马鞍山长江公路大桥MQ-04合同段
桥梁盖梁首件制施工技术总结
一、编制依据
本桥梁盖梁首件制施工技术总结编制依据:
1、马桥两阶段施工图设计文件(MQ-04合同段)及相关变更图纸。
2、马桥引桥土建工程招标文件、投标文件、合同文件。
3、马桥引桥土建工程设计技术交底会、批复的实施性施组和盖梁专项施工方案。
4、中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041-2000)。
5、中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004)。
6、中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》(JTJ 076-95)。
二、首件制目的
为验证本合同段内桥梁盖梁砼配比的合理性，及其外观质量、施工方法和工艺，进行了首道盖梁施工。结合现场条件及施工准备情况，首道盖梁选在江北高架桥左幅1#(编号:z1#)墩上。通过对首道盖梁施工，对其施工工艺、施工方法、质量控制要点、施工机械和人员组合等予以总结，好的方法进行推广，不足之处改进提高，为后续盖梁施工提供参考和有益借鉴。
本次盖梁首件制所总结确定的施工工艺、方法和质量、安全控制要点等结论性控制成果将上报监理工程师批准后，作为指导施工控制依据。
三、首道盖梁施工
3.1 工程概况
马鞍山长江公路大桥MQ-04合同段起点桩号K0-085，终点桩号K2+540，路线全长2.625Km。其中:K0-085～K0+980为姥桥互通立交，主线桥长1065m；K0+980～K2+540为江北高架桥，长1560m。主线桥预制段桥跨下部结构采用钢筋砼盖梁，柱式桥墩，系梁，钻孔灌注桩基础。全桥盖梁总数136道。
除江北高架桥第二联4#-8#墩间左右幅连做成整体式外，余均为分离式构造。首道盖梁规格尺寸1.8×1.6×14.5m，设置2%的向外排水横坡。
3.2 首道盖梁主要工程量
3.3 施工组织安排
3.3.1 盖梁施工组织结构图
3.3.2 盖梁施工主要管理人员
本次盖梁施工人员40人，其中项目部技术管理人员14人，各种施工操作工人26人。主要管理人员见下表:
3.3.3 职能分配表
3.3.4机械及机具配备
3.4 首道盖梁施工记录
1、施工桥名、盖梁编号:江北高架桥，左幅1#墩盖梁(z1#)。
2、施工天气:晴，风力:微风，气温:7-18℃。
3、试验室配合比(以1.0m3计算)水泥:水:砂:碎石[大、小]:外加剂=370:167:764:[769+330]:3.70)；施工配合比(以1.0m3计算)水泥:水:砂:碎石[大、小]:外加剂=370:138:793:[769+330]:3.70)。
4、设计坍落度:140-180mm，实测坍落度:160mm、155mm、170mm；平均值:160mm。
5、各工序作业时间统计:
⑴搭设辅助支架、安装抱箍和托梁:20##年10月24日-10月25日。
⑵铺设底模:20##年10月27日。
⑶转运、绑扎钢筋:20##年10月28日-10月29日。
⑷安装侧模、紧固拉杆:20##年11月15日。
⑸砼浇筑:20##年11月19日，9:00-11:20，用时2小时20分钟，浇筑砼方量39.5m3。
⑹侧模拆除:20##年11月21日，9:30-10:20。
3.5 施工质量检验
3.5.1 盖梁实测项目
3.5.2 钢筋安装实测项目
3.5.3 首道盖梁成型后实测数据
1、盖梁构件尺寸:
⑴梁长(设计值14.50m):14.50m。
⑵梁高(设计值1.60m):1.601m、1.602m。
⑶梁宽(设计值1.80m):1.799m、1.798m、1.80m。
2、盖梁顶面高程:实测2点，与设计差值分别为-1mm、+1mm。
3、轴线偏位:检查2处，偏位分别为5mm、7mm。
3.6 施工工艺流程
搭设工作平台→测标高、安装钢抱箍→安装托梁、铺设定型钢底模→复核底模→盖梁钢筋制作、安装就位→支立侧模→砼配合比设计，浇筑盖梁砼、养生→拆除模板。
3.6.1 搭设工作平台
人工将盖梁下方地基大致整平，保证辅助支架立柱高程一致。在平整好的地基上平放10×14.5cm方木，搭设钢管辅助支架，支架根部与方木间设可调下托支垫。辅助支架主要是给抱箍安装提供一个临时支撑和人工安装、拧紧连接螺栓等施工操作平台，辅助支架的临时支撑横梁顶高程与抱箍的下缘平齐；托梁、底模铺设好后，辅助支架兼起盖梁底作业平台侧向护栏立柱的作用。辅助支架沿盖梁两侧对拉成一整体。
3.6.2 测标高、安装钢抱箍
在立柱前后两方向上分别测出相等标高(统一为8.0m)控制基准线，利用柱顶设计高程(内柱11.178m，外柱11.008m)反推算出钢抱箍底面高程，由标高控制线向上分别量取1.947m和1.777m(数值=柱顶设计高程-底模厚0.086m-方木0.145m-钢托梁0.40m-双层钢抱箍0.6m-基准线8.0m)；同时对超出盖梁底净保护层厚度部分柱顶砼凿出。
结合以往同类型桥梁盖梁施工经验，为确保结构安全、稳定和便于安拆抱箍、落托架及拆底模，钢抱箍采用两层（30cm/层）叠加；在抱箍内壁与墩柱间设土工布，以增大两者间摩阻力。单个抱箍两半圆弧部分同时吊装，操作人员用扳手将螺栓逐个拧紧，两侧法兰对称进行。
3.6.3 安装托梁、铺设定型钢底模
抱箍安装好后在桥墩墩身抱箍下方砼面上做水平标记线，通过观察，整个盖梁施工过程未发生下沉。将I40b工字钢装在抱箍牛腿上，在墩柱两外侧工字钢中间各设φ18mm拉杆连接。工字钢上铺设横向10×14.5cm的方木，立放，档距按不大于45cm设置，方木位置避开盖梁侧模下端外伸拉杆型钢；最后在安放周正的方木上直接安放盖梁底模，底模间拼缝采用双面胶粘贴。盖梁底模先打磨除锈，涂刷清机油，后使用。
托梁上横向方木长4m，盖梁侧向各外伸1.02m，上面铺上脚踏板，利用辅助支架作外栏杆(设置1.2m高度)，空档处挂安全网，形成作业平台。
3.6.4 复核底模
盖梁底模安设周正后，放出立柱中心线和底模纵横轴线，以此检查校正其平面位置。用水准仪再次测量校核底模高程，确保在规范允许误差范围内。底模平面及高程验收合格后固定，拧紧相互间接头螺栓，同时在底模圆箍与墩柱接缝处坯上原子灰填缝。
3.6.5 盖梁钢筋制作、安装就位
盖梁钢筋工艺流程:加工成型盖梁各部钢筋→转运现场，安装主筋→在主筋上定箍筋间距线→绑扎箍筋→绑扎侧面水平筋、挡块钢筋。
⑴在钢筋加工场按照设计图纸要求加工盖梁钢筋，大片钢筋骨架先在平坦地面放大样，做钢筋模子，后正式制作。盖梁骨架主筋平直段自身搭接采用直螺纹套筒机械连接，弯起筋与平直段主筋采用双面焊焊接；直螺纹套筒接头位置相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段内，受力钢筋接头百分率不大于50%，相邻接头断面间距不小于1.0m，接头端头距钢筋弯曲点不小于钢筋直径的10倍；弯起筋端头平直部分与平直段主筋平行，紧密接触，接头双面焊缝长度不小于5d(d为钢筋直径)，施焊由中到边对称向两端进行，先焊骨架下部，再焊骨架上部，相邻焊缝分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。电焊条J502。
⑵采用钢筋专用运输车运至现场，吊车分片吊装，在盖梁底模上现场进行绑扎、安装。遇盖梁骨架钢筋与墩柱预埋钢筋发生干扰时，适当调整预埋钢筋。
⑶按设计箍筋间距，计算每道盖梁箍筋数量，用石笔在主筋上画出箍筋间距线，将箍筋套在主筋上。保持横向箍筋在同断面内顺直，与主筋密贴。
⑷箍筋与主筋垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点呈梅花形交错绑扎。与主筋相交底模处垫上保护层垫块。
⑸侧面水平筋与箍筋相交点相隔交错绑扎，保持侧面水平筋平直、平顺；盖梁两端挡块钢筋与主筋绑扎、安装。所有与模板最接近钢筋外侧安设塑料保护层垫块，与钢筋扎紧，相互错开。
图1：绑扎成型后的钢筋
3.6.6 支立侧模
利用吊车辅助吊装侧模，上下口设置对拉螺杆，上口通过吊垂线检查其垂直度，发现偏移调整纠正。接缝采用双面胶粘贴；保持板面平直、顺畅，底模与侧模、侧模与侧模所有接口处螺栓上满上紧，形成严密、牢固的整体。
再次检查底模与方木的密贴情况，对局部因支设侧模造成底模与方木脱离、有空挡的采取加木楔填平填实。
3.6.7 浇筑盖梁砼、养生
模板、钢筋等经验收合格，即可进行砼浇筑。砼采用75m3/h搅拌站集中拌制，2台8m3砼运输车运至浇筑地点，摇臂式汽车泵泵送入模，2台50型插入式振捣棒振捣。砼浇筑采用从一端向另一端、水平分层、连续浇筑方案。
盖梁砼强度等级C30，浇筑砼前，测定砂含水率3.8%，将试验室配合比调整为施工配合比；填写《砼施工配合比通知单》，交付砼拌和站，输入数控电脑进行砼拌和工作。砼所用固体外加剂，提前装袋称量，专人负责投料。砼设计坍落度140-180mm，搅拌时间不少于120s。砼拌制过程中试验人员跟班检查，通过观察、测定砼坍落度，确保拌制出的砼拌合物性能稳定，符合设计和规范要求。
图2：浇筑盖梁砼前准备情况
砼采用分层浇筑，在整个平截面范围内水平分层，分层厚度30cm；分层振捣，坚持“先外后内，快插慢拔”原则，在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。50型插入式振捣棒移动间距不超过20cm，与侧模保持50-100mm距离，插入下层砼50-100mm。布料时，待水平布料一定长度后(不小于3m)，开始振捣。对每一振动部位，以砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、乏浆为准。
砼浇筑完成收浆后，进行二次抹面收光。待砼初凝后，用土工布覆盖，洒水车洒水养生。砼的养生周期7天，每天洒水次数以保持砼表面湿润为度，防止干湿交替。
图3：盖梁用土工布整体包裹 图4：洒水车洒水养护
3.6.8 拆除模板
本次砼浇筑完成46小时后开始拆除侧模，未发现有砼表面及其棱角受损、剥落现象。
3.7 安全、环保措施
3.7.1 安全措施
1、明确职责，加强安全管理。施工前，由项目部安全技术负责人向作业人员做好安全技术交底，落实安全技术措施和安全防护用品。
2、对盖梁登高作业人员，持劳动安全监察部门核定的《特种作业安全操作证》，方可上岗作业。从事盖梁施工的高处作业人员，必须正确佩戴各种安全防护用品。进入施工现场必须戴好安全帽；高处作业时，穿好防滑鞋、系好安全带。
3、施工人员进行安全、技术培训，持证上岗；各种机械设备由专人负责使用及保养。机电等设施由专人看管，电气实行一机一闸，严格接地、接零和安漏电保护器。高处作业人员，不得随意向下丢弃物件，防止造成安全事故。
4、吊装作业指定专人统一指挥，明确分工。吊装作业前，严格检查起重设备部件的可靠性和安全性。起吊钢筋骨架，下方禁止站人，待骨架降落到离模板1m以内时方可靠近，就位安装好后方可摘钩。高处作业中所用物料必须堆放平稳，不可置放在临边附近；对盖梁两边作业平台通道，随时清扫干净。对盖梁上剩余材料、杆件不得任意乱置或向下丢弃，传递物件不得抛掷。
5、为起重、吊装作业提供足够的工作场地，遇六级及以上大风或大雨等恶劣天气时，停止起重、吊装作业。在起重、吊装过程中，操作人员进行起重回转、变幅、行走等动作前，应发出音响信号示意；重物起升和下降速度应平稳、均匀，不得突然制动；左右回转应平稳；当回转未停稳前不得作反向运作；严禁将起吊的重物长时间悬吊在空中。
6、本合同段内墩身不高，盖梁施工时，搭设专用爬梯用于人员上下，保持临时爬梯与盖梁结构脱离。盖梁托架两侧采用钢管脚手架搭设防护栏杆，托架上横向方木辅助操作施工平台铺设脚手板，水平空档和立面栏杆间隙挂安全网。
7、专职安全员配戴袖标，全过程现场巡视检查，及时制止违章作业，发现问题及时整改。
3.7.2 环保措施
1、加强环保教育，学习、宣传有关环保政策、法律法规、强化职工的环保意识，使保护环境成为参建职工和操作工人的自觉行为；同时自觉接受当地环保及其他相关行政部门的监督和管理。
2、搞好钢筋堆放和加工场地施工现场周围的环境卫生。盖梁各施工专业班组的临时设施做到符合安全、通风、照明及环境卫生要求，各作业班组生活区和作业区卫生清理实行门前三包，建立卫生保洁长效机制。
3、施工现场配洒水车，指定专人管理，每天洒水次数以施工便道不扬尘为准。另配一定数量的人工清扫队伍，划分各自清扫作业区，及时清理便道和施工区段散落的泥土块、碎石料和其他杂物，并接受项目部办公室和安全部的监督。
4、施工机械设备操作，尽量减少噪声、废气等污染；各种施工机械按指定位置停放；各种原材料、半成品有序分别存放，统一挂材料标示牌。做到场容整洁，各种宣传标志、安全标志醒目。
5、施工中，尽量减少对原有自然环境的破坏。工程完工后，及时将施工现场各种材料、构件等清理干净。
四、首道盖梁施工总结
首道江北高架桥左幅1#墩盖梁从搭设辅助支架到混凝土浇筑，时间跨度27天，有效施工天数6天。盖梁设在分离式2圆柱柱顶，抱箍采用两半圆对开钢板，通过连接板上的高强螺栓(每箍5个)连接，使钢板与墩身密贴，承重而不变形。施工时抱箍内壁加垫土工布柔性材料，增加抱箍与墩柱间摩擦力，保护抱箍下方墩身不被污染。
盖梁钢筋采用加工场制作、加工，单根大片现场吊装、定位、绑扎，现场作业量大，增加了高空作业风险；但避免了整体吊装钢筋易变形、局部松动，现场整修、重新绑扎返工时间长，与柱顶预埋筋干扰大，就位难度大。
因盖梁混凝土一次性浇筑方量较大，施工时现场配备2台8m3混凝土运输车运输，1台摇臂式汽车泵泵送入模，2台50型插入式振捣棒振捣，机械组合较为合理。泵送混凝土开始与结束，润滑泵管使用的砂浆泵离远处，避免污染立柱及钢模；这种好的做法要坚持。
图5：拆模后外观
浇筑混凝土过程中及结束，未发现抱箍下沉。拆模后外观描述:砼色泽一致，无泛砂、无明显气泡；板大面平直，线形平顺，棱角分明，无涨模；侧面个别模板接缝不严。
图6：盖梁钢筋安装过程成品防护
由于首道盖梁施工时间跨度太长，虽然采取了薄膜成品防护，但因空气湿度等外界因素影响，底模局部存有锈迹。建议：加快施工进度，继续采取防水布防护措施；考虑到铺设、调整底模与钢筋吊、安之间有一定时间间隔，将底模除锈涂油调整到钢筋安装前实施，即先安装底模，再在现场除锈涂油。
盖梁侧壁个别接缝不严，存在漏浆。建议：加强模板、螺栓拧紧检查验收，发现不严，及时拆解下来，再增加一层双面胶止缝。
柱顶与抱箍间柱面有被二次污染现象。建议：施工盖梁前，用于墩柱养护的软薄膜尽量保留，隔离渗下的浆液，但安装抱箍处薄膜必须拽掉；盖梁底模与柱顶环侧面选防渗强的填缝材料，填缝材料一旦填上，禁止再调整、移底模；对已渗或溅到柱面上的浆液，及时用水冲洗或用布擦拭干净。
五、结语
首道江北高架桥左幅1#盖梁施工，砼面平直、光滑，颜色基本一致，无泛砂、无明显气泡；板大面平整，线形平顺，棱角分明，无涨模；侧面个别模板接缝不严；盖梁各部尺寸控制较理想。整体来看，本次盖梁首件施工取得成功。
安徽路港马鞍山长江公路大桥MQ-04合同段项目经理部
20##年11月25日