连杆
材料：为了保证连杆的疲劳强度，要求连杆的材料要具有良好的综合力学性能（强度、刚度、韧性）及工艺性能。
三类传统材料：
碳素调质钢：通过调质来满足材料的力学性能，调质硬度220—260HBS，主要用于小功率发动机连杆，45、55钢调质。
合金调质钢加入铬、锰、钼、硼元素，调质硬度可达到300HBS，主要用于大功率发动机连杆，40Mn、40Mn2S、40MnB等 。
非调质合金钢加入钒、钛、铌微合金元素，通过一定的过程控制，不经过调质，力学性能即可满足的要求，锻造成本较低，35MnVS、48MnV等。
另外，现在也有选用球墨铸铁作为连杆材料的
连杆毛坯类型：
EQ491连杆毛坯采用连杆体、连杆盖分离铸造的形式。
EQ6100、6102连杆毛坯均为整体式锻造毛坯，小头孔不锻出。
康明斯6C、dCi11连杆毛坯均为整体式锻造，小头孔锻出。
加工工艺：
大小头粗加工：粗镗小头孔、粗镗大头杆盖半圆孔
杆盖分离： 杆盖锯断 ，粗、精磨对口面 、加工螺栓孔 、钻小头油孔 ，清洗、装配、拧紧
半精加工：磨两端面、精镗小头底孔与大头孔、大头孔倒角
连杆拆分；杆盖拆分、铣瓦槽，二次清洗、装配、拧紧
精加工：铣小头斜面、小头孔孔口倒角、衬套热压装、精镗大头孔与小头衬套孔、珩磨大头孔
后期边缘工艺：最终检查、称重分组及标记、拆分清洗、防锈包装
曲轴;
材料：
曲轴的主要失效形式是疲劳断裂、轴颈严重磨损和发动机振动、异响、噪音其中弯曲疲劳断裂约占80％，对曲轴的材料要求
优良的综合机械性能
高的抗疲劳能力，防止疲劳断裂
良好的耐磨性
常用的曲轴材料锻钢和球墨铸铁
根据发动机的工作状况，曲轴常用材料有：球墨铸铁、调质钢、非调质钢。
对于汽油机曲轴，由于功率较小，曲轴毛坯一般采用球墨铸铁铸造而成，常用材料有：QT600-2、QT700-2、QT800-2、 QT900-6、 QT800-6、等温淬火球铁（ADI球铁）等。
柴油机曲轴毛坯一般采用调质钢或非调质钢，调质钢常用材料有：45、40Cr或42CrMo ；非调质钢常用材料有48MnV 、C38N2、38MnS6。
近年来，随着汽车排放要求的升级和超载的限制，以及降低制造成本的需要，对车用柴油机而言，一方面非增压柴油机逐步减少，增压、增压中冷柴油机逐步增多，且多数在原机型上改进提高功率，但曲轴结构并无大的改进，另一方面又要求降低制造成本。
为适应这种要求，我厂在曲轴材料选用和强化技术措施运用上与毛坯厂作了一些探索，试图制造出高可靠性和低成本的曲轴以适应整机和市场的要求，在材料的选用上力求以高强度高韧性的球墨铸铁或控温冷却的非调质钢，代替调质钢。
但是目前我厂在球墨铸铁曲轴的使用上效果不是太理想，特别在中重型发动机曲轴上；目前我厂在中重型发动机上常用的曲轴材料为非调质钢
对整体曲轴来说，毛坯主要是锻钢和球铁
锻钢曲轴的常规工艺路线是：
下料—锻造—正火—粗加工—表面淬火及回火—精加工
球铁曲轴的常规工艺路线是：
铸造—正火—回火—粗加工—表面淬火及回火—精加工
球铁曲轴的冷加工性比钢好，且成本只有钢曲轴的1/3
采用球铁曲轴圆角滚压强化替代锻钢曲轴可以降低曲轴制造成本
缸体：
材料：
灰口铸铁的优点：
具有足够的韧性，良好的耐磨性、耐热性、减震性和良好的铸造性能、以及 良好可切削性、且价格便宜。
毛坯：砂型铸造
毛坯技术要求：对非加工面不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。
缸体毛坯质量对机加工的影响：
a、加工余量过大，浪费机加工时，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命，投资大。
b、铸造飞边过大和粘砂，直接影响刀具使寿命.
c、由于冷热加工基准不统一，毛坯各部分相互间的偏移会造成机械加工时余量不均匀，甚至报废。
加工工艺流程：
缸体加工顺序
1、以缸体内腔两壁上定位凸台和前后端面出砂孔为 定位基准、加工缸体上凸台、工艺导向面、机冷器面等部位。
2、用过渡基准定位加工缸体龙门面、对口面、底面、顶平面等部位。
3、大致工艺流程：加工过渡基准粗加工顶平面、 底面、对口面、龙门面 精加工底面、工两销孔、 粗精加工前、后端面、第一次镗缸孔 铣瓦座两侧面、瓦片槽、各深孔加工 、第二次镗缸孔、六个面的孔系加工、缸套底孔精、加工分组压套 ， 主、凸孔粗、精加工 ， 挺杆孔粗精加工 、缸孔 粗镗、珩磨加工 精铣顶平面 、 装配 、发送、成品
缸体表面加工流程：
粗铣缸体机冷气面、导向面、窗口面→粗铣顶面、底面、对口面、龙门面→精铣顶平面→粗精铣前后端面→精铣瓦盖两侧面→精铣机冷气面、窗口面→精铣缸体顶平面
加工中心和组合机床比较：
加工中心：
加工中心(Computerized Numerical Control Machine )简称cnc，是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床。加工中心又叫电脑锣。加工中心备有刀库，具有自动换刀功能，是对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具、自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序，因而大大减少了工件装夹时间、测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。
加工中心的优点
工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能，依次完成工件几个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。
加工中心由于工序的集中和自动换刀，减少了工件的装夹、测量和机床调整等时间，使机床的切削时间达到机床开动时间的80％左右(普通机床仅为15～20％)；同时也减少了工序之间的工件周转、搬运和存放时间，缩短了生产周期，具有明显的经济效果。加工中心适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品更换频繁的中小批量生产。
加工中心与数控机床
与数控铣床相同的是，加工中心同样是由计算机数控系统(CNC)、伺服系统、机械本体、液压系统等各部分组成。
但加工中心又不等同于数控铣床，加工中心与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换刀具的功能，通过在刀库安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现钻、镗、铰、攻螺纹、切槽等多种加工功能。
组合机床：
组合机床（transfer and unit machine）组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。
组合机床加工方式
组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。 组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。
模具厂
冲压：通过冲床和模具对板材、带材、管材及型材等
材料施加压力，使其材料产生分离或塑性变
形，从而获得所需形状和尺寸的加工方法
冲压模具组成：
冷冲模一般有八块模板组成:上模座(TP)、上垫板(TBP)、冲头固定板(PP)、脱料背板(SBP)、脱料板(SP)、模仁固定板(DP)、下模垫板(DBP)、下模座(DS)。
加工
四机厂
主要生产设备
上世纪八十年代，工厂就具备了年产一千台抽油机的生产能力，并引进了修井机、固井水泥车、成套压裂机组、压裂泵、高压流体控制元件等先进技术，增强了研发实力，积累了比较优势。通过产品的系列化开发和核心技术的升级换代，形成了钻修井设备、采油设备、海洋石油钻采设备、高压管汇元件四大主导产品，12个系列，200多个品种。进入新世纪，面对新的发展机遇和严峻挑战，工厂坚持以科技创新为先导，强化工厂的自主创新能力和核心竞争力，与国内外知名油田企业、研发机构共建技术合作平台，进行石油钻采装备的前瞻性技术研究，新产品、新技术的研发与应用迅速进入快车道，模块钻机、大易钻机、不压井修井机、连续油管作业装置、五缸压裂泵和五缸泥浆泵等一批高新技术产品全新面世。坚持“先修保运转，后理分责任”的售后服务准则，以“敬畏之心”真诚服务市场和用户，赢得了信任与尊敬。
齿轮加工方法：
齿轮的材料及热处理
对齿轮材料的基本要求：
－齿面要硬,齿芯要韧
－易于加工及热处理
－软齿面齿轮齿面配对硬度差为30-50HBS
常用的齿轮材料及其热处理方法有：
(1)中碳钢(如45钢)进行调质或表面淬火，综合力学性能较好，用于低速、轻载或中载的一些不重要的齿轮。
(2)合金调质钢(如40Cr)进行调质或表面淬火，综合力学性能更好，且热处理变形小，适用于中速、中载及精度要求较高的齿轮。
(3)合金渗碳钢(如20Cr，20CrMnTi)进行渗碳淬火或液体碳氮共渗，齿面硬度可达58HRC，且心部有较高韧性，适用于高速、中载和或有冲击载荷的齿轮
(4)铸铁及其他非金属材料(如尼龙、夹布胶木等)。这些材料强度低、易加工，适用于一些轻载的齿轮。
5、钢制齿轮的热处理方法主要有以下几种：
－表面淬火
表面淬火常用于中碳钢和中碳合金钢，如 45、 40Cr钢等。表面淬火后，齿面硬度一般为40～55HRC。特点是抗疲劳点蚀、抗胶合能力高。耐磨性好；由于齿心部分未淬硬，齿轮仍有足够的韧性，能承受不大的冲击载荷。
－渗碳淬火
渗碳淬火常用于低碳钢和低碳含金钢，如 20、 20Cr钢等。渗碳淬火后齿面硬度可达56～62HRC，而齿轮心部仍保持较高的韧性，轮齿的抗弯强度和齿面接触强度高，耐磨性较好，常用于受冲击载荷的重要齿轮传动。齿轮经渗碳淬火后，轮齿变形较大，应进行磨削加工。
－渗氮
渗氮是一种表面化学热处理。渗氮后不需要进行其他热处理，齿面硬度可达700～900HV。由于渗氮处理后的齿轮硬度高，工艺温度低，变形小，故适用于内齿轮和难以磨削的齿轮，常用于含铅、钼、铝等合金元素的渗氮钢，如38CrMoAl等。
－调质
调质一般用于中碳钢和中碳合金钥，如45、40Cr、35SiMn钢等。调质处理后齿面硬度一般为220～280HBS。因硬度不高，轮齿精加工可在热处理后进行。
－正火
正火能消除内应力，细化晶粒，改善力学性能和切削性能。机械强度要求不高的齿轮可采用中碳钢正火处理，大直径的齿轮可采用铸钢正火处理。
齿轮毛坯
齿轮毛坯的选择取决于齿轮的材料、结构形式与尺寸、使用条件及生产批量等因素。常用的齿轮毛坯有：
(1)下料件用于一些不重要，受力不大且尺寸较小，结构简单的齿轮。
(2)锻件用于重要而受力较大的齿轮。
(3)铸钢件用于直径大或结构形状复杂，不宜锻造的齿轮。
(4)铸铁件用于受力小，无冲击的开式传动的齿轮。
齿轮加工
齿轮加工的关键是齿面加工。目前，齿面加工的主要方法是刀具切削加工和齿轮磨削加工。前者由于加工效率高，加工精度较高，因而是目前广泛采用的齿面加工方法。后者主要用于齿面的精加工，效率一般比较低。按照加工原理，齿面加工可以分为成形法和展成法两大类。
成形法
成形法是利用与被加工齿轮的齿槽断面形状一致的刀具，在齿坯上加工出齿面的方法。成形铣削一般在普通铣床上进行。点击动画能帮助你进一步理解。 铣削时工件安装在分度头上，铣刀旋转对工件进行切削加工，工作台直线进给运动，加工完一个齿槽，分度头将工件转过一个齿，再加工另一个齿槽，依次加工出所有齿槽。 展成法 展成法加工齿轮是利用齿轮的啮合原理进行的，即把齿轮副（齿条-齿轮或齿轮-齿轮）中的一个制作为刀具，另一个则作为工件，并强制刀具和工件作严格的啮合运动而展成切出齿廓。
滚齿加工的特点
（1）适应性好。
（2）生产效率高。
（3）齿轮齿距误差小。
（4）齿轮齿廓表面粗糙度较差。
（5）滚齿加工主要用于直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮和蜗轮。
插齿是生产中一种常用的齿形加工方法。它能加工直齿圆柱齿轮，还宜于加工多联齿轮、内齿轮、扇形齿轮和齿条等。 插齿既可用于齿形的粗加工，也可用作精加工。插齿通常能加工7～9级精度的齿轮，最高可达6级。插齿过程为往复运动，有空行程；插齿系统刚度较差，切削用量不能太大，所以一般插齿的生产率比滚齿低。只有在加工模数较小和宽度窄的齿轮时，其生产率不低于滚齿。因此插齿多用于中小模数齿轮的加工
插齿所用的直齿插齿刀主要有三种类型，分别是盘形直齿插齿刀、碗形直齿插齿刀和锥柄直齿插齿刀。
4．插齿加工的特点
（1）齿形精度高。
（2）获得的齿廓表面粗糙度较细。
（3）有利于提高工件的齿形精度和减小表面粗糙度。
（4）工件公法线长度变动量较大。
（5）生产率低。
（6）加工斜齿轮很不方便，且不能加工蜗轮。
齿轮其他加工方法
常用的齿面精加工方法有剃齿、珩齿和磨齿等方法。
1、剃齿加工
剃齿常用于未淬火圆柱齿轮的精加工，生产效率很高，在成批、大量生产中得到广泛的应用。
2.珩齿加工
珩齿的加工原理与剃齿相同，是对淬硬齿形进行精加工的方法之一。
主要用于去除热处理后齿面上的氧化皮，减小轮齿表面粗糙度值，表面粗糙Ra0.4～0.2μm ，从而降低齿轮传动的噪声。生产效率高，一般用于大批量加工8～6级精度的淬火齿轮。
3.磨齿加工
磨齿加工主要用于对高精度齿轮或淬硬的齿轮进行齿形的精加工。一般条件下，加工齿轮精度可达6～4级，表面粗糙度可达Ra0.8μm ～0.2μm。由于磨齿采用砂轮与工件强制啮合的运动方式，不仅修正齿轮误差的能力强，而且，特别适合加工齿面硬度很高的齿轮。但是除蜗杆形砂轮磨齿外，一般磨齿加工效率均较低，设备结构较复杂，调整设备困难，加工成本较高。目前，磨齿主要用于加工精度要求很高的齿轮，特别是硬齿面的齿轮。
滚齿与插齿比较
滚齿是刀齿作连续的旋转切削、切削速度较高，插齿是刃齿作往复运动，限制了切削速度，故滚齿生产率比插齿烙高，滚齿机可以加工直齿、斜齿圆柱齿轮和蜗轮，但不能加工内齿轮和相距太近的多联齿轮；插齿时播齿刀沿齿全长连续切出，包络线数量也多，而滚齿时轮齿全长是由滚刀多次连续切出，故插齿的齿面粗糙度值较小；插齿刀的制造、刃磨检验壁滚刀方便，易得到高精度，但插齿机分齿传动链比滚齿复杂，因此，加工齿轮的精度基本一样；插齿机可以加工内齿轮和多联齿轮,但不能加工蜗轮。
钻井采油
钻机八大系统
（1）起升系统 组成：天车、游车、大钩、绞车、滚筒、钢丝绳以及吊环、吊卡、吊钳、卡瓦等井口工具。 作用：下放、悬吊或起升钻柱、套管柱和其它井下设备进、出井眼；起下钻、接单根和钻进时的钻压控制。 （2）旋转系统 组成：转盘、水龙头、钻头、钻柱。 作用：保证在钻井液高压循环的情况下，给井下钻具提供足够的旋转扭矩和动力，以满足破岩钻进和井下其它要求。 （3）循环系统 组成：泥浆泵、地面管汇、泥浆罐、泥浆净化设备。其中地面管汇包括高压管汇、立管、水龙带，泥浆净化设备包括振动筛、除砂器、除泥器、离心机等。 作用：从井底清除岩屑；冷却钻头和润滑钻具。 泥浆泵号称钻机的“心
脏” 泥浆的循环流程： 泥浆泵－地面高压管汇－立管－水龙带－水龙头－钻柱（方钻杆、钻杆、钻铤）－钻头－环形空间－地面排出管线－固控设备－泥浆池－泥浆泵 起升系统、循环系统和旋转系统是钻机的
三大工作机组 （4）动力系统 组成：柴油机、电动机。 作用：为整套机组（三大工作机组及其他辅助机组）提供能量。 （5）传动系统
组成：联轴器、离合器、变速箱、皮带传动、链条传动等装置 作用：把动力传递给泥浆泵、绞车和转盘（三大工作机） （6）控制系统 组成：机械控制、气控制、电控制和液控制等。 作用：控制各系统、设备按工艺要求进行。司钻通过钻机上司钻控制台可以完成几乎所有的钻机控制：如总离合器的离合；各动力机的并车；绞车、转盘和钻井泵的起、停；绞车的高低速控制等。 （7）钻机底座系统 组成：钻台底座、机房底座。 作用：支撑和安装各钻井设备和工具，提供钻井操作场所，方便钻机设备的移运。 （8）辅助设备系统 组成：供气设备、辅助发电设备、井口防喷设备、钻鼠洞设备及辅助起重设备等。 作用：协助主系统工作，保证钻井的安全和正常进行。
主要系统; 旋转 传动 控制
井控设备的组成
1、井口装置及控制系统 2、井控管汇3、钻具内防喷工具4、井控仪器仪表 综合录井仪、液面监测仪等；5、钻井液净化、灌注 装置：钻井液净化系统、除气装置、增加密度及自动灌注装置等；6、专用设备及工具：旋转头、自封头、不压井起下装置、清理障碍物专用工具及灭火设备 。
抽油机组成和原理
一、组成
是构成“三抽”设备体系(抽油机、抽油杆、抽油泵)的主要组成部分。在抽油机的驱动下，通过抽油杆带动抽油泵上下往复运动，实现无自喷能力抽井机械式采油。具体组成：
主机和辅机两部分组成。
（1）、主机是：底座、减速器、曲柄、连杆、横梁、支架、游梁、驴头、悬绳器、皮带轮及皮带和刹车装置组成。
（2）、辅件是：电动机、节电装置、电路控制系统。
二、分类
抽油机主要分游梁式和无梁式两大类。
抽油机按结构型式可分为常规型、变型、前置型、偏置型、斜井型、低短型、大轮型等。
按减速器型式可分为渐开线齿轮式、圆弧齿轮式、链条式、皮带式等，按动力传动方式可分为普通三角带式、窄V联组带式、同步皮带式等．按平衡方式可分为游梁平衡式、曲柄平衡式、复合平衡式、重锤平衡式、气动平衡式、差动平衡式等。
按曲柄连杆装配位置可分为前置式、倔置式等。
按驴头结构型式可分为上翻式、侧转式、整体—式、组装式、旋转式、大轮式、双驴头式等。
按驱动方式可分为普通电机驱动式、多速电机驱动式、天然气发动机驱动孔、超转定华电叨刃L犯列入寺。九朱2L拙拙创L伺进承A、用轮增距式、链条增程式、小型式、矮型式、塔架式、曲柄连秆式、电动式、滚筒式、液压式等。
三、工件原理
由动力机供给动力，经减速器将动力机的高速转动变为抽油机曲柄的低速转动，并由曲柄-连杆-游梁机构将旋转运动变为抽油机驴头的上、下往复运动，带动深井泵工作。
原油集输处理工序
⒈ 原油脱水
所有的油田都要经历含水开发期的，特别是采油速度大和采取注水化开发的油田，无水采油期一般都较短，油井见水早，原油含水率增长快。原油含水不仅增加了储存、输送、炼制过程中设备的负荷。而且增加了升温时的燃料消耗，甚至因为水中含盐等而引起设备和管道的结垢或腐蚀。因此，原油含水有百害无一利。但水在油田开发过程中，几乎是原油的永远伴生者，尤其是在油田开发的中后期，油井不采水，也就没有了油。所以原油脱水就成为油田开发过程中一个不可缺少的环节，一直受到人们的重视。
多年的反复实践，现在研究成功的多种原油脱水工艺技术有：
沉降分离脱水。这是利用水重油轻的原理，在原油通过一个特定的装置时，使水下沉，油、水分开。这也是所有原油脱水的基本过程。
化学破脱水。即利用化学药剂，使化状态的油水实行分离。化学破是原油脱水中普遍采用的一种破手段。
电破脱水。用于电破的高度电场，有流电，直流电、一直流电和脉冲供电等数种。其基本原理是通过电离子的作用，促使油、水离子的分离。
润湿聚结破。在原油脱水和原油稳定过程中，加热有利于原油粘度的降低和提高轻质组份的挥发程度。这也就促使了油水分离。
原油脱水甚费能源，为了充分利用能源，原油脱水装置与原油稳定装置一般都放在一起。为了节约能源，降低油气挥发损耗，通过原油稳定回收轻质烃类，油田原油脱水工艺流程已趋向于无罐密闭化。无罐流程的显著特点就是密闭程度高，油气无挥发损耗。在流程密闭过程中，原油脱水工艺流程的密闭是一个关键环节，因为它的运行温度较高，停留时间又长，油气容易挥发损耗。据测定，若采用不密闭流程，脱水环节的油气损耗约占总损耗的50％。
原油脱水设备则是脱水技术的体现，它在原油脱水过程中占有重要地位。一项脱水设备结构的合理与否，直接关系到脱水的效果、效率和原油的质量，以及生产运行成本，进而影响原油脱水生产的总经济效益。因此，人们结合油气集输与处理工艺流程逐渐走向无罐化，即不再使用储罐式沉降分离设备，而较普遍地采用了耐压沉降分离设备，研制了先进的大型的脱水耐压容器。电脱水器是至今效率最高，处理能力最，依靠电场的作用对原油进行脱水的先进设备。电脱水器的形式有好多种，如：管道式、储罐式、立式园筒形、球形等。随着石油工业的发展，经过不断地实践与总结，趋向于大批采用卧式圆筒形电脱水器。它的处理规模与生产质量均已达到较高水平，每台设备每小时的处理能力就能达到设备容积的好几倍，净化油含水率可降到0.03％以下。为了加快油田建设速度，提高脱水设备的施工预制化程度，将卧式电脱水器、油气分离器、火筒加热炉、沉降脱水器等四种设备有机的组合为一体，这种四合一设备，不仅结构紧凑，而且节约了大量的管线、阀门、动力设备，特别是油田规模多变的情况下，这种合一设备可以根据生产规模的需要增加或减少设置台数，所以说它具有较大的机动灵活。
⒉原油稳定
原油稳定就是把油田上密闭集输起来的原油经过密闭处理，从原油中把轻质烃类如：甲烷、乙烷、丙烷、丁烷等分离出来并加以回收利用。这样，原油就相对的减少了挥发作用，也降低了蒸发造成的损耗，使之稳定。原油稳定是减少蒸发损耗的治本办法。但是，经过稳定的原油在储运中还需采取必要的措施，如：密闭输送、浮顶罐储存等。
原油稳定具有较高的经济效益，可以回收大量轻烃作化工原料，同时，可使原油安全储运，并减少了对环境的污染。
原油稳定的方法很多，目前国内外采用的大致有以下四种：
一是，负压分离稳定法。原油经油气分离和脱水之后，再进入原油稳定塔，在负压条件下进行一次闪蒸脱除挥发轻烃，从而使原油达到稳定。负压分离稳定法主要用于含轻烃较少的原油。
二是，加热闪蒸稳定法。这种稳定方法是先把油气分离和脱水后的原油加热，然后在微正压下闪蒸分离，使之达到闪蒸稳定。
三是，分馏稳定法。经过油气分离、脱水后的原油通过分馏塔，以不同的温度，多次气化、冷凝，使轻重组分分离。这个轻重组分分离的过程称为分馏稳定法。这种方法稳定的原油质量比其它几种方法都好。此种稳定方法主要适用于含轻烃较多的原油（每吨原油脱气量达10立方米或更高时使用此法更好）。
四是，多级分离稳定法。此稳定法运用高压下开采的油田。一般采用3～4级分离，最多分离级达6～7级。分离的级数多，投资就大。
稳定方法的选择是根据具体条件综合考虑，需要时也可将两种方法结合在一起使用。
油气分离为了满足油气处理、贮存和外输的需要，气、液混合物要进行分离。气、液分离工艺与油气组分、压力、温度有关。高压油井产物宜采用多级分离工艺。生产分离器也有两相和三相两类。因油、气、水比重不同，可采用重力、离心等方法将油、气、水分离。分离器结构型式有立式和卧式；有高、中、低不同的压力等级。分离器的型式和大小应按处理气、液量和压力大小等选定。处理量较大的分离器采用卧式结构。分离后的气、液分别进入不同的管线。
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