气瓶事业部

6S

执

行

工

作

报

告

及

计

划

年12月日 201425

气瓶事业部

6S执行工作报告及计划

20xx年3月份，6S现场管理项目正式在我们气瓶事业部启动。

我部门对6S管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作

做的及时而到位，职责范围划分的很明确，使得6S工作顺利有序的

开展。 在推行中我们首先深入现场查找问题，规划推行重点，在根据工作方

案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合6S要求的地方，逐步

不断得到改善。通过6S管理活动，规范了工作和生产现场，培养了

员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。

一、6S管理推行工作总结

1、宣传及培训工作

1.1 4月份主要工作宣传和培训 6S管理，综合部对公司部门、车间

行政人员、现场基层员工通过视频讲解进行6S的系统培训。

1.2生产部制作6S宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行

6S管理活动，并组织全厂职工6S知识考试，让广大职工全面认识了

解6S管理内容，让每个职工明白自己是现场6S管理的一份子和重要

成员，积极主动的参与6S现场管理。

2、6S推行实施

整理、整顿、清理、清洁

2.1明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间物品、框架、仓库

中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。

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2.2整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。

2.3对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。

2.4清扫在整理和整顿期间开始穿插进行，对厂区的垃圾进行彻底的清理，对操作室内、设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。

2.5现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工的作业安全。为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。

2.6推广6S管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，问题就是机会，问题说明我们能做的更好，问题是教育人的机会，要把问题当问题看待，从而提升了我公司的6S管理。

2.7在推广6S前，成品车间已经严格执行6S管理，对车间、地面、设备、产品、物品等，进行分区、划线、标识、定位。车间的标识做的比较完善，6S管理得到初步的成绩，我也从中学习很多的6S推广知识。在今后的工作中我们不得的交流和严格的要求下，成品车间6S管理工作得到进一步的提升，目前已经是我公司推行6S典型示范车间。

2.8总装四车间是6S推进最快最好的车间，以前在比较管理的中连续3次为倒数第一名，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。在

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我推行6S过程中，车间专门安排各班班长与我对接，6S的要领和一些想法很快得到落实，车间现场面貌焕然一新。车间自己也实行很多有创意的管理办法，丰富了公司6S管理内容。比如：车间班组比较管理的实施，比较管理扣分项的公布板的设立。

二、在推行6S过程中存在的问题

1、推行小组建设不到位，目前小组主要成员以生产部和车间人员为主，没有明确负责推广6S总负责人，没有把相关部门纳入其中，一提到6S管理工作，默认为都是生产部的工作。

2、车间的6S推行员都是安全员兼任，在管理上没有全方位的投入。

3、对6S的认识不够，靠自己学习是有限的，在推广过程中很到地方想不到也做不到，只能经过长时间的摸索初步完善，降低推行效率，也容易打击推行小组人员的相信。

4、6S管理同样要求下，车间和车间之间会存在很大的差别，说明有部分车间领导不注重6S管理的推广。

6、在整理工作过程中，物品的要与不要成了工作的重点和难点，怎么来判定或由谁来判定给我们带来阻力。

三、6S管理心得

1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。

2、“6S”管理应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。

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责、权、目标明确。更需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。

3、“6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。“6S”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。

4、“6S”管理是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。不易一股脑的全面铺开。应该在一些部门、班组进行试点，总结经验，再逐步推广。

5、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。并且“6S”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划，按部就班的连贯实施，不易中断。如果随意中断，就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。

6、6S管理重在细节，也难在细节。在6S管理推行之初，有人将“整理、整顿、清扫、清洁（两整两清）简单认为是“大扫除”；认为天天检查，真是“小题大做”；还认为“安全”天天讲，“素养”慢慢来等等。其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。为什么？因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。事实证明，“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。

四、下步工作计划 气瓶事业部

1、巩固提高6S管理，实行6S精细化管理。（为期一年）

2、提升6S管理的措施（为期六个月）

2.1 6S的标杆车间——对6S推行比较好的车间，给予6S管理标杆车间，每月度在比较管理大会上发言推广6S的经验，气瓶事业部门将给予定额的奖金，并定期让各车间人员进行参观学习。

2．2员工名字命名的6S标准——为了使6S推行中有鲜活的对比实例，提高员工的积极性和自主感，将把员工做的很好的6S事项，以此名员工的名字来命名为6S检查标准。例如：前道车间某某把厂房玻璃擦的透明亮，我们就以这块玻璃洁净为6S的检查标准，命名为某某6S玻璃标准，对这个标准进行推广，并给予当事人一定奖励。

2.3车间班组比较管理——建立车间班组比较管理和班组内部的比较管理，目前部分车间也开始实行班组比较管理，虽然形式不同，但目

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的是相同的。根据6S管理要求，应把各车间的班组比较管理进行统一规范，也要求其他车间马上实行班组比较管理，来提高我公司的基础管理。

2.4每月一次6S现场大检查——我希望气瓶事业部把每周五的大检查纳入6S管理体系，实行每周一次的6S大检查，通过领导的检查来检验6S实行的情况，在现场近距离的提出要求解决问题。

2.5各工艺单元制作工艺流程图看板，有助对新员工快速掌握工艺。

3、做好6S管理工作与做产品的质量一样，只有越做越好，同样，只有开始没有结束的一天。尽管 6S管理是极其艰巨的工作，但我们坚信，只要我们共同努力，全力以赴，不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高，定会给我们提供进一步发展的可靠基

20xx年12月25日

第二篇：6S管理推行计划

6S管理规定

一、目的：

1.强化基础管理、提升全员的品质

2.提升企业形象、加强企业竞争力

二、适用范围：

适用于衡阳运输机械有限公司各分厂所有场所及所有员工。

三、组织结构：

四、工作职责和要求

1.6S执行委员会

1-1.统筹全公司的6S活动计划工作。

1-2.召集会议的举行与教育资料的整理作成及教育担当。

1-3.相关活动的筹划、推动。

1-4.日常督检的推进。

1-5.定期检查评比的统筹，评分表的作成。

1-6.评比结果及问题点的公布。

1-7.6S活动指导及其他事务的处理。

2.6S委员的职责和要求

2-1.工作责任心强、做事认真。

2-2.有发现问题的能力（特别是6S问题）。 2-3.对6S必须有深刻的认识理解，

2-4.有胆识、有指责他（她）人问题的勇气。 2-5.共同参与工厂6S活动之计划，并确实执行。 2-6.组织并推进本部门的6S活动计划和工作。 2-7.6S的日常督检和跟进。

2-8.6S的定期（每月）检查评比和总结。 2-9.对基层管理者的6S教育培训。

2-10.6S活动指导及争议的处理。

2-11.其他有关6S活动事务的处理。

3.管理者的职责和要求

3-1.带头做好自身的6S工作。

3-2.积极进行本单位的6S活动宣传、教育。 3-3.对单位内的工作区域进行划分。

3-4.帮助部署解决活动中的困难点。

3-5.分析和改善6S活动中的问题点。

3-6.督检本单位的6S问题。

3-7.检查员工的服装仪容，行为规范。

3-8.检查员工的作业方法。

3-9.关心员工的工作和生活。

4.员工的职责和要求。

4-1.不断的整理整顿自己的工作环境和物品。

4-2.及时处理不必要物品，不可使其占用作业区域。 4-3.维持通道的畅通和整洁。

4-4.在规定地方放置工具、物品。

4-5.按作业指示书的要求进行作业。

4-6.负责保持自己所负责区域的整洁。

4-7.积极配合上级管理安排的工作。

4-8.遵守厂纪厂规。

五、6S的定义与目的：

1.整理（SEIRI）

将工作场所中的任何物品区分为必要的和不必要的，必要的留下来，不必要的彻底清除。 目的：①.腾出空间，空间活用。

②.防止误用、误送。

　　　 ③.塑造清爽的工作场所。

2.整顿（SEITON）

把留下来的必要的物品依规定定位、定量地摆放整齐，并明确地标示。

目的：①.工作场所一目了然。

②.消除寻找物品的时间。

　　　 　 ③.整整齐齐的工作环境。

　　　　 ④.清除过多的积压品。

3.清扫（SEISO）

将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净亮丽。 目的：①.减少脏污对品质的影响。

②.减少工业伤害。

4.清洁（SEIKETSU）

将前3S实施的做法制度化、规范化、贯彻实施并维持成果。

目的：维持上面3S成果。

5.素养（SHITSUKE）

人人养成良好习惯，并依规则做事，培养主动积极的精神。

目的：①.培养有好习惯、依归则做事的员工。

②.减少工业伤害。

6.安全（Safety）

安全为了生产，生产必需安全，遵守安全操作规定。

目的：①.保证个人人生安全。

②.保证公司财产安全及财产损失。

六、6S的效用

6S的效用可归纳为以下五点：

1.6S是最佳推销员（Sales）

1-1.被顾客称赞为干净的工厂，顾客乐于下订单。 1-2.由于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习。 1-3.清洁明朗的环境，会吸引大家到这样的厂工作。

2.6S是节约家（Saving）

2-1.降低很多不必要的材料以及工具的浪费。

2-2.降低订购时间，节省很多宝贵的时间。

2-3.能降低工时，交货不会延迟。

3.6S对安全有保障（Safety）

3-1.宽广明亮、视野开阔的作业现场，能使物流一目了然。 3-2.遵守极积限制规定，危险处一目了然。

3-3.走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。

4.6S是标准化的推动者（Standardization）

4-1.“三定”“三易”原则规范现场作业。

4-2.程序稳定，品质也可靠，成本也下降。

5.6S可形成令人满意的作业现场（Satisfaction） 5-1.明亮、清洁的工作场所。

5-2.员工动手做改善，有成就感。

5-3.能带动现场全体人员进行改善的气氛。

七、6S推行要领

1.整理的推行要领

1-1.全面检查自己的工作场所范围，包括看得到和看不到的。 1-2.制定“必要的”和“不必要的”判别基准。 1-3.清除不必要的物品。

1-4.调查必要物品的使用频度，决定日常用量。 1-5.每日自我检查。

2.整顿的推行要领

2-1.布置流程，确定放置场所。

2-2.规定放置方法及数量。

2-3.划线定位

2-4.标示场所、物品。

重点要求：

a.三定（定位、定量、定品）

b.三易（易于寻找、易于取用、易于放回）

3.清扫的推行要领

3-1.建立清扫责任区（室内外）

3-2.执行例行扫除，清理脏污。

3-3.调查污染源，予以杜绝。

3-4.建立清扫基准，作为规范。

3-5.清扫不仅仅是打扫，而应作为加工工程或工作中的重要的一部分。

4.清洁的推行要领

4-1.落实前3S（1.整理2.整顿3.清扫）工作。

4-2.制定目视管理、颜色管理的基准。

4-3.制定检查方法和制度化。

4-5.上层管理经常带头巡查，带动重视。

5.素养的推行要领

5-1.持续推动前4S（1.整理2.整顿3.清扫4.清洁）至习惯化。 5-2.制定共同遵守的有关规定、规则。

5-3.教育（新旧员工）。

5-4.养成按规则、规定和要求做事的习惯。

除。