1． 目的

为了更好的规范新产品从研发、试制到量产的过程，提升产品的可靠性和稳定性，以及建立标准的产品资料档案。

2． 适用范围

适应于本公司所有新产品

3．工作流程

3.1 项目立项、评审、相关资料初稿的输出，依《设计与开发控制程序》执

行。

3.2 项目负责人根据客户要求的样件提供节点，倒推编制详细的样件试制计划。

3.3 技术部出具相关的试制《产品物料清单》与产品图纸资料，相关原材料、

零部件的检验标准等。

3.4 项目负责人发行试制物料需求计划。

3.5 采购部根据试制物料需求计划进行对试制物料的采购，并跟进其进度。

3.6 品质部依据零部件检验标准等技术文件对供应商提供的物料进行检验

并出具检验结果报告。 3.7 项目负责人依据样件试制计划，组织样件零部件的加工制造及装配，

并填写试制过程跟踪表。

3.8 品质部对试制产品的性能、指标进行检测验证并作记录。

3.9 试制结束后，项目负责人召集相关人员召开总结会议，提出试制中的

问题点并明确解决方案以及完成日期、责任人。会后出具《产品试制总结报告》，并将问题点的解决办法横向展开到后续的新品试制过程中。

3.10 品质部依据客户要求出具检验报告，业务部依据客户要求发货。

3.11 项目负责人依据总结会上提出的问题点，跟踪整改进度。

3.12 同一项目若有后续试制活动，均按照以上流程进行。

3.13 试制最终完成后，技术部输出标准资料，发行量产用图，编制《生产

流程图》与《作业指导书》，品管部编制《品质确认要领书》，为量产作准备。

4. 相关文件

《设计与开发控制程序》

5. 相关记录

?《产品试制总结报告》 《产品物料清单》

第二篇：新产品导入流程

新產品導入流程

一.目的

为更好的开展新机型导入过程，顺利完成试产，特制定本程序对新机型进行规范化管理。

二.范围

适用于公司所有新产品的试运行导入。

三.定义

3.1 NPI:(New Production Item) 新产品导入

3.2 BOM: (Bill Of Material)材料清单

3.3集成阶段：新机型在不需要总装跟进的阶段

3.4试产阶段：新机型完成所有生产环节、分析各环节问题点。

3.5改善阶段：对前期试产出现的问题进行验证，并进行可靠性试验。

3.6转量转移阶段：新机型通过小批量试产，用来发现问题和验证解决问题的效果，以及对制造工艺的检验，以及后续上量制造需采用的工艺进行准备。

3.7量产阶段：新机型通过量产转移,进入批量生产阶段。

四.职责

4.1 产品工程师负责向客户收取试产所需的详细资料，召集项目组成员召开试产的准备会议。并根据试产总结和问题分析进行量产转移评估。

4.2 IE工程师负责制定新机型试产流程图、排拉表、作业指导书等工艺文件。

4.3 PE工程师负责测试软件的跟进，现场排拉、指导、培训操作员培训，以及试产中功能不良的分析记录。

4.4 ME工程师负责设备仪器、工装夹具的调试、维护及维修。

4.5生产线长负责人员、物料的筹备和生产过程的管理。

4.6 QE工程师负责试产物料的检验，控制，手机软件的确认、制定检验标准，提供试产检验计划，提供试产检验报告，组织试产机型出货评估。

4.7 SMT工艺工程师负责试产过程中贴片过程中问题汇总、分析。

4.8 文控中心负责向工程部领取试产资料及相关文件。

4.9样机保管员负责对试产所需的工程、工艺、测试等样机的领取和管理。 五〃工作程序

5.1 新机型导入阶段分为集成阶段、试产阶段、改善阶段、量产转移阶段。

5.2 集成阶段

5.2.1 SMT工程师根据工程部输出的钢网文件进行确认，指导钢网的制作。

5.2.2 SMT工程师根据工程部输出的坐标文件、BOM、拼板图、丝印图、ECO等文件，跟进新机型主板贴片，并填写《主板贴片试制报告》，反馈到产品工程师。

5.3 试产阶段

5.3.1首次试产前准备

5.3.1.1 PMC部根据《工程试作需求单》拟制试产计划，各部门根据试产计划准备试产。

5.3.1.2 产品工程师负责确认新机型的试产物料、试产工艺等相关资料。

5.3.1.3 IE工程师根据依据样品，BOM等相关文件制定工艺流程及装配作业指导书。

5.3.1.4 PE工程师根据依据客户要求制定测试作业指导书。

5.3.1.5 ME工程师负责新机型试产所需仪器、设备等准备工作。

5.3.1.6 生产线长负责人员、工具/工艺文件领取、物料的准备工作，确定生产线。

5.3.1.7 QE工程师负责和产品工程师领取试产机型的MP3、MP4文件。

5.3.1.8 文控中心根据《试产文件汇总表》负责向工程部领取相应试产资料。

5.3.2 试产安排

5.3.2.1生产组长根据试产计划负责生产过程中的人员管理、物料控制、工具准备等工作。

5.3.2.2 产品工程师对生产过程中影响正常生产的物料、夹具、设备以及结构上的设计缺陷进行汇总。

5.3.2.3 PE/IE工程师负责现场工艺指导、排拉并对试产中出现的问题进行分析并记录。

5.3.2.4 ME 工程师负责对试产机型的仪器设备进行调试、并根据新机型试产情况，提出夹具制作评估报告。

5.3.2.5 QE工程师负责对生产过程中软件、硬件、物料、人为造成的不良现象进行监控，并汇总不良现象和具体的数量比率，及时反馈到项目工程师。

5.3.2.5 生产组长负责安排生产线进行软件下载、校准、组装、外观测试、功能测试、综合测试等环节，各测试工位需记录相关检验报表。

5.3.3试产总结

5.3.3.1 QE工程师负责将试产过程中的问题汇总，计算具体数量和不良比率，将具体的信息反馈给产品工程师。

5.3.3.2 产品工程师将试产过程中的制造、工艺、夹具、物料问题总结，给出临时对策和建议改善措施，并将具体信息反馈给项目组成员。

5.3.3.3 产品工程师在试产结束后组织项目成员进行试产总结，讨论和处理试产问题。

5.4改善阶段

5.4.1 产品工程师负责跟进新产品导入中心软件、硬件、结构方面的改善情况并及时将信息反馈给小组成员。

5.4.2 IE工程师负责对生产流程进行优化，改善《排拉表》、《流程图》，《作业指导书》。

5.4.3 QE工程师根据试产时出现的问题点进行验证确认，总结并及时项目组成员。

5.4.4 ME 工程师根据试产情况（若结构模不在变化），制作或改良相应的工装夹具。

5.4.6 PE工程师负责对每次试产机型问题改善点进行确认。

5.5 量产转移阶段

5.5.1 批量试产

5.5.1.1 经过几次试产后，在各项指标及主要问题均得到解决后，新机型转入小批量试产。

5.5.1.2 产品工程师负责收集试产问题，对关键工艺点进行监控，分析影响直通率的指标。

5.5.1.3 产品工程师召集项目组成员进行首件确认、工艺样机签订、测试样机签订、标准样机签订等。

5.5.1.4 IE工程师负责对生产流程进行优化，改善排拉作业、作业指导书。提交质量管理部文控进行受控。

5.5.1.5 PE工程师负责试产过程工艺指导、试产问题分析并总结批量试产的问题点。

5.5.1.6 ME工程师负责调试仪器、设备、工装夹具并根据量产计划预算生产配置。

5.5.1.7 QE 工程师负责监控试产过程中的问题，计算具体数量和不良比率，检验样机的评估。

5.5.1.8 SMT工程师根据总装反馈的贴片问题进行分析，并及时提出主板贴片的频颈点。

5.5.2 量产转移总结

5.5.2.1经过几个阶段的试产后，在各项指标及主要问题均得到解决后，产品工程师根据试产状况，召集量产转移会议。

5.5.2.2小组成员进行批量试产总结，填写《新机型量产转移报告》，反馈到客户。

5.5.2.3 项目组成员参加由客户组织的量产转移会议，讨论和处理试产问题。

六. 附件

6.1新产品导入流程。

七、相关文件

7.1 《工程试作需求单》

7.2 《BOM》

7.3 《试产文件汇总表》

7.4 《作业指导书》

5.5 《新机型排拉表》

5.6 《新机型生产流程图》

5.7 《夹具制作评估报告》

5.8《新机型试产总结报告》

5.9《新机型量产转移评估报告》

5.10 《可考性试验报告》