象山海明机械模具有限公司位于浙江省宁波市象山港口工业区，是一家专业制造各种高难度和复杂模具的厂家。 本公司采用先进的CAD、CAM技术进行成套模具的设计和加工。有数控机床、三座标检测系统和各类加工机床30多台套，有厂房1000多平方米，总固定资产500多万元，年生产能力800万元以上，近几年实现产值销售1000万元。

海明机械模具主要产品为：砂型铸造模具、气冲线、KW线、静压线、迪砂线、东久线、自硬砂线、消失模生产线等各种生产线模具、重力浇注模、低压浇注模、压铸模、消失模、精铸模各类铸造模具：以及冷芯、热芯、壳芯等各种制芯机的模具。广泛使用于发动机缸体、缸盖、进气管、排气管、压缩机、水泵、变速箱、电机壳、齿轮箱、桥壳等各种零部件模具。

公司现有员工85人，近年来不断引进人才，有经验丰富的铸造工艺师和模具设计师及铸造模、低压浇铸模重力浇铸模等各类专家。有多年从事CAD、CAM、CAE工作的工程师及高级工程师，并有大批的模具专职技师和生产专业的技术人员，技术力量雄厚。

为国内外大型企业及公司制作过各种汽车缸体、缸盖、排气歧管、前后转向节手臂、制动器壳体、差速器、阀门、水泵、叶轮、曲轴、凸轮轴等复杂高难度的汽车铸造模具、冲模、压铸模、重力浇铸模、低压铸造模等优质模具，广泛应用于汽车、拖拉机、电机、机床船舶、纺机、阀门水泵等行业。协作单位一致认为海明模具质量上乘、服务周到。

本公司始终坚持 "以顾客需求为导向，以科技创新为手段，以管理和产品质量升级为保证，为顾客提供零缺陷的优质产品服务的质量方针"，价格合理，交货及时，不断开发新产品，开拓新市场， 广交新朋友，竭诚为新老客户提供优质服务，共创佳绩。

东莞双顺精密模具有限公司。 创立于20xx年，位于中国模具之乡-长安镇。公司主要从事精密五金模具及五金零配件的加工生产，是目前国内人投资该行业最具规模的企业。

公司占地面积5000多平方米 ，拥有员工1百多人，其中高级技术员占公司所有员工的5%以上，他们具有多年的精密五金连续模、塑胶模具的研发、设计及制作经验。公司拥有的精密加工设备及多种精密的检测设备，是目前国内精密模具及精密五金配件加工制造最完备的公司，公司拥有多台SODICK精密慢走丝，SODICK镜面放电机还有国家商务部鼓励进口的WASINO精密投影机研磨机床（PG）多台，使国内的精密模具及精密制造上了一个台阶。

公司目标是做个国标化标准的管理型企业，企业管理高于一切的宗旨，公司通过IS09001认证企业。 我们秉着“品质”“服务”“人才”“创新”的经营理念，并以优良的品质，合理的价格和热情的服务，为目标来服务新客户。

经营范围

WASINO光学投影研磨加工 专业钨钢成型研磨；超硬材质成型研磨

精密模具设计制造。精密五金件加工及销售

(SODICK)线切割加工；精密放电加工 模具钢材销售及大型机械加工

企业文化

企业宗旨：客户至上，价格合理 精益求精，共创双赢

企业口号：没有最好，只有更好。

经营理念：品质，服务，人才创新

企业精神：团结奋斗，认真负责 忠诚公司，开拓创新

服务理念：让所有客户都满意

质量方针：品质第一，顾客至上，持续改善，精益求精

质量目标：1：客户投诉率小于或等于2%

2：产品不良率小于或等于1%

3:客户满意度大于或等于90%

服务承诺：承诺是金，服务至上，对客户提出的任何服务要求，保证在24小时内予以处理。

雄厚的人才资源，丰富的模具制造经验；以客户为中心，急客户之所急；以人为本，以技术为动力，不断完善。

上海青浦兴华压铸有限公司，成立于19xx年11月，是上海市较早从事锌、铝压铸的专业公司之一，是上海市铸造协会达标企业。已通过ISO9001（2008版）国际质量体系认证。公司管理一流，现有员工100多人年销售额达5千多万。

公司座落于上海市青浦区白鹤工业园区，占地18亩，并拥有强大的设计、开发体系及全进口的高档设备、设施，投资3000万元。公司有160T，180T，250T、280T 2台，400T，630T共七台压铸机以及抛丸机、振动研磨机等表面处理设备，并拥有数控机械加工生产流水线。模具车间拥有进口CNC加工中心、EDM、线切割、高速穿孔机，以及各种模具制造所需普通设备，模具设计制造采用先进的CAD/CAM/CAE技术。并有X光探伤仪，光谱仪，三座标测量仪等一整套检测设备。依靠完善的品质监控体系，能够为客户提供研发、制造、生产一条龙配套服务。

公司主要业务范围：锌合金、铝合金零配件压铸及机械加工，锌、铝合金压铸模具的设计制造，三维立体造型等，产品销往国外及外资、独资单位。服务对象遍布汽车、摩托车、气动液压元件、渔具、仪器仪表、灯具外壳，民用产品等多个行业。

本公司有着一支过硬的技术和管理人才团队，我们始终如一遵从“服务客户，方便客户”

的经营方针，遵守“品质至上、严格管理、博采众长、积极进取”的企业文化，得到了众多客户对我们的肯定和信任，我们也取得了长足进步。

请相信我们能为您提供满意的合作和服务，让我们携手共进，创造您我共同的未来

作为模具行业信息化领导品牌， 益模软件是中国国内目前最专业的模具信息化软件提供商，是目前唯一专业面向模具企业，提供管理、设计、制造信息化技术服务的软件产品供应商和服务商。目前，益模软件已拥有了德尔福、格力电器、美的，格力大金、毅昌等众多行业精英客户，为一百多家模具企业提供量身定制的保姆式服务。

模具行业智能化、自动化管理软件

eMan益模制造执行系统是专业针对模具行业的信息化管理软件，融合了ERP、MES及APS高级排产的核心功能，能帮助模具企业缩短交货期、降低成本、提高产品质量，打造企业核心竞争力，实现可持续发展！益模制造执行系统已在近百家模具企业得到成功应用。

eMan益模制造执行系统融合了ERP/APS/MES功能，并于ERP/CAD/CAM/PDM自动化集成，整个系统能帮助模具企业建立精准、持续的交期保证能力，建立透明、精细的成本控制能力。以工艺指导生产，计划管理为核心，帮助模具企业统筹规划企业内外部资源，提升企业效益，实现可持续发展。

该系统包含业务管理、主计划管理、设计管理、采购管理、库存管理、车间计划管理、现场管理、质量管理、统计报表等模块，帮助模具企业实现全流程管理，让管理人员轻松驾驭并实时掌控整个流程，实现高效信息化管理。现已拥有

1. 业务管理模块儿能够帮助模具企业管理人员掌控各部门计划及实际情况，反馈模具进度情况。提供快速的项目成本报表，能够体现设计、加工、材料、人工、设备、委外加工、包装、发运等多角度的成本费用；能够实现模具成本预算管理，对于制造中的模具如成本超出预算则能够发送邮件通知相关领导并只有经过特殊审批后才可允许超支成本的使用；

2. eMan益模制造执行系统的主计划管理模块儿能直观、方便、快捷地完成模具开发各阶段的完成时

间及负责人；指导和约束设计详细计划、采购详细计划、加工详细计划等，生产各类报表可随时提供给客户查看。帮助各部门管理人员随时掌握进度，跟进设计、生产情况，对各类突发情况能及时采取措施做出调整。使得整个模具企业的运作链处于有序的、良性的循环中。

3. 设计管理模块儿则确保了模具设计过程的规范化、流程化、实时了解设计进度、变更、异常，随

时预警；此外，还可与常用CAD设计软件集成，自动获取BOM清单信息，保证设计数据一致性。

4. 采购管理模块儿能帮助采购人员实施了解公司物料情况，查漏补缺，方便快捷。

5. 库存管理模块儿按照采购单（扫描）入库、按BOM领料出库，有助于防止窜领、错领。

6. 模具企业的车间管理是一大难题，怎样安排几百套模具的生产，怎样安排数以千、万计的工序加

工？怎样合理分配任务？每个组的负荷情况怎样？怎样最优化地分配任务，以便在交货期内完成订单？怎样及时了解订单完成情况？

eMan益模制造执行系统的车间计划模块儿能够保证所有订单的交货期，同时，实现优化车间生产计划，提供合理的优化级别和优化目标设置，调度更灵活，生产的可控性更强。最大程度地发挥企业内部产能，实现负荷平衡和均衡生产。

7. 现场管理模块采用条形码技术，零件与条形码关联，标识唯一，管理更轻松刷卡监控，简单易行，员工操作更方便。同时，让管理人员足不出户，就可以查看到最新的零件加工情况，模具进度和订单进度，随时获悉异常信息，及时处理各类情况。

8. 质量管理模块儿具备严谨的质量管理体系，支持全检、抽检和关键工序检验等多种检测模式，支持采购来料检测管理。通过检测工序与加工关联控制，有效避免漏检，错检情况；检测过程纳入条码数据采集管理，实时记录检测人员工时及进度情况。

9. 统计报表

eMan益模制造执行系统的统计报表模块儿能为客户定制各类报表；为财务部统计、分析、对比资料提供支持；成本、质量和绩效清晰明了，为企业财务计划提供支持。

模具行业智能化、自动化设计软件

基于NX的注塑模设计大师MoldDM是益模软件基于设计向导理念，融入注塑模具结构设计知识、流程和规范，强调设计流程和设计细节，可极大提升注塑模具的设计效率和设计质量，能帮助模具企业减少近60%的设计事故，提升近50%的设计效率，在康佳模塑、海信模具及美的集团模具公司取得了成功应用。

1、 MoldDM标准模架

模具设计师在进行模架系统设计时，很容易遇到调取模架速度慢、规格修改不方便、无法在装配下完成等问题。

MoldDM能通过以下方法帮助模具企业轻松解决这些问题：

1) 能生成包含常用的注射模模架标准，含直浇口、简化型点浇口和点浇口的各种尺寸规格的模架

图。

2) 生成的3D模型是全参数化、全相关的，用户在设计的任何阶段都可更改任何尺寸。

3) 用户可选用标准库内的数据，也可指定新的数据（非标）。数据输入可以采用可视化的方法。

4) 装配环境下生成的数据是轻量级的，模型占用空间小，系统速度快；

5) 模架数据文件可根据企业的需求配置；

6) 可定义项目名称。

2、 标准件

标准件设计常遇到不可自动开孔、标准件无法做成装配的形式、标准件编辑不方便等问题。 MoldDM解决方案：

1) MoldDM含有常用的注射模具标准件，如：导柱、 导套、喷嘴、拉杆、推杆等。也可按企业需求

定制；

2) 强大的定制功能。用户可把注射模设计中常用的功能组件、结构模块以及工程设计习惯等融入

到本系统中；

3) 对标准件，具有在相关零件上自动生成相应的装配孔的功能。

3、 冷却系统

通常，进行冷却系统的设计时，经常会遇到水孔深度离型面和其它零件的距离不好控制；水道离型面和其它零件的距离不好控制；水道细节设计困难，密封圈槽，模仁和模板水道端点设计不好把控。

MoldDM解决方案：

1) 智能计算，可按距离型面的最小距离自动设计动模水孔和定模水道。特别适合处理型腔是自由

曲面组成的情况；

2) 自动生成密封圈；

3) 干涉检查，保证设计正确；

4) 并可按企业要求生成孔表。

4、 顶出系统

顶出系统的设计，会出现顶针、司筒生成速度慢；顶针司筒编辑不方便；无法在装配和非装配情况下同时进行等问题，从而加大设计师劳动强度，耗费设计时间。

MoldDM解决方案：

1) 可根据产品的特征半自动设计顶针、司筒；

2) 司筒针，并在相应的模板上开装配孔，自动进行干涉检查，并可按企业要求生成孔表；

3) 顶针头部自动切除，智能化感知顶针点位置，可编辑；

4) 顶针底座自动干涉检测；

5) 可生成止转、缓顶、司筒芯压板；

6) 在装配和非装配环境下都能生成；

7) 顶针规格可根据企业标准随时配置。

5、螺钉

对于螺钉的设计，很多企业会遇到螺钉长度不好控制，螺钉生成速度慢，螺钉编辑不方便等问题。 MoldDM解决方案：

1) MoldDM螺钉系统能自动感知螺钉位置和起始面；

2) 能自动计算螺钉长度；

3) 生成的螺纹以3/4的片体表示，且自动开螺纹孔；

4) 支持公制、英制和管螺纹；

5) 螺钉生成速度快

6、自动排料

系统将零件按工艺排列规则自动排列成多行，并自动按余量生成排料毛胚。系统支持自动按属性选择排料对象，也支持手动选择排料对象。

系统两三大特点：

1） 时间效益，提高效益可达90%以上，（其中斜顶的效率可达99%)；

2） 艺效益，不仅实现排列，还考虑CAM编程中的走刀、线割（一刀割的情况）、以及工艺装夹（不仅考虑去减少装夹次数，还考虑了装夹基准（即零件的排列基准） ）；

3） 考虑与MDM其他模块的接口，如为自动出BOM表做一些附属性的工作，自动按企业命名规则完成排料的装配关系等。

7、孔表

目前，众多模具企业在进行孔表设计时，会遇到水孔、螺钉孔、顶针和司筒，尺寸标注繁琐易出错；模具修改时孔表更新难等问题。针对这些问题，MoldDM的解决方案如下：

1) 自动生成水孔、顶针孔、螺钉孔的孔表；

2) 孔表数据从3D模型中来，确保孔表的正确和信息的完整性，如分类、位置、大小、长度；

3) 自动生成水孔、顶针孔、螺钉孔的孔表；

4) 具备分类排序、更新、移动、删除等功能；

5) 孔表格式可根据企业需求定义；

6) 保证孔表与三维模型的一致性。

8、 BOM表

设计师在运用BOM时经常会遇到这些头疼的问题：1、BOM表零件尺寸规格错误；2、BOM表零件数量统计错误；3、BOM表零件命名繁琐易出错；4、无法同时在装配和非装配环境下提取数据；5、无法实现与ERP的集成。

针对以上问题，MoldDM的解决办法如下：

1) 自动计算零件尺寸、数量；

2) 自动计算毛坯尺寸；

3) 表格可定制；

4) 标准件按形状识别规格；

5) 支持装配、非装配环境；

6) 倾斜零件尺寸自动提取数据；

7) 常用标准零件的规格识别；

8) 输出表格格式可配置；

9) 支持外部数据表格导入；

10) 与ERP实现无缝集成。

9、 工程图

模具企业工程图问题主要有尺寸标注错误、模具变更时2D图纸更新有误、图框设计不规范等问题。 针对以上问题，MoldDM的解决方案如下：

1) 3D/2D设计一体化，解决设计变更导致2D同步修改困难的问题；

2) UG设计标准工程图框；

3) 可批处理转AutoCAD档。

10. 排料工具

基于NX定制开发的自动排料、线切割编程及后处理、电火花编程及后处理功能帮助模具企业解决合并订料管理问题，减少编程错误，提升编程效率，可帮助模具企业提升90%的排料效率，避免线切割、电火花编程错误，提升编程效率50%以上。据益模客户毅昌科技模具工厂的经验，其使用的排料与线切割模块可平均每月为企业节约2万元左右的成本。

益模模具行业智能化、自动化加工软件

益模软件基于NX定制开发的线切割编程及后处理、电火花编程及后处理功能能帮助模具企业减少编程错误，提升编程效率。可帮助模具企业提升90%的排料效率，避免线切割、电火花编程错误，提升编程效率50%以上。

线切割加工常见问题：

1、 传统的线切割加工是先通过3D模型生成2D线切割图，导入专用线切割软件进行编程，然后进行

加工，容易造成3D模型和2D线切割图不一致；

2、 2D线切割图有时需要手工修复，编程效率低，易出现加工误差和加工错误；

3、 集成度差，不利于CAD/CAM一体化。

解决方案：

1、基于UG开发，直接用3D模型处理，无需转换为2D图形，提升编程效率50%以上，实现了CAD/CAM一体化，无纸化；

1、通过种子线或面，快速判断加工轮廓，并可对加工轮廓进行自动排序，保证了加工轨迹的正确生成；

3、基于加工轮廓和相关工艺供了参考依据；

4、利用UG后处理技术开发出符合特定机床规范的后置处理器，可生成G代码和3B代码的数控程序；

5、集成线切割工艺参数库，实现加工工艺参数的自动匹配，减少了人工参与、提高了加工效率；

半自动化加工整体流程

益模软件智能化、自动化的专业模具企业管理/设计/加工信息化解决方案可为模具制造企业量身定制，帮助模具企业整合内外部资源，提升生产效率，实现效益最大化，增强核心竞争力。目前已有近百家优秀模具企业选择益模，员工规模30人——1200人，约20%的客户模具产值过亿。益模期待能为更多模具企业提供信息化解决方案，共谋未来发展之路。

第二篇：模具简介

模 具 分 类

一、冲压模1.普通冲裁模 2.级进模 3.复合模 4.精冲模 5.拉深模 6.弯曲模 7.成形模 8.切断模 9.其它冲压模 二、塑料模1.热塑性塑料注射模 2.热固性塑料注射模 3.热固性塑料压塑模 4.挤塑模 5.吹塑模 6.真空吸塑模 7.其它塑料模 三、锻造模1.热锻模 2.冷锻模 3.金属挤压模 4.切边模 5.其它锻造模 四、铸造模1.压力铸造模 2.低压铸造模 3.失蜡铸造模 4.翻砂金属模 五、粉末冶金模1.金属粉末冶金模 2.非金属粉末冶金模 六、橡胶膜1.橡胶注射成型模 2.橡胶压胶成型模 3.橡胶挤胶成型模 4.橡胶浇注成型模 5.橡胶封装成型模 6.其它橡胶模

第1页/共23页七、拉丝模1.热拉丝模 2.冷拉丝模 八、无机材料成型模1.玻璃成型模 2.陶瓷成型模 3.水泥成型模 4.其它无机材料成型模 九、模具标准件1.冷冲模架 2.塑料模架 3.顶杆

4.水嘴浇口套及其它 十、其它模具1.食品成型模具 2.包装材料模具 3.复合材料模具 4.合成纤维模具 5.其它类未包括的模具

冲 压 模 设 计

第一章 冲压名词术语

第一节 冲压工序

1.切开

切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。

2.切边

切边是利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。

3.切舌

切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分离前所处的平面上。

4.切断

切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。

5.反拉深

反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。

6.扩口

扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。

7.冲孔

冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。

8.冲缺

冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓形成缺口，其深度不超过宽度。

9.冲裁

冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工（序）件或废料分离的一种冲压工序。

冲裁是切断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。

10.冲槽

冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓呈槽形，其深度超过宽度。

11.冲中心孔

冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序，背面材料并无相应凸起。

12.压凸

压凸是用凸模挤入工序件一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。

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13.压花

压花是强行局部排挤材料，在工序件表面形成浅凹花纹，图案、文字或符号的一种冲压工序。被压花表面的背面并无对应于浅凹的凸起。

14.压筋

压筋是起伏成形的一种。当局部起伏以筋形式出现时，相应的起伏成形工序称为压筋。

15.成形

成形是依靠材料流动而不依靠材料分离使工序件改变形状和尺寸的冲压工序的统称。

16.光洁冲裁

光洁冲裁是不经整修直接获得整个断面全部或基本全部光洁的冲裁工序。

17.扭弯

扭弯是将平直或局部平直工序件的一部分相对另一部分扭转一定角度的冲压工序。

18.连续拉深

连续拉深是在条料（卷料）上，用同一副模具（连续拉深模）通过多次拉深逐步形成所需形状和尺寸的一种冲压方法。

19.卷边

卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形。

20.卷缘

卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。

21.拉延

拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。

22.拉弯

拉弯是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形，使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。

23.拉深

拉深是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。

24.变薄拉深

变薄拉深是把空心工序件进一步改变形状和尺寸，意图性地把侧壁减薄的一种拉深工序。

25.胀形

胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。

26.剖切

剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。

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27.校平

校平是提高局部或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。

28.弯曲

弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。

29.起伏成形

起伏成形是依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。

30.差温拉深

差温拉深是利用加热、冷却手段，使待变形部分材料的温度远高于已变形部分材料的温度，从而提高变形程度的一种拉深工序。

31.深孔冲裁

深孔冲裁是孔径等于或小于被冲材料厚度时的冲孔工序。

32.液压拉深

液压拉深是利用盛在刚性或柔性容器内的液体，代替凸模或凹模以形成空心件的一种拉深工序。

33.凿切

凿切是利用尖刃的凿切模进行的落料或冲孔工序。凿切并无下模，垫在材料下面的只是平板，被冲材料绝大多数是非金属。

34.落料

落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面形的。

35.精冲

精冲是光洁冲裁的一种，它利用有带齿压料板的精冲模使冲件整个断面全部或基本全部光洁。

36.缩口

缩口是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序。

37.整形

整形是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序。

38.整修

整修是沿外形或内形轮廓切去少量材料，从而提高边缘光洁度和垂直度的一种冲压工序。整修工序一般也同时提高尺寸精度。

39.翻孔

翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。

40.翻边

翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。

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第二 模具及模具零件 （返回顶部）

1.上模

上模是整副冲模的上半部，即安装于压力机滑块上的冲模部分。

2.上模座

上模座是上模最上面的板状零件，工件时紧贴压力机滑块，并通过模柄或直接与压力机滑块固定。

3.下模

下模是整副冲模的下半部，即安装于压力机工作台面上的冲模部分。

4.下模座

下模座是下模底面的板状零件，工作时直接固定在压力机工作台面或垫板上。

5.刃壁

刃壁是冲裁凹模孔刃口的侧壁。

6.刃口斜度

刃口斜度是冲裁凹模孔刃壁的每侧斜度。

7.气垫

气垫是以压缩空气为原动力的弹顶器。参阅“弹顶器”。

8.反侧压块

反侧压块是从工作面的另一侧支持单向受力凸模的零件。

9.导套

导套是为上、下模座相对运动提供精密导向的管状零件，多数固定在上模座内，与固定在下模座的导柱配合使用。

10.导板

导板是带有与凸模精密滑配内孔的板状零件，用于保证凸模与凹模的相互对准，并起卸料（件）作用。

11.导柱

导柱是为上、下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件，多数固定在下模座，与固定在上模座的导套配合使用。

12.导正销

导正销是伸入材料孔中导正其在凹模内位置的销形零件。

13.导板模

导板模是以导板作导向的冲模，模具使用时凸模不脱离导板。

14.导料板

导料板是引导条（带、卷）料进入凹模的板状导向零件。

15.导柱模架

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导柱模架是导柱、导套相互滑动的模架。(参阅“模架”)。

16.冲模

冲模是装在压力机上用于生产冲件的工艺装备，由相互配合的上、下两部分组成。

17.凸模

凸模是冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件，即以外形为工作表面的零件。

18.凹模

凹模是冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件，即以内形为工作表面的零件。

19.防护板

防护板是防止手指或异物进入冲模危险区域的板状零件。

20.压料板（圈）

压料板（圈）是冲模中用于压住冲压材料或工序件以控制材料流动的零件，在拉深模中，压料板多数称为压料圈。

21.压料筋

压料筋是拉延模或拉深模中用以控制材料流动的筋状突起，压料筋可以是凹模或压料圈的局部结构，也可以是镶入凹模或压料圈中的单独零件。

22.压料槛

压料槛是断面呈矩形的压料筋特称。参阅“压料筋”。

23.承料板

承料板是用于接长凹模上平面，承托冲压材料的板状零件。

24.连续模

连续模是具有两个或更多工位的冲模，材料随压力机行程逐次送进一工位，从而使冲件逐步成形。

25.侧刃

侧刃是在条（带、卷）料侧面切出送料定位缺口的凸模。

26.侧压板

侧压板是对条（带、卷）料一侧通过弹簧施加压力，促使其另一侧紧靠导料板的板状零件。

27.顶杆

顶杆是以向上动作直接或间接顶出工（序）件或序料的杆状零件。

28.顶板

顶板是在凹模或模块内活动的板状零件，以向上动作直接或间接顶出工（序）件或废料。

29.齿圈

齿圈是精冲凹模或带齿压料板上的成圈齿形突起，是凹模或带齿压料板的局部结构而不是单独的零件。

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30.限位套

限位套是用于限制冲模最小闭合高度的管状零件，一般套于导柱外面。

31.限位柱

限位柱是限制冲模最小闭合高度的柱形件。

32.定位销（板）

定位销（板）是保证工序件在模具内有不变位置的零件，以其形状不同而称为定位销或定位板。

33.固定板

固定板是固定凸模的板状零件。

34.固定卸料板

固定卸料板是固定在冲模上位置不动的卸料板。(参阅“卸料板”)。

35.固定挡料销（板）

固定挡料销（板）是在模具内固定不动的挡料销（板）。(参阅“挡料销（板）”)。

36.卸件器

卸件器是从凸模外表面卸脱工（序）件的非板状零件或装置。

37.卸料板

卸料板是将材料或工（序）件从凸模上卸脱的固定式或活动式板形零件。

卸料板是有时与导料板做成一体，兼起导料作用，仍称卸料板。

38.卸料螺钉

卸料螺钉是固定在弹压卸料板上的螺钉，用于限制弹压卸料板的静止位置。

39.单工序模

单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模。

40.废料切刀

废料切刀有两种。

1．装于拉深件凸缘切边模上用于割断整圈切边废料以利清除的切刀。

2．装于压力机或模具上用于将条（带、卷）状废料按定长切断以利清除的切刀。

41.组合冲模

组合冲模是按几何要素（直线、角度、圆弧、孔）逐副逐步形成各种冲件的通用、可调式成套冲模。平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成。

42.始用挡料销（板）

始用挡料销（板）是供材料起始端部送进时定位用的零件。始用挡料销（板）都是移动式的。

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43.拼块

块是组成一个完整凹模、凸模、卸料板或固定板等的各个拼合零件。

44.挡块（板）

挡块（板）是供经侧刃切出缺口的材料送进时定位用的淬硬零件，兼用以平衡侧刃所受的单面切割力。

挡块（板）一般与侧刃配合使用，(参阅“侧刃”)。

45.挡料销（板）

挡料销（板）是材料沿送进方向的定位零件，以其形状不同而称为挡料销或挡料板。

挡料销（板）是固定挡料销（板）、活动挡料销（板）、始用挡料销（板）等的统称。

46.垫板

垫板是介于固定板（或凹模）与模座间的淬硬板状零件，用以减低模座承受的单位压缩应力。

47.复合模

复合模是在压力机一次行程中，在同一工位上完成两道或更多工序的冲模。

48.保持圈

保持圈是滚珠导柱模架中容纳并限制滚珠（子）位置的多孔管状零件。

49.活动挡料销（板）

活动挡料销（板）是在模具内可以上下或左右活动的挡料销（板）。(参阅“挡料销（板）”)。

50.带齿压料板

带齿压料板是精冲模中压料板的特称，因压料面带齿圈而得名。(参阅“压料板（圈）”)。

51.推杆

推杆是以向下动作直接或间接推出工（序）件或废料的杆状零件。

52.推板

推板是在凹模或模块内活动的板状零件，以向下动作直接或间接推出工（序）件或废料。

53.浮动模柄

浮动模柄是随上模座同时上下，但其中心轴孔与上模座平面所成的角度可在一定范围内自由活动的模柄。

54.斜楔

斜楔是模具中改变直线运动方向的楔形零件，多数斜楔使垂直运动变为水平运动。

55.弹顶器

弹顶器是装于压力机工作台下或模座下的冲压辅助装置， 由气压、液压、弹簧、橡胶等推动，对下模的顶板，顶杆等提供向上压力和促使其向上移动。

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56.弹压卸料板

弹压卸料板是由弹簧、橡胶、液压、气压等作用的活动卸料板。(参阅“卸料板”)。

57.硬质合金冲模

硬质合金冲模是以硬质合金作为模具工作部分材料的冲模。

58.漏料孔

漏料孔是与冲裁凹模也直接贯通，用于排除废料或工（序）件的孔。

59.漏料斜度

漏料斜度是刃壁以下凹模孔的每侧斜度。漏料斜度用以使废料或工（序）件畅通坠落。

60.锥形压料圈

锥形压料圈是压料面呈凸锥形的拉深模压料圈。(参阅“压料板（圈）”)。

61.滚珠导柱模架

滚珠导柱模架是导柱与导套分别对滚珠（子）相互滚动的模架，简称滚珠模架。(参阅“模架”)。

62.模柄

模柄是突出于上模座顶面的圆柱形零件，工作时伸入压力机滑块孔中并被夹紧固定。

63.模架

模架是上、下模座和导柱、导套的组合件，可以带模柄或不带模柄。大多数模架是标准件。

64.模框

模框是容纳凹模拼块的基体。

第三节 冲压工艺用词 （返回顶部）

1.工件

工件是已完成工艺文件规定的各道工序的冲件。

2.工序件

工序件是已经冲压的坯料或冲件，但尚须进一步冲压。

3.上件

上件是将工序件送入模具以供进一步冲压。

4.上件装置

上件装置是将工序件送入模具的装置。

5.上极点

上极点是压力机滑块上下运动的上端终点。

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6.下极点

下极点是压力机滑块上下运动的下端终点。

7.毛刺

毛刺是冲裁后冲件断面边缘锋利的凸起。

8.毛刺面

毛刺面是边缘有毛刺的冲裁件平面。对于落料，毛刺面是接触凸模的平面；对于冲孔，毛刺面是接触凹模的平面。

9.毛面

毛面是冲裁件被撕裂的毛糙的断面。

10.中性层

中性层是指弯曲的冲件中应变为零的一层材料。

11.中性层系数

中性层系数是用以确定中性层位置的系统。

12.双面间隙

双面间隙是从一侧至对面另一侧的间隙或两侧空隙之和。(参阅“间隙”)。

13.出件

出件是使已冲过的工（序）件从模具中外出。

14.出件装置

出件装置是使已冲过的工（序）件从模具中外出的装置。

15.正回弹

正回弹是成形冲件从模具中取出后曲率半径增大的回弹，或冲裁件从模具中逸出后材料实体增大的回弹。(参阅“回单”)。

16.冲件

冲件是坯料经过一道或多道冲压工序后的统称，也就是工序件和工件的统称。

17.光面

光面是冲裁件被切出的光亮断面。

18.闭合高度

闭合高度是冲模在工作位置下极点时上模座上平面或下模座平面的距离。

19.回弹

回弹有两种，一种是成形冲件从模具内取出后的尺寸与模具相应尺寸的差值。对于弯曲件，一般以角度差或半径差表示。 另一种是从模具中逸出的冲裁件外形尺寸与凹模相应尺寸的差值或内形尺寸与凸模相应尺寸的差值。

20.行程

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行程是压力机滑块上下运动两端终点间的距离。

习惯上把压力机滑块的上下运动也称为行程，如“行程向下”、“行程向上”、“每分钟行程次数”等等。

21.负回弹

负回弹是成形冲件从模具中取出后曲率半径减小的回弹，或冲裁件从模具中逸出后材料实体缩小的回弹。(参阅“回弹”)。

22.夹持送料装置

夹持送料装置是利用机械、气压或液压机的夹紧、放松和往复动作将原材料送入冲模的装置。

23.寿命

寿命是指冲模每修磨一次能冲压的次数或模具报废前能冲压的次数。前者称为刃磨寿命，后者称为总寿命。

24.步距

步距是可用于多次冲压的原材料每次送进的距离。

25.间隙

间隙是相互配合的凸模和凹模相应尺寸的差值或其间的空隙。

26.单面间隙

单面间隙是从中心至一侧的间隙或一侧的空隙。(参阅“间隙”)。

27.坯料

坯料是未经过冲压的，大多只用于一次冲压的原材料。坯料有时称为毛坯或毛料。

28.卷料

卷料是可用于多次冲压的成卷原材料。

29.板料

板料是可用于多次冲压的板状原材料。

30.条料

条料是可用于多次冲压的条状原材料。

31.拉痕

拉痕是冲件在成形过程中，材料表面与模具工作面的摩擦印痕。

32.拉深比

拉深比是拉深系数的倒数。(参阅“拉深系数”)。

33.拉深系数

拉深系数是本工序圆筒形拉深件直径与前工序拉深件直径的比值。对于第一道拉深，拉深系数是拉深件直径与展开直径的比值。

34.突耳

突耳是拉深件上口边缘的耳形突起。

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35.送料

送料是将原材料送入模具以供冲压。

36.送料装置

送料装置是将原材料送入模具的装置。常见的送料装置有滚轴式、夹持式、钩式等。(参阅有关名词)。

37.料斗

料斗是带有使成形冲件自动定向送出机构的斗形容器。

38.弯曲半径

弯曲半径是冲件弯曲处的内半径。

39.展开图

展开图是与成形冲件相对应的平面工序件图形。

40.展开尺寸

展开尺寸是与成形冲件尺寸相对应的平面工序件尺寸。

41.起拱

起拱是冲件表面产生拱形不平的现象名称。

42.起皱

起皱是拉深件凸缘产生波浪形皱裥的现象名称。

43.料槽

料槽是使冲件顺序进入或离开模具的槽形通道。

44.钩式送料装置

钩式送料装置是利用往复运动的钩子伸入孔内带动原材料送入冲模的装置。

45.理件

理件是将冲件（绝大多数为冲裁件）理齐堆叠。

46.理件装置

理件装置是将冲件理齐堆叠的装置。

47.排样

排样是完成排样图的冲模设计过程。有时也把排样图简称为排样。(参阅“排样图”)。

48.排样图

排样图是描述冲件在条（带、卷）料上逐步形成的过程，最终占有的位置和相邻冲件间关系的布局图。

49.粘模

粘模是冲模工作表面与冲件材料粘合的现象名称。

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50.崩刃

崩刃是凸模或凹模刃口小块剥落的现象名称。

51.最小弯曲半径

最小弯曲半径是指能成功地进行弯曲的最小的弯曲半径。(参阅“弯曲半径”)。

52.搭边

搭边是排样图中相邻冲件轮廓间的最小距离，或冲件轮廓与条料边缘的最小距离。

53.塌角

塌角有两个含义，一个是指冲裁件外缘近凹模面或内缘近凸模面呈圆角的现象，另一是指冲裁件断面呈塌角现象部分的高度。

54.塌角面

塌角面是边缘呈塌角的冲裁件平面，即毛刺面的对面。(参阅“毛刺面”)。

55.试模

试模是指模具装配完成后进行的试验性冲压，以考核模具性能及冲件质量。

56.滚轴送料装置

滚轴送料装置是利用成对滚轴将原材料夹紧并送入冲模的装置。材料的送进是通过滚轴的周期性旋转完成的。

塑 料 模

第一章 塑料成型性能

塑料是以高分子量合成树脂为主要成分，在一定条件下（如温度、压力等）可塑制成一定形状且在常温下保持形状不变的材料。

塑料按受热后表面的性能，可分为热固性塑料与热塑性塑料两大类。前者的特点是在一定温度下，经一定时间加热、加压或加入硬化剂后，发生化学反应而硬化。硬化后的塑料化学结构发生变化、质地坚硬、不溶于溶剂、加热也不再软化，如果温度过高则就分解。后者的特点为受热后发生物态变化，由固体软化或熔化成粘流体状态，但冷却后又可变硬而成固体，且过程可多次反复，塑料本身的分子结构则不发生变化。

塑料都以合成树脂为基本原料，并加入填料、增塑剂、染料、稳定剂等各种辅助料而组成。因此，不同品种牌号的塑料，由于选用树脂及辅助料的性能、成分、配比及塑料生产工艺不同，则其使用及工艺特性也各不相同。为此模具设计时必须了解所用塑料的工艺特性。

第一节 热固性塑料

常用热固性塑料有酚醛、氨基（三聚氰胺、脲醛）聚酯、聚邻苯二甲酸二丙烯酯等。主要用于压塑、挤塑、注射成形。硅酮、环氧树脂等塑料，目前主要作为低压挤塑封装电子元件及浇注成形等用。

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一、工艺特性

（一）收缩率

塑件自模具中取出冷却到室温后，发生尺寸收缩这种性能称为收缩性。由于收缩不仅是树脂本身的热胀冷缩，而且还与各成形因素有关，所以成形后塑件的收缩应称为成形收缩。

1．成形收缩的形式成形收缩主要表现在下列几方面：

（1）塑件的线尺寸收缩由于热胀冷缩，塑件脱模时的弹性恢复、塑性变形等原因导致塑件脱模冷却到室温后其尺寸缩小，为此型腔设计时必须考虑予以补偿。

（2）收缩方向性成形时分子按方向排列，使塑件呈现各向异性，沿料流方向（即平行方向）则收缩大、强度高，与料流直角方向（即垂直方向）则收缩小、强度低。另外，成形时由于塑件各部位密度及填料分布不匀，故使收缩也不匀。产生收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹，尤其在挤塑及注射成形时则方向性更为明显。因此，模具设计时应考虑收缩方向性按塑件形状、流料方向选取收缩率为宜。

（3）后收缩塑件成形时，由于受成形压力、剪切应力、各向异性、密度不匀、填料分布不匀、模温不匀、硬化不匀、塑性变形等因素的影响，引起一系列应力的作用，在粘流态时不能全部消失，故塑件在应力状态下成形时存在残余应力。当脱模后由于应力趋向平衡及贮存条件的影响，使残余应力发生变化而使塑件发生再收缩称为后收缩。一般塑件在脱模后10小时内变化最大，24小时后基本定型，但最后稳定要经30～60天。通常热塑性塑料的后收缩比热固性大，挤塑及注射成形的比压塑成形的大。

（4）后处理收缩有时塑件按性能及工艺要求，成形后需进行热处理，处理后也会导致塑件尺寸发生变化。故模具设计时对高精度塑件则应考虑后收缩及后处理收缩的误差并予以补偿。

2．收缩率计算塑件成形收缩可用收缩率来表示，如公式（1-1）及公式（1-2）所示。

Q实=（a-b）/b×100 (1-1)

Q计=（c-b）/b×100 （1-2）

式中：Q实—实际收缩率（%）；

Q计—计算收缩率（%）；

a —塑件在成形温度时单向尺寸（毫米）；

b —塑件在室温下单向尺寸（毫米）；

c —模具在室温下单向尺寸（毫米）。

实际收缩率为表示塑件实际所发生的收缩，因其值与计算收缩相差很小，所以模具设计时以Q计为设计参数来计算型腔及型芯尺寸。

3．影响收缩率变化的因素在实际成形时不仅不同品种塑料其收缩率各不相同，而且不同批的同品种塑料或同一塑件的不同部位其收缩值也经常不同，影响收缩率变化的主要因素有如下几个方面。

（1）塑料品种各种塑料都有其各自的收缩范围，同种类塑料由于填料、分子量及配比等不同，则其收缩率及各向异性也不同。

（2）塑件特性塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件，嵌件数量及布局对收缩率大小也有很大影响。

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（3）模具结构模具的分型面及加压方向，浇注系统的形式，布局及尺寸对收缩率及方向性影响也较大，尤其在挤塑及注射成形时更为明显。

（4）成形工艺 挤塑、注射成形工艺一般收缩率较大，方向性明显。预热情况、成形温度、成形压力、保持时间、填装料形式及硬化均匀性对收缩率及方向性都有影响。

如上所述模具设计时应根据各种塑料的说明书中所提供的收缩率范围，并按塑件形状、尺寸、壁厚、有无嵌件情况、分型面及加压成形方向、模具结构及进料口形式尺寸和位置、成形工艺等诸因素综合地来考虑选取收缩率值。对挤塑或注射成形时，则常需按塑件各部位的形状、尺寸、壁厚等特点选取不同的收缩率。

另外，成形收缩还受到各成形因素的影响，但主要决定于塑料品种、塑件形状及尺寸。所以成形时调整各项成形条件也能够适当地改变塑件的收缩情况。模具设计时选取收缩率的规则详见第三章所述。

（二）流动性

塑料在一定温度与压力下填充型腔的能力称为流动性。这是模具设计时必须考虑的一个重要工艺参数。流动性大易造成溢料过多，填充型腔不密实，塑件组织疏松，树脂、填料分头聚积，易粘模、脱模及清理困难，硬化过早等弊病。但流动性小则填充不足，不易成形，成形压力大。所以选用塑料的流动性必须与塑件要求、成形工艺及成形条件相适应。模具设计时应根据流动性能来考虑浇注系统、分型面及进料方向等等。热固性塑料流动性通常以拉西格流动性（以毫米计）来表示。数值大则流动性好，每一品种的塑料通常分三个不同等级的流动性，以供不同塑件及成形工艺选用。一般塑件面积大、嵌件多、型芯及嵌件细弱，有狭窄深槽及薄壁的复杂形状对填充不利时，应采用流动性较好的塑料。挤塑成形时应选用拉西格流动性150毫米以上的塑料，注射成形时应用拉西格流动性200毫米以上的塑料。为了保证每批塑料都有相同的流动性，在实际中常用并批方法来调节，即将同一品种而流动性有差异的塑料加以配用，使各批塑料流动性互相补偿，以保证塑件质量。常用塑料的拉西格流动性值详见表1-1，但必须指出塑料的注动性除了决定于塑料品种外，在填充型腔时还常受各种因素的影响而使塑料实际填充型腔的能力发生变化。如粒度细匀（尤其是圆状粒料），湿度大、含水分及挥发物多，预热及成形条件适当，模具表面光洁度好，模具结构适当等则都有利于改善流动性。反之，预热或成形条件不良、模具结构不良流动阻力大或塑料贮存期过长、超期、贮存温度高（尤其对氨基塑料）等则都会导致塑料填充型腔时实际的流动性能下降而造成填充不良。

（三）比容及压缩率

比容为每一克塑料所占有的体积（以厘米/克计）。压缩率为塑粉与塑件两者体积或比容之比值（其值恒大于1）。它们都可被用来确定压模装料室的大小。其数值大即要求装料室体积要大，同时又说明塑粉内充气多，排气困难，成形周期长，生产率低。比容小则反之，而且有利于压锭，压制。各种塑料的比容详见表1-1。但比容值也常因塑料的粒度大小及颗粒不均匀度而有误差。 3

（四）硬化特性

热固性塑料在成形过程中在加热受压下转变成可塑性粘流状态，随之流动性增大填充型腔，与此同时发生缩合反应，交联密度不断增加，流动性迅速下降，融料逐渐固化。模具设计时对硬化速度快，保持流动状态短的料则应注意便于装料，装卸嵌件及选择合理的成形条件和操作等以免过早硬经或硬化不足，导致塑件成形不良。

硬化速度一般可从保持时间来分析，它与塑料品种、壁厚、塑件形状、模温有关。但还受其它因素而变化，尤其与预热状态有关，适当的预热应保持使塑料能发挥出最大流动性的条件下，尽量提高其硬化速度，一般预热温度高，时间长（在允许范围内）则硬化速度加快，尤其预压锭坯料经高频预热的则硬化速度显著加快。另外，成形温度高、加压时间长则硬化速度也随之增加。因此，硬化速度也可调节预热或成形条件予以适当控制。

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硬化速度还应适合成形方法要求，例注射、挤塑成型时应要求在塑化、填充时化学反应慢、硬化慢，应保持较长时间的流动状态，但当充满型腔后在高温、高压下应快速硬化。

（五）水分及挥发物含量

各种塑料中含有不同程度的水分、挥发物含量，过多时流动性增大、易溢料、保持时间长、收缩增大，易发生波纹、翘曲等弊病，影响塑件机电性能。但当塑料过于干燥时也会导致流动性不良成形困难，所以不同塑料应按要求进行预热干燥，对吸湿性强的料，尤其在潮湿季节即使对预热后的料也应防止再吸湿。

由于各种塑料中含有不同成分的水分及挥发物，同时在缩合反应时要发生缩合水分，这些成分都需在成形时变成气体排出模外，有的气体对模具有腐蚀作用，对人体也有刺激作用。为此在模具设计时应对各种塑料此类特性有所了解，并采取相应措施，如预热、模具镀铬，开排气槽或成形时设排气工序。

二、成形特性

在模具设计必须掌握所用塑料的成形特性及成形时的工艺特性。

1．工艺特性 常用热固性塑料工艺特性见表1-1

2．成形特性常用热固性塑料成形特性见表1-2。各种塑料成形特性与各塑料品种有关外，还与所含有填料品种和粒度及颗粒均匀度有关。细料流动性好，但预热不易均匀，充入空气多不易排出、传热不良、成形时间长。粗料塑件不光泽，易发生表面不均匀。过粗、过细还直接影响比容及压缩率、模具加料室容积。颗粒不均匀的则成形性不好、硬化不匀，同时不宜采用容量法加料。填料品种对成形特性的影响见表1-3

第二节 热塑性塑料

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热塑性塑料品种极多，即使同一品种也由于树脂分子及附加物配比不同而使其使用及工艺特性也有所不同。另外，为了改变原有品种的特性，常用共聚、交链等各种化学聚合方法在原有的树脂结构中导入一定百分比量的异种单体或高分子相等树脂，以改变原有树脂的结构成为具有新的使用及工艺特性的改性品种。例如，ABS即为在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯优越的使用，工艺特性。由于热塑性塑料品种多、性能复杂，即使同一类的塑料也有仅供注射用或挤出用之分，故本章节主要介绍各种注射用的热塑性塑料。

一、工艺特性

（一）收缩率

热塑性塑料成形收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成形收缩的因素如下

1．塑料品种热塑性塑料成形过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成形后的收缩、退火或调湿处理后的收缩一般也都比热固性塑料大。

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2．塑件特性成形时融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小，方向性影响较大。

3．进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成形时间。直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。

4．成形条件模具温度高，融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。注射压力高，融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。因此在成形时调整模温、压力、注射速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收缩情况。

模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。对高精度塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法设计模具：

（1）对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。

（2）试模确定浇注系统形式、尺寸及成形条件。

（3）要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况（测量时必须在脱模后24小时以后）。

（4）按实际收缩情况修正模具。

（5）再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。

（二）流动性

1．热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线长度、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、螺旋线长度长、表现粘度小，流动比大的则流动性就好，对同一品名的塑料必须检查其说明书判断其流动性是否适用于注射成形。按模具设计要求我们大致可将常用塑料的流动性分为三类：

（1）流动性好尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纤维素、聚（4）甲基戍烯；

（2）流动性中等改性聚苯乙烯（例ABS·AS）、有机玻璃、聚甲醛、聚氯醚；

（3）流动性差聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。

2．各种塑料的流动性也因各成形因素而变，主要影响的因素有如下几点：

（1）温度料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，聚苯乙烯（尤其耐冲击型及MI值较高的）、聚丙烯尼龙、有机玻璃、改性聚苯乙烯（例ABS·AS）、聚碳酸酯、醋酸纤维等塑料的流动性随温度变化较大。对聚乙烯、聚甲醛、则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成形时宜调节温度来控制流动性。

（2）压力注射压力增大则融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是聚乙烯、聚甲醛较为敏感，所以成形时宜调节注射压力来控制流动性。

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（3）模具结构浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统设计，融料流动阻力（如型面光洁度，料道截面厚度，型腔形状，排气系统）等因素都直接影响到融料在型腔内的实际流动性，凡促使融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降低。

模具设计时应根据所用塑料的流动性，选用合理的结构。成形时则也可控制料温，模温及注射压力、注射速度等因素来适当地调节填充情况以满足成形需要。

（三）结晶性

热塑性塑料按其冷凝时无出现结晶现象可划分为结晶形塑料与非结晶形（又称无定形）塑料两大类。

所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时，分子由独立移动，完全处于无次序状态，变成分子停止自由运动，按略微固定的位置，并有一个使分子排列成为正规模型的倾向的一种现象。

作为判别这两类塑料的外观标准可视塑料的厚壁塑件的透明性而定，一般结晶性料为不透明或半透明（如聚甲醛等），无定形料为透明（如有机玻璃等）。但也有例外情况，如聚（4）甲基戍烯为结晶性料却有高透明性，ABS为无定形料但却并不透明。 在模具设计及选择注射机时应注意对结晶料有下列要求：

（1）料温上升到成形温度所需的热量多，要用塑化能力大的设备。

（2）冷凝时放出热量大，要充分冷却。

（3）熔态与固态的比重差大，成形收缩大，易发生缩孔、气孔。

（4）冷却快结晶度低，收缩小，透明度高。结晶度与塑件壁厚有关，壁厚冷却慢结晶度高，收缩大，物性好。所以结晶性料应按要求必须控制模温。

（5）各向异性显著，内应力大。脱模后未结晶化的分子有继续结晶化倾向，处于能量不平衡状态，易发生变形，翘曲。

（6）结晶熔点范围窄，易发生未熔粉末注入模具或堵塞进料口。

（四）热敏性及水敏性

1．热敏性塑料系指某些塑料对热较为敏感，在高温下受热时间较长或进料口截面过小，剪切作用大时，料温增高易发生变色、降聚，分解的倾向，具有这种特性的塑料称为热敏性塑料。如硬聚氯乙烯、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物，聚甲醛，聚三氟氯乙烯等。热敏性塑料在分解时产生单体、气体、固体等副产物，特别是有的分解气体对人体、设备、模具都有刺激、腐蚀作用或毒性。因此，模具设计、选择注射机及成形时都应注意，应选用螺杆式注射机，浇注系统截面宜大，模具和料筒应镀铬，不得有死角滞料，必须严格控制成形温度、塑料中加入稳定剂，减弱热敏性能。

2．有的塑料（如聚碳酸酯）即使含有少量水分，但在高温、高压下也会发生分解，这种性能称为水敏性，对此必须预先加热干燥。

（五）应力开裂及熔融破裂

1．有的塑料对应力敏感，成形时易产生内应力并质脆易裂，塑件在外力作用下或在溶剂作用下即发生开裂现象。为此，除了在原料内加入附加剂提高抗裂性外，对原料应注意干燥，合理的选择成形条件，以减少内应力和增加抗裂性。并应选择合理的塑

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件形状，不宜设置嵌件等尽量减少应力集中。模具设计时应增大脱模斜度，选用合理的进料口及顶出机构，成形时应适当的调节料温、模温、注射压力及冷却时间，尽量避免塑件过于冷脆时脱模，成形后塑件还宜进行后处理提高抗裂性，消除内应力并禁止与溶剂接触。

2．当一定融熔指数的聚合物熔体，在恒温下通过喷嘴孔时其流速超过某值后，熔体表面发生明显横向裂纹称为熔融破裂，有损塑件外观及物性。故在选用熔融指数高的聚合物等，应增大喷嘴、浇道、进料口截面，减少注射速度，提高料温。

（六）热性能及冷却速度

1．各种塑料有不同比热、热传导率、热变形温度等热性能。比热高的塑化时需要热量大，应选用塑化能力大的注射机。热变形温度高的冷却时间可短，脱模早，但脱模后要防止冷却变形。热传导率低的冷却速度慢（如离子聚合物等冷却速度极慢）必须充分冷却，要加强模具冷却效果。热浇道模具适用于比热低，热传导率高的塑料。比热大、热传导率低，热变形温度低、冷却速度慢的塑料则不利于高速成形，必须用适当的注射机及加强模具冷却。

2．各种塑料按其品种特性及塑件形状，要求必须保持适当的冷却速度。所以模具必须按成形要求设置加热和冷却系统，以保持一定模温。当料温使模温升高时应予冷却，以防止塑件脱模后变形，缩短成形周期，降低结晶度。当塑料余热不足以使模具保持一定温度时，则模具应设有加热系统，使模具保持在一定温度，以控制冷却速度，保证流动性，改善填充条件或用以控制塑件使其缓慢冷却，防止厚壁塑件内外冷却不匀及提高结晶度等。对流动性好，成形面积大、料温不匀的则按塑件成形情况有时需加热或冷却交替使用或局部加热与冷却并用。为此模具应设有相应的冷却或加热系统。各种塑料成形时要求的模温及热性能见表1-4及表1-5。

（七）吸湿性

塑料中因有各种添加剂，使其对水分各有不同的亲疏程度，所以塑料大致可分为吸湿、粘附水分及不吸水也不易粘附水分的两种，料中含水量必须控制在允许范围内，不然在高温、高压下水分变成气体或发生水解作用，使树脂起泡、流动性下降、外观及机电性能不良。所以吸湿性塑料必须按要求采用适当的加热方法及规范进行预热，在使用时还需用红外线照射以防止再吸湿。

二、成形特性

常用热塑性塑料成形特性及成形条件见表1-4及表1-5。

第三节 增强塑料

为了进一步改善热固及热塑性塑料的机电性能。常在塑料中加入玻璃纤维填料（简称玻纤），作为增强材料，以树脂为粘结剂而组成新型复合材料，通称为增强塑料（热固性塑料的增强塑料又称为玻璃钢）。

由于塑料配方的玻璃纤维的品种、长度、含量等不同，其工艺性及使用特性也各不相同。本节主要介绍模压用的热固性增强塑料及注射用的热塑性增强塑料。

一、热固性增强塑料

热固性增强塑料是以树脂、增强材料、辅助剂等组成。其中树脂作为粘结剂，它要求有良好的流动性、适宜的固化速度、副产物少，易调节粘度和良好的互溶性，并需满足塑件及成形要求。增强材料起骨架作用，其品种规格繁多主要用玻璃纤维，一般含量为60%、长度为15～20毫米。辅助剂包括调节粘度的稀释剂（用以改进玻纤与树脂的粘结）、用以调节树脂-纤维界面状态的

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玻纤表面处理剂、用以改进流动性，降低收缩，提高光泽度及耐磨性等用的填料和着色颜料等。由于选用的树脂，玻纤的品种规格（长度、直径，无碱或含碱，支数，股数，加捻或无捻），表面处理剂，玻纤与树脂混制工艺（预混法或预浸法，塑料配比等不同则其性能也各不相同。

（一）工艺特性

1．流动性增强料的流动性比一般压塑料差，流动性过大时易产生树脂流失与玻纤分头聚积。过小则成形压力及温度将显著提高。影响流动性的因素很多，要评定某种料的流动性，必须按组成作具体分析。影响流动性的因素见表1-6。

2．收缩率增强塑料的收缩率比一般压塑料小，它主要由热收缩及化学结构收缩组成。影响收缩的因素首先是塑料品种。一般酚醛料比环氧、环氧酚醛、不饱和聚酯等料要大，其中不饱和聚酯料收缩最小。其它影响收缩的因素是塑件形状及壁厚，厚壁则收缩大，塑料中所含填料及玻纤量大则收缩小，挥发物含量大则收缩也大，成形压力大，装料量大则收缩小，热脱模比冷脱模的收缩大，固化不足收缩大，当加压时机及成形温度适当，固化充分而均匀时则收缩小。同一塑件其不同部位的收缩也各不相同，尤其对薄壁塑件更为突出。一般收缩率为0～0.3%，而0.1～0.2%的则居多，收缩大小还与模具结构有关，总之选择收缩时应综合考虑。

3．压缩比增强料的比容，压缩比都较一般压塑料大，预混料则更大，因此在模具设计时需取较大的装料室，同时向模内装料也较困难，尤其预混料更为不便，但如采用料坯预成形工艺则压缩比就可显著减小。

装料量一般可预先估算，经试压后再作调整。估算装料量的方法可由如下四种：

（1）计算法装料量可按公式（1-3）计算：

A = V × G（1+3～5%）（1-3）

式中A——装料量（克）；

V ——塑件体积（厘米）；

G ——所用塑料比重（克/厘米）；

3～5% ——物料按发物、毛刺等损耗量补偿值。 33

（2）形状简化计算法将复杂形状塑件简化成由若干个简单形状组成，同时将尺寸也相应变更再按简化形状进行计算，如图1-1所示。

（3）比重比较法当按金属或其它材料的零件仿制塑件时，则可将原零件的材料比重及重量与所选用的增强塑料比重之比求得装料量。

（4）注型比较法用树脂或石蜡等浇注型材料注入模具型腔成形后再以此零件按比重比较法求得装料量。

4．物料状态增强料按其玻纤与树脂混合制成原料的方式可分为如下三种状态。

（1）预混料是将长达15～30毫米的玻纤与树脂混合烘干而成，它比容大，流动性比预浸料好，成形时纤维易受损伤，质量均匀性差，装料困难，劳动条件差。适用于压制中小型、复杂形状塑料及大量生产时，不宜用于压制要求高强度的塑件。使用预混料时要防止料“结”使流动性迅速下降。该料互溶性不良，树脂与玻纤易分头聚积。

（2）预浸料是将整束玻纤浸入树脂，烘干切短而成。它流动性比预混料差，料束间相溶性差，比容小，玻纤强度损失小，物料质量均匀性良好，装模时易按塑件形状受力状态进行合理辅料，适用于压制形状复杂的高强度塑料。

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（3）浸毡料是将切短的纤维均匀地铺在玻璃布上浸渍树脂而成的毡状料，其性能介于上述两者之间。适用压制形状简单，厚度变化不大的薄壁大型塑件。

5．硬化速度及贮存性增强塑料按其硬化速度可分为快速和慢速两种。快速料固化快，装料模温高，为适用于压塑小型塑件及大量生产时常用原料。慢速料适用于压制大型塑件，形状复杂或有特殊性能要求及小批量生产时，慢速料必须慎重选择升温速度，过快易发生内应力，硬化不匀，填充不良。过慢则降低生产效率。所以模具设计时应预先了解所用料的要求。

各种料都有其允许贮存期及贮存条件。凡超期或贮存条件不良者都会导致塑料变质，影响流动性及塑件质量，故试模及生产时都应注意。

（二）成形条件

热固性增强塑料的成形条件见表1-7。

（三）塑件及模具设计注意事项

1．塑件设计时应注意下列事项。

（1）塑件光洁度可达7～ 9，精度一般宜取3～5级，但沿压制方向精度不易保证，宜取自由公差。

（2）不易脱模，宜取较大脱模斜度。若不允许取较大脱模斜度时，则塑件径向公差宜取大。

（3）塑件宜取回转体对称外形，不宜过高。

（4）壁应厚而均匀，避免尖角、缺口、窄槽等形状，各面应圆弧过渡连接以防止应力集中、死角滞料，填充不良，物料集聚堵塞流道。

（5）孔一般应取通孔，避免用Φ5毫米以下的盲孔，盲孔底部应成半球面或圆锥面以利物料流动，孔径及深度比一般为1∶2～1∶3，大型塑件尽量不设计小孔，孔间距、孔边距宜取大，大密度排列的小孔不宜模压成形。

（6）螺孔比螺杆易成形，M6以下螺纹不宜成形，齿形宜用半圆形及梯形，其圆角半径应大于0.3毫米，并应注意半角公差，可以参照一般塑制的螺纹进行设计。当塑件螺纹与其它材料螺纹零件接合时，要考虑其配合张力，螺纹段长度应取最小尺寸。

（7）成形压力大，嵌件应有足够强度，防止变形损坏，定位必须可靠。

（8）收缩小，有方向性，易发生熔接不良，变形、翘曲、缩孔、裂纹及应力集中，树脂填料分布不匀。薄壁塑件易碎，不易脱模，大面积塑件易发生波纹及物料聚积。

2．模具设计时应注意下列事项。

（1）要便于装料，有利于物料流动填充型腔。

（2）脱模斜度宜取1°以上。

（3）宜选塑件投影面大的方向作为成形加压方向便于物料填充型腔，但不宜把尺寸精度高的部位和嵌件、型芯轴线垂直方向作为加压方向。

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（4）物料渗入力强，飞边厚不易去除，选择分型面时应注意飞边方向。上下模及并镶件宜取整体结构，组合结构装配间隙不宜取大，上下模可拆成形零件宜取3～4级滑配合。

（5）收缩率为0～0.3%，一般取0.1～0.2%，物料体积一般取塑件体积的2～3倍。

（6）成形压力大，物料渗挤力大。模具型芯嵌件应有足够强度、防止变形、位移与损坏。尤其对细长型芯与型腔间空隙较小时更应注意。

（7）模具应抛光、淬硬。

（8）顶出力大，顶杆应有足够强度，顶出应均匀，顶杆不宜兼作型芯。

（9）快速成形料在成形温度下即可脱模，慢速成形料模具应设有加热及强迫冷却措施。

二、热塑性增强塑料

热塑性增强塑料一般由树脂及增强材料组成。目前常用的树脂主要为尼龙、聚苯乙烯、ABS、AS，聚碳酸酯、线型聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。增强材料一般为无碱玻璃纤维（有长短两种，长纤维料一般与粒料长一致为2～3毫米，短纤维料长一般小于0.8毫米）经表面处理后与树脂配制而成。玻纤含量应按树脂比重选用最合理的配比，一般为20～40%之间。由于各种增强塑料所选用的树脂不同，玻纤长度、直径，有无含碱及表面处理剂不同其增强效果不一，成形特性也不一。

如前所述增强料可改善一系列机电性能，但也存在一系列缺点：冲击强度与冲击疲劳强度低（但缺口冲击强度增高）；透明性、焊接点强度也降低，收缩、强度、热膨胀率、热传导率的异向性增大。故目前该塑料主要用于塑制小型，高强度、耐热，工作环境差及高精度要求的塑件。

（一）工艺特性

1．流动性差增强料熔融指数比普通料低30～70%故流动性不良，易发生填充不良，熔接不良，玻纤分布不匀等弊病。尤其对长纤维料更易发生上述缺陷，并还易损伤纤维而影响机电性能。

2．成形收缩小、异向性明显成形收缩比普通料小，但异向性增大沿料流方向收缩小，垂直方向大，近进料口处小，远处大，塑件易发生翘曲、变形。

3．脱模不良、磨损大该料不易脱模，并对模具磨损大，在注射时料流对浇注系统，型芯等磨损也大。

4．易发生气体成形时由于纤维表面处理剂易挥发成气体、必须予以排出，不然易发生熔接不良、缺料及烧伤等弊病。

（二）成形注意事项

为了解决增强料上述工艺弊病在成形时应注意下列事项：

1．宜用高温、高压、高速注射。

2．模温宜取高（对结晶性料应按要求调节），同时应防止树脂玻纤分头聚积，玻纤裸露及局部烧伤。

3．保压补缩应充分。

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4．塑件冷却应均匀。

5．料温、模温变化对塑件收缩影响较大，温度高收缩大，保压及注射压力增大，可使收缩变小但影响较小。

6．由于热刚性好，热变形温度高可在较高温度时脱模，但要注意脱模后均匀冷却。

7．应选用适当的脱模剂。

8．宜用螺杆式注射机成形。尤其对长纤维料必须用螺杆式注射机加工，如果没有螺杆式注射机则应在造粒后象短纤维料一样才可在柱塞式注射机上加工。

（三）成形条件

常用热塑性增强塑料成形条件见表1-8。

（四）模具设计注意事项

1．塑件形状及壁厚特别应考虑有利于料流畅通填充型腔，尽量避免尖角、缺口。

2．脱模斜度应取大，含玻璃纤维15%的可取1°～2°，含玻璃纤维30%的可取2°～3°。当不允许有脱模斜度时则应避免强行脱模，宜采用横向分型结构。

3．浇注系统截面宜大，流程平直而短，以利于纤维均匀分散。

4．设计进料口应考虑防止填充不足，异向性变形，玻璃纤维分布不匀，易产生熔接痕等因素。进料口宜取薄膜，宽薄，扇形，环形及多点形式进料口以使料流乱流，玻璃纤维分散，以减少异向性，最好不取针状进料口，进料口截面可适当增大，其长度应短。

5．模具型芯、型腔应有足够刚性及强度。

6．模具应淬硬，抛光、选用耐磨钢种，易磨损部位应便于修换。

7．顶出应均匀有力，便于换修。

8．模具应设有排气溢料槽，并宜设于易发生熔接痕部位。

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