K180+580放牧通道
0#-0桩基首件施工总结
为了使桥梁钻孔灌注桩的施工能够达到设计和规范要求，我项目部于 20##年5月25日～2012 年5月26日对K180+580放牧通道0#-0桩进行了桩基础首件施工，并在施工中对试验桩各个工序进行了控制和检测，其结果符合设计和规范要求，现将钻孔灌注桩试验桩总结报告如下：
一、施工机械人员的配备
梁板预制对本桥的施工有重要的作用，做好本分项工程是本桥的一个关键环节，我项目部由项目领导统一安排，具体如下：
施工总负责：张丛明
技术总负责：陈中略
现场负责人：周超
技术员：冯伟、陈彪
质检工程师：钟康保
试验员：黎瑞波
现场专职安全员：朱熙
施工班组长：王登荣
本工程钻孔灌注桩钢筋笼采用在钢筋加工场加工，钢筋笼成型后用平板车运输至现场后吊车下笼；混凝土采用集中拌和。
K180+580放牧通道0#-0桩实际投入的主要设备：旋挖钻钻机1台，JS1500拌合机1台，X400型电焊机4台，25T吊车1台，日立60挖掘机1台，徕卡全站仪1台，DS3水准仪1台、8m3混凝土运输车4台。
实际投入的人员有42人，其中技术管理人员7人，机械操作人员及驾驶人员12名，熟练工9人、钢筋工14人。
二、施工过程
1.准备工作：
根据设计图纸提供的桩号坐标于20##年5月25日采用全站仪进行测量放样，定出各个桩位并打上木桩，再钉上小铁钉并作明显标志防止施工中破坏；在距桩中心约2m处安全地带设置十字形护桩，用混凝土埋护，防止移动，便于校核。在钻机就位后用水准仪测定护筒标高，并计算出设计孔深以便在施工中用校验好的测绳控制钻孔深度。
根据当地地质情况，护筒用6mm的钢板制作，其内径为1.4m，高度3m。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。其底部埋置在地表下2.7m中，护筒顶高出原地面0.3m。
护筒埋设采用挖埋法，开挖所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中。埋设应准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周回填并夯实。调整钻杆垂直度与护筒中心线保持在同一直线。护筒中心与设计桩位中心的偏差实测小于10mm，钢护筒垂直度偏差不大于1%，满足施工技术规范要求。
泥浆池设置在桩基外15米，采用挖掘机开挖7m*5m*2m(长*宽*深)的泥浆池。泥浆制备采用膨润土、纤维素、氢氧化钠，使泥浆比重达到1.02～1.10，以使护壁能满足要求。
2.钻孔
5月25日下午开钻，按钻进工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进行。旋挖钻钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。各时间点钻进速度、地质情况、泥浆比重等参数如下表
累计钻进时间3小时，地质情况与图纸一致。
3.探孔器的吊放
钻孔结束后（经监理工程师检查合格后）即开始吊装检孔器的吊放，检孔器用φ28mm钢筋制作成外径1.4m，高度8m，每1.5m在内侧设置一道加劲箍，在吊装过程中把探孔器的中心对准孔的中心，然后下放。在监理工程师的监督下，下放检孔器，检验结果合格。
4.钢筋笼加工及吊放
①钢筋骨架制作
钢筋笼骨架根据设计文件的要求在制作场内分多次制作。
②钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
钢筋运输采用平板车运输。在运输过程中为防止钢筋骨架变形，保持钢筋骨架处于同一水平线上。
钢筋骨架临时存放场地距离钻孔10米处，钢筋与地面接触处每隔5m垫上等高20cm*20cm的方木，以免受潮或沾上泥土。
钢筋笼入孔时，由25t吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用三点起吊。第一吊点设在骨架的下部，用吊车副吊起吊，第二吊点设在骨架长度的中上点，第二吊点采用主吊起吊，在吊装过程中采用升主吊降副吊，保持钢筋笼不接触地面的方法进行起吊。吊放钢筋笼入孔时对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，第一节与第二节焊接采用2台交流电焊机进行焊接，焊接共用时间为2小时30分。焊接完毕后经监理工程师检验合格后，在使钢筋笼对准孔径、保持垂直、轻放、慢放入孔。待钢筋笼与护筒相平时用护桩校核钢筋骨架偏位。
骨架最上端的定位，由测定的护筒顶标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在穿杠上。钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误。钢筋笼定位后，浇筑混凝土，防止塌孔。
5.下放导管
桩基混凝土采用导管法灌注施工，选用圆形螺旋快速接头导管，其上端接浇筑料斗，并由吊车悬吊。导管直径为300mm，壁厚5mm，每节长3m，配1节长1.5m短管、1节1m导管、1节0.5m导管。
导管使用前已经和监理工程师检查了是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢固可靠，导管组装后的实际长度，水密性试验等项目，试水压力为0.8MPa。
导管安装用时60分钟，导管依次下放，做好导管下设顺序、每根导管根数、每根导管的长度的记录。
下设导管时为防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。全部下入孔内后，放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起25~30cm，开始浇筑水下混凝土。混凝土灌注期间使用吊车吊放拆卸导管。
6.清孔
导管下设完毕后，采用检验过的百米测绳悬挂圆锥体测锤测沉淤值，测锤用铁皮包裹混凝土做成底面直径20cm高30cm的锥体，经测定本桩沉淤为30cm，进行清孔，时长达35分钟，清完孔后经测定本桩沉淤为5cm，泥浆比重为1.04、1.06、符合设计要求，进行水下混凝土灌注。
7.灌注水下混凝土
①混凝土原材料
a.水泥：水泥采用42.5MPa普通硅酸盐水泥，其初凝时间不早于3h，水泥质量符合GB175-99的相关规定。
b.骨料：料源为额敏河砂石料场生产的骨料。经监理批准后使用。
c.外加剂：用于混凝土中的外加剂为高效缓凝型减水剂，其质量经检验符合国家和行业的规定。
d.水：拌和用水采用拌和站地下水。
②混凝土配合比
a.施工前按施工图要求，通过室内试验成果进行混凝土配合比设计，并报送驻地监理审批。
b.在混凝土浇筑前，根据沙石含水量制定施工配合比。
c.混凝土拌和与运输
混凝土拌和采用强制式拌和机，配料采用自动配料系统。混凝土运输采用4台8m3搅拌运输车由拌和站运至本桩浇筑点用吊罐入仓进行浇筑。拌和站距离施工地点大约13km距离。
③混凝土浇筑
a.浇筑方法
本工程采用导管法灌注水下混凝土。浇筑前由试验室按要求在施工现场做坍落度试验，测得第一车料坍落度为18cm，符合水下灌注桩要求。
b.开始浇筑
在浇筑前，预备好足够数量的混凝土(考虑导管内容积及封埋导管1.0m深的方量)后进行浇筑。
c.浇筑过程控制
灌注混凝土开始浇筑时间为11：10分浇筑完成时间为13:20。
浇筑过程中，导管埋入混凝土的深度符合要求，且没有发生导管卡挂事故。
灌注时，混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污水沟排到沉淀池，以防止泥浆溢出污染环境。
灌注的桩顶标高比设计桩顶标高高出1m，以保证桩顶混凝土强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除。
8.成果整理
①机械设备及人员调配
旋挖钻钻机1台，JS1500拌合机1台，X400型电焊机4台，25T吊车1台，日立60挖掘机1台，徕卡全站仪1台，DS3水准仪1台、8m3混凝土运输车4台。
实际投入的人员有42人，其中技术管理人员7人，机械操作人员及驾驶人员12名，熟练工9人、钢筋工14人。
②施工工艺
本试桩施工工艺按照施工方案要求，每道工序事前、事中、事后都进行了严格控制。
a、钻进：
累计钻进用时3小时，在砂土层每小时进尺8m。
b、钢筋笼运输采用平板车；钢筋笼吊装采用两点吊装法吊装。
c、混凝土灌注：导管采用Φ30cm导管，料斗采用2m3料斗。在灌注首批料时将料斗灌满，提升料斗盖，保证首批料埋深导管大于1m。当导管埋深大于6m时（基本为一车料）开始卸导管，在卸导管时由吊车配合加快速度。当混凝土浇筑过程中导管埋深无小于2m现象出现。
9、注意事项：
1）、钢筋笼运输及吊装时注意防止变形
2）、钢筋笼焊接时间应控制在2小时左右，可采用2台电焊机同时焊接。
3）、混凝土拌和时严格控制坍落度，每车料运至现场都要进行坍落度检测，不合格材料严禁灌注
4）、混凝土灌注时要经常检测导管埋深，避免埋深过深或过浅。在灌注时人员分工清楚，各负其责。
5）、前场跟拌和站的协调工作需要进一步加强，避免灌注过程中的等料时间过长的问题。
6）重视清孔工作，避免沉渣过厚的问题。
7）严格控制钻头直径，确保一次成孔。
第二篇：旋挖钻首件工程总结
首件工程施工总结
为了使桥梁钻孔灌注桩的施工能够达到设计和规范要求，我项目部于 20##年5月20日～2009 年5月21日对K180+928.073匝道桥0#台1#桩进行了试验桩施工，并在施工中对试验桩各个工序进行了控制和检测，其结果符合设计和规范要求，现将钻孔灌注桩试验桩总结报告如下：
一、施工机械人员的配备
本工程钻孔灌注桩钢筋笼采用在钢筋加工场加工，钢筋笼成型后用平板车运输至现场后吊车下笼；混凝土采用集中拌和。
试验桩0#桥台1#桩（K180+928.073）实际投入的主要设备：
ZL50装载机1台，旋挖钻钻机1台，JS1500拌合机1台，X400型电焊机4台，25T吊车1台，日立60挖掘机1台，徕卡全站仪1台，DS3水准仪1台、8m3混凝土运输车1台、9m3混凝土运输车1台、12m3混凝土运输车1台。
实际投入的人员有42人，其中技术管理人员7人，机械操作人员及驾驶人员12名，熟练工9人、钢筋工14人。
二、施工过程
1.准备工作：工作内容包括测量放样、安放钻机、制作和埋设护筒、制备泥浆三个项目。
①测量放样
根据设计图纸提供的桩号坐标于20##年5月20日采用全站仪进行测量放样，定出各个桩位并打上木桩，再钉上小铁钉并作明显标志防止施工中破坏；在距桩中心约2m处安全地带设置十字形护桩，用混凝土埋护，防止移动，便于校核。在钻机就位后用水准仪测定护筒标高，并计算出设计孔深以便在施工中用校验好的测绳控制钻孔深度。
根据当地地质情况，护筒用5mm的钢板制作，其内径为1.4m，高度3m。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。其底部埋置在地表下2.7m中，护筒顶高出原地面0.3m。
护筒埋设采用挖埋法，即用人工开挖所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中。埋设应准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周回填并夯实。调整钻杆垂直度与护筒中心线保持在同一直线。护筒中心与设计桩位中心的偏差实测小于10mm，钢护筒垂直度偏差不大于1%，满足施工技术规范要求。
泥浆池设置在桩基外13米，采用挖掘机开挖7m*5m*2m(长*宽*深)的泥浆池。泥浆制备采用膨润土、纤维素、氢氧化钠，使泥浆比重达到1.02～1.10，以使护壁能满足要求。
2.钻孔
5月20日下午四点半开钻，按钻进工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进行。旋挖钻钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。各时间点钻进速度、地质情况、泥浆比重等参数如下表
累计钻进时间3小时53分，地质情况与图纸稍有出入。
3.探孔器的吊放
钻孔结束后（经监理工程师检查合格后）即开始吊装探孔器的吊放，探孔器的制作以5倍的直径长度为准，在吊装过程中把探孔器的中心对准孔的中心，然后下放。在监理工程师的监督下，下放探孔器，合格。
4.钢筋笼加工及吊放
①钢筋骨架制作
钢筋笼骨架根据设计文件的要求在制作场内分两次制作。
②钢筋骨架保护层的设置
钢筋保护层用混凝土预制块，预制块直径为15cm,厚度为5cm，用直径为10mm的钢筋穿好后焊在骨架主筋上。沿钢筋笼竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置4个，在桩顶处增加保护层预制块4个。
③钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
钢筋运输采用平板车运输，运输距离150m。在运输过程中为防止钢筋骨架变形，保持钢筋骨架处于同一水平线上。
钢筋骨架临时存放场地距离钻孔4米处，钢筋与地面接触处每隔4m垫上等高20cm*20cm的方木，以免受潮或沾上泥土。
钢筋笼入孔时，由25t吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用三点起吊。第一吊点设在骨架的下部，用吊车副吊起吊，第二吊点设在骨架长度的中上点，第二吊点采用主吊起吊，在吊装过程中采用升主吊降副吊，保持钢筋笼不接触地面的方法进行起吊。吊放钢筋笼入孔时对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，第一节与第二节焊接采用2台交流电焊机进行焊接，焊接时间为5月21日11：25～14：00，焊接共用时间为2小时35分。焊接完毕后经监理工程师检验合格后，在使钢筋笼对准孔径、保持垂直、轻放、慢放入孔。待钢筋笼与护筒相平时用护桩校核钢筋骨架偏位。
骨架最上端的定位，由测定的护筒顶标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在穿杠上。钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误。钢筋笼定位后，浇注混凝土，防止塌孔。
④声测管的布置根据设计图纸要求共设三道，每道长度为大于桩长50cm计40.5m与钢筋笼一起吊放。声测管采用全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，声测管间连接采用套管丝扣连接，为保证声测管在灌注混凝土时不漏浆，我部在安装前进行了泌水试验，完全满足施工要求。
5.下设导管
桩基混凝土采用导管法灌注施工，选用圆形螺旋快速接头导管，其上端接浇筑料斗，并由吊车悬吊。导管直径为300mm，壁厚5mm，每节长3m，配1节长1.5m短管、1节1m导管、一节0.5m导管。
导管使用前已经和监理工程师检查了是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢固可靠，导管组装后的实际长度，水密性试验等项目，试水压力为0.8MPa。
导管安装于14：20开始，15：30结束，用时70分钟，累计下放导管16节，其中3m12节、4m1节、1.5m1节、1.0m1、0.5m1节。导管依次下放，做好导管下设顺序、每根导管根数、每根导管的长度的记录。
下设导管时为防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。全部下入孔内后，放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起25cm，开始浇注水下混凝土。混凝土灌注期间使用吊车吊放拆卸导管。
6.清孔
导管下设完毕后，采用检验过的百米测绳测沉淤值，经测定本桩沉淤为50cm，进行清孔，时长达35分钟，清完孔后经测定本桩沉淤为8cm，泥浆比重为1.04、1.06、符合设计要求，进行水下混凝土灌注。
7.灌注水下混凝土
①混凝土原材料
a.水泥：水泥采用42.5MPa普通硅酸盐水泥，其初凝时间不早于2.5h，水泥质量符合GB175-99的相关规定。
b.骨料：料源为邯郸本地砂石料生产厂生产的骨料。经监理批准后使用。
细骨料采用级配良好的中砂，细度模数为2.6。
粗骨料采用级配良好的三级配碎石，粗骨料质地坚硬、清洁、级配良好。
c.外加剂：用于混凝土中的外加剂为高效缓凝型减水剂，其质量经检验符合国家和行业的规定。根据混凝土配比的选择，通过试验确定外加剂的掺量为水泥用量的0.8%，混凝土拌和前将外加剂根据每盘料（1m3）的使用量（3.07kg）称制好，放入塑料袋中，派专人在拌和过程中掺加。
d.水：拌和用水采用施工现场380m地下水。
②混凝土配合比
a.施工前按施工图要求，通过室内试验成果进行混凝土配合比设计，并报送监理人审批。
b.在混凝土浇筑前，根据沙石含水量制定施工配合比。
c.混凝土拌和与运输
混凝土拌和采用JS1500强制式拌和机，配料采用自动配料系统。混凝土运输采用1台9m3搅拌运输车和1台12 m3搅拌运输车由拌和站运至本桩浇筑点直接入仓进行浇筑。拌和站距离施工地点大约2500米距离。
③混凝土浇筑
a.浇筑方法
本工程采用导管法灌注水下混凝土。浇注前由试验室按要求在施工现场做坍落度试验，测得第一车料坍落度为18cm，符合水下灌注桩要求。
b.开浇
在开浇前，预备好足够数量的混凝土(考虑导管内容积及封埋导管1.0m深的方量)后进行浇筑。
c.浇筑过程控制
灌注混凝土开浇时间为晚上20点10分浇注完成时间为23点15分。
浇筑过程中，导管埋入混凝土的深度符合要求，且没有发生导管卡挂事故。
灌注时，混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污水沟排到沉淀池，以防止泥浆溢出污染环境。
灌注的桩顶标高为39.43m比设计桩顶标高38.1m高出1.33m，以保证桩顶混凝土强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除。
混凝土设计方量为45.2m3,实灌方量为50 m3，系数为1.07。
8.成果整理
①机械设备及人员调配
本桩投入ZL50装载机1台，反循环钻机1台，JS1500强制式拌合机1台，X400型电焊机4台，25T吊车1台，日立60挖掘机1台，徕卡全站仪1台，DS3水准仪1台、9m3混凝土运输车1台、12m3混凝土运输车1台，能满足施工需要。
人员42人，其中：负责测量2人、记录1人、装卸导管4人、指挥车辆1人、试验人员2人、吊车司机2人、钻机操作手4人、拌和站4人、驾驶员6人、钢筋加工14人、电工1人、现场统筹调配1人。
②施工工艺
本试桩施工工艺按照施工方案要求，每道工序事前、事中、事后都进行了严格控制。
a、钻进：
累计钻进用时3小时53分，在砂土层每小时进尺10m,粘土层每小时进尺11m，粉质土层每小时进尺9m.
b、钢筋笼运输采用平板车配合挖掘机运输，运输距离150m，用时20分钟；钢筋笼吊装采用两点吊装法吊装。
c、混凝土灌注：导管采用Φ30cm导管，料斗采用2m3料斗。在灌注首批料时将料斗灌满，提升料斗盖，同时混凝土运输车加大油门卸料，保证首批料埋深导管大于1m。当导管埋深大于6m时（基本为一车料）开始卸导管，在卸导管时由吊车配合加快速度。当混凝土浇筑过程中导管埋深无小于2m现象出现。
9、注意事项：
1）、钢筋笼运输及吊装时注意防止变形
2）、钢筋笼焊接时间应控制在2小时左右，可采用2台电焊机同时焊接。
3）、混凝土拌和时严格控制坍落度，每车料运至现场都要进行坍落度检测，不合格材料严禁灌注
4）、混凝土灌注时要经常检测导管埋深，避免埋深过深或过浅。在灌注时人员分工清楚，各负其责。
5）、前场跟拌和站的协调工作需要进一步加强，避免灌注过程中的等料时间过长的问题。
6）重视清孔工作，避免沉渣过厚的问题。
7）严格控制钻头直径，确保一次成孔。