以上，采用熔合+铆合生产；熔合时间严格按操作指引设置，铆钉开花必须均匀，有异常及时调整或找维修处理。
2、工单结构评估时需考虑到制程流程综合评审给定合理结构；生产严格按工单要求使用PP型号及含胶量，生产中有困难要及时提出经商议决定。
以上若有分析不足之处，敬请指正！
第二篇：生产运行分析报告
生产运行分析报告
为了确保公司质量管理体系的运行达到适宜性，充分性、有效性、持续改进的目标，公司于20xx年 月 日召开质量管理体系管理评审会议。生产部按ISO9001：2008标准换版运行以来，基本能体现出现有的质量管理体系文件是适宜、有效的。
一、本部门质量目标实现情况
生产部以“精心印制、生产优质包装；努力进取、增强顾客满意”质量方针，认真按照《质量管理体系要求》进行质量管理，生产中严格按照标准进行生产，加强生产管理系统建设工作，加大设备管控力度，努力提升现场环境管理，质量管理体系在本部门得到有效运行，截止10月份共完成生产计划461批次，1320万件，生产计划完成率100%，产品合格率控制在97%以上，设备完好率在97%以上。
二、纠正和预防措施的实施状况
年 月 至 日，通过内审对生产部门进行了审核。此次内审共开具了不符合项2个，已采取了整改措施。于 月 日前全部纠正并验证完毕。审核发现质量管理体系在审核范围内基本符合审核准则，并得到充分有效实施和运行，且管理体系在持续改进中不断完善。能够按照标准和体系文件要求进行质量管理活动，在实施过程中，生
产人员的质量意识和效率意识有所加强，认识到从事工作对质量体系运行的重要性和相关性，产品实现各阶段监视和测量管理控制认真。
三、持续改进的建议及措施
（一）新产品下达生产计划因没有规范产品工艺和质量标准，生产中不可避免出现如文字、尺寸、配套等问题。建议新产品生产前召开评审会议，并制定出书面的产品标准。
（二）产品合格率得不到效控制。如果只控制整个车间的产品合格率不能找出问题，必须核算出各工序的产品合格率才能查明影响产品的因素，制定纠正措施，使产品生产处于控制状态。现完善了生产数据流程管理，实行按生产施工单填写生产运行记录，专人清点各工序废品，实行损耗奖惩，提高产品合格率。
（三）设备维修时间较长，缺乏设备计划维修保养和配件备用管理，且存在设备配件购买时间长，影响维修进度。建议以设备科为主重点抓设备检修和设备保养工作，将设备保养纳入各班组机台绩效考核，定期检查记录填写与执行情况，确保设备符合产品实现的要求。
（四）各车间管理人员工资与质量目标挂钩，提高管理人员的积极性，实行能者上庸者下，完善考核制度。
（五）加强员工培训，因公司发展速度快，员工队伍思想教育和生产工艺培训没有跟上发展的步伐，生产部将今后培
训工作纳入生产管理工作中，制定年度培训计划，分期分批培训，做好人才队伍建设。