毕业教学环节成果
（20##届）
题 目 微丸成型工艺研究进展
学 院 制药与材料工程学院
专 业 化学制药技术
班 级 化学制药技术101
学 号 201031100850134
姓 名 应志远
指导教师 潘滔
20##年 5 月 25 日
目录
摘要……………………………………………………………………………… 3
引言……………………………………………………………………………… 4
1 微丸的形成机理、特点及分类……………………………………………… 4
2 微丸的制备方法……………………………………………………………… 5
3 微丸的制备工艺……………………………………………………………… 6
4 结语…………………………………………………………………………… 12
参考文献………………………………………………………………………… 13
微丸成型工艺研究进展
摘要 微丸作为一种多单元释药系统，具有流动性好、易填充胶囊、装量差异小、释药稳定等优点，随着现代制备工艺的逐渐成熟及辅料的发展 微丸成为目前缓控释制剂发展的重要方向。本文通过查阅相关文献，并将其分析、归纳，综述近年来国内外微丸的制备工艺研究进展，并展望微丸制剂的发展前景。
关键词 微丸；分类：制备工艺
引言：
微丸是直径小于1.5mm的球形或类球形颗粒制剂。它具有流动性好、易填装胶囊、装量差异小、释药稳定等特点。广义上的微丸包括小型滴丸、微囊、微球、纳米囊、纳米球等有骨架结构或膜包衣结构的球形颗粒。微丸在药剂学领域中的应用十分广泛，作为药物的载体，它既可以进一步压制成片剂，又可填充胶囊，不仅提高了药物稳定性，而且可有效地调节药物释放速率作为药物释放系统微丸还具，有治疗学上的优势，它对肠道刺激较小，减少了药物的突释效应，提高了用药安全性[1]。
对于微丸的制备工艺，已经有很多论述，本论文在参照前人论文的基础上，重点关注了近年来不同研究者的对微丸制备方法的探讨，和利用不同制备方法获得微丸性质的研究。
1 微丸的形成机理、特点及分类
微丸的形成机理分为成核、聚结、层结和磨蚀转移四个过程[2]。成核过程是将液体加入药粉中形成丸核，丸核的数量随着不断加入的固体粉末和粘合剂的增加而增多，该过程靠液桥作用完成；聚结过程是丸核随机碰撞形成较大粒子的过程，该过程主要通过液滴状态丸核的结合作用完成，只有表面稍带过量水分的核才能发生有效碰撞；层结过程是在成核体系中加入原粉使核成长的过程；磨蚀转移过程是丸芯在相互撞击过程中，物质从一个丸芯表面剥落而粘附到另一个丸芯表面的过程，随时间延长，磨蚀转移变化逐渐变小。微丸就是这四个过程相互渗透、相互作用的结果。
微丸属于多剂量剂型，与其他口服制剂相比，微丸有许多独特的优点：①可通过对普通丸芯的包衣制成缓控释制剂；②在胃肠道分布面积大，生物利用度高，刺激性小；③粒径小，受消化道输送食物节律影响小；④将它制成控释制剂可使血药浓度迅速达到治疗浓度，并维持平稳 长时间的、有效浓度，且波动小；⑤流动性好，大小均匀，易于处理（如包衣、分剂量等）；⑥能改善药物稳定性，掩盖不良气味；⑦适合于复方制剂的配伍。随着现代微丸制备工艺的发展，微丸在缓控释制剂方面的应用越来越多。微丸的缓控释采用骨架技术、薄膜包衣技术和离子交换树脂技术等缓控释制剂技术来实现[3-7]。
微丸按其释放速度可分为速释微丸、缓释微丸、控释微丸。速释微丸可使药物迅速崩解和溶出，如葛根芩连微丸[8]；缓释微丸以长效为目的；控释微丸可根据不同的治疗需要，制成不同的释药速率微丸，如灯盏花素缓释微丸[9]。缓控释微丸根据其处方组成、结构不同，一般分为3种类型：膜控型微丸、骨架型微丸以及采用骨架和膜控方法相结合制成的微丸。
膜控型微丸是先制成丸芯后，再在丸芯外包裹控释衣。丸芯内除含药物外，尚含稀释剂、黏合剂等辅料包衣材料是一些高分子聚合物，大多难溶于水或不溶于水。包衣液除包衣材料外，可加或不加增塑剂、致孔剂、着色剂、抗黏剂等，从而控制药物的释药速率。
骨架型微丸是由药物与阻滞剂混合而制成的微丸。
骨架和膜控法结合微丸是在骨架微丸的基础上，进一步包衣制成的，从而获得更好的缓、控释效果。
余裕炳等[10]分别制备三批处方相同的骨架型和膜控型的NF缓释微丸，并进行释放度研究，结果表明，骨架型和膜控型三批微丸的3条曲线各自之间没有显著性差异，说明工艺重现性良好。按照《中国药典》[11]对缓释制剂的要求，选取三个时间点的累积释放量，采用综合评分P=︱P20h-20%︱+︱P12h-60%︱+︱P24h-100%︱，P值越小，就表明处方的释放行为越优异。骨架型和膜控型两种缓释微丸P值分别为0.357和0.142，说明膜控型缓释微丸的释放行为优于骨架型缓释微丸。
2微丸的制备方法
微丸成型取决于所选设备类型和制备过程。有四种制丸基本类型，即旋转式制丸、层积式制丸、压缩式制丸及球形化制丸。[12]
2.1旋转式制丸
旋转式制丸是研究最多和最充分的一种制丸过程，亦是最早的机械制丸工艺，其主要设备是旋转式金属容器，容器的形状有鼓形、盆形、碟形等。
转式制丸技术第一阶段包括原粉粒子的随机碰撞形成较大粒子（成核）和随后的聚结过程，最终形成较好的丸核，丸核的大小取决于原粉粒子的大小、水分粘合剂溶液的粘度、基质的湿度、滚动和干燥速度以及其它影响丸核形成的各种因素。
2.2层积式制丸
层积式制丸是指药物以溶液、混悬液或干燥粉末的形式沉积在预制成型的丸核表面的过程，沉积物可能是结晶、颗粒或丸核。有两种工艺技术：一种是药物从溶液、混悬液中连续层积在丸核上的液相层积法，另一种是干燥粉末层积在丸核上的粉末层积法。
2.3压缩式制丸
压缩式制丸是指用机械力把药物及赋型剂压制成一定大小的微丸的过程。
2.4球形化制丸
球形化制丸技术是将热熔物、溶液或混悬液喷雾形成球形颗粒或微丸的过程。物化液体在其他制丸技术中也被采用，但仅仅是用于微丸的成长过程。在球形化制丸技术中，通过蒸发或冷却作用，雾化过程能直接从热熔物溶液和混悬液得到球形颗粒。液体被雾化后，产生很大的表面积，这就进一步增加了雾滴的干燥和冷却效果。
3 微丸的制备工艺
3.1包衣锅滚制法
微丸的薄膜包衣[13]是指在载药微丸外包裹不溶性聚合物薄膜衣,可通过控制衣膜材料的种类、组成及用量,或者在包衣处方中加入水溶性或水不溶性的小分子物质来调节药物的释放速度,并可利用高分子聚合物的特性,如pH依赖性、时间依赖性、可被微生物降解的特性,或利用渗透压原理和衣膜材料的溶胀特性触发衣膜的渗透、溶蚀、溶解、降解及破裂,从而触发系统。
在特定时间或部位释药,达到定时、定位和定速释药的目的。薄膜包衣的形成受丸芯的性质、包衣液处方、工艺参数等因素的影响。如丸芯材料种类、用量、圆整性、流动性及大小均匀性等都会影响薄膜包衣形成的难易; 而包衣液处方中, 包衣材料的种类、用量、比例,增塑剂的种类、用量,溶剂或分散介质的差异以及着色剂的粒度、用量等对衣膜的形成均有较大影响;另外,包衣液处方组分的配伍对衣膜的稳定性也有很大的影响,生产过程中的温度、湿度、喷雾速度、干燥温度以及包衣锅的转速或气流量等对衣膜质量的影响也不可忽视。
薄膜衣除了用于防潮、遮味、增加制剂稳定性和改善机械性能外,主要目的是控制药物的释放速率。选择理化性质不同的成膜材料及其不同的用量可得到不同的释放速率和机制,如: 控制不同的包衣增重,以加快或减缓药物的释放速度; 加入不同种类、不同量的水溶性或水难溶性增塑剂,以改变衣膜的交联程度和渗透性;选择一种或混合使用几种成膜材料,通过改变材料的组成和比例,可得到不同理化性质和释药速率的衣膜。
为了改善微丸的圆整姓，可采用“丸模法”：常以蔗糖或淀粉细粒为“丸模”（空白丸芯），以水为黏合剂 加入药物与辅料滚制成含药丸芯干燥后再重复进行此操作至大小合适的微丸，再根据需要包上薄膜衣即可。
胡崇茂等[14]研究了生产工艺参数对奥美拉唑肠溶片释放度的影响，用同一种包衣预混剂试验，分别考察肠溶衣层增重、包衣混悬液pH、包衣温度3个因素对奥美拉唑肠溶衣片释放度的影响，结果肠溶衣层增重越大，耐酸力越强，但同时会使释放度越小;包衣混悬液在一定范围内对释放度无影响;包衣温度过低出现粘片，包衣温度越高，耐酸力越弱，但同时会使释放度越大，结论当肠溶衣增重10%时，肠溶效果最理想; 包衣液Ph6.2-7.2时，对肠溶效果影响小;包衣温度在36-43℃时，奥美拉唑肠溶片包衣操作较顺利，且释放度较好。
包衣锅滚转包衣法的设备简单、价廉,易于推广,但存在干燥效率低、能源浪费大、操作周期长、有机溶剂污染严重及产品质量可控性差等缺点。
3.2 挤压制粒—滚圆法
此法设备包括挤压和滚圆两大部分，是将药物、辅料粉末加入黏合剂制成软材，用挤压机将软材挤压通过一定孔径的孔或筛，形成长度与直径大体相等的圆柱条状，在高速旋转的滚圆机中滚圆成丸，形成的球丸真球度较高[15]。
挤出－滚圆过程可分为干粉的混合、软材的制备、挤出物的制备、挤出物滚圆及微丸干燥。软材挤出及挤出物滚圆是最为重要的步骤，该过程与所用机械设备及辅料在挤出过程中保留水分的能力与滚圆过程中限制水分移动的能力有关，而辅料的塑性|强度比又会显著影响微丸的形成及其粒径分布、平均粒径、圆整度等性质，因而其设备及辅料的选择对微丸的性质有着重要的影响。
辅料的选择 目前，挤出-滚圆法制备微丸使用最多的材料是微晶纤维素，但是成本很高；淀粉价格低廉，来源广泛，如果能全部或者部分代替微晶纤维以降低生产成本；固定浸膏与辅料质量为100g，浸膏含量占20%,以3%羟丙基甲基纤维素水溶液作润湿剂，根据工艺条件固定为：挤出孔径0.8mm，挤出速度45r/min，滚转速度为900r/min，滚转2min，鼓风速度25Hz，以成丸性能为指标进行筛选分别用淀粉、淀粉：微晶纤维素（8：2）、淀粉：微晶纤维素（7：3）淀粉：微晶纤维素（6：4）作辅料，结果表明，随着微晶纤维素含量增加，微丸成丸性能更好从成本和成丸性综合考虑，选择淀粉：微晶纤维素（7：3）
糊精用量的选择 糊精能增加淀粉颗粒间粘度，提高其韧性；它还有增溶剂的作用。但是如果用量太多，会使物料粘度增大，韧性太高，制备出的微丸短棒较多，难以呈球状，使微丸的堆密度下降。糊精用量少时，微丸在滚圆过程中产生很多细粉，微丸的收率下降。因此应选用适量的糊精作为粘合剂，以利于淀粉丸核的成型。
张德周等[16]采用挤出滚圆法制备味连须微丸，对影响微丸质量的处方因素和工艺因素进行了考察，给出了工艺方案是淀粉：微晶纤维素的比例为（7：3）；糊精含量为辅料的3%水溶液作润湿剂；挤出速度为45r/min；滚圆速度为850r/min；滚圆时间为2.5min；微丸的载药量为20%,由上述工艺制成的味连须微丸得率高，脆碎度底，表面光滑整度好，适合工业化生产。
挤压制粒——滚圆法的优点是：该法所制备的微丸有很好的圆整性和流动性；粒度分步集中。相应收率较高；硬度大，脆碎度小；形状、大小均一，工艺重现性好，利于进一步包衣，从而获得衣膜分布均匀，释药特征理想的膜控小丸 微丸载药量相对较大，如药物和辅料理化特性允许可制成含药量达80%以上的微丸，载药量可变范围也较宽，同时微丸密度大，活性成分含量均匀，生产效率高 劳动强度小工艺过程参数化，易于控制，符合工业化大生产的需求。缺点是整个过程比较复杂，制软材，挤出，滚圆，需要控制的参数多，对制备的软材要求高。
3.3 离心造粒法
该法通常是将母核输入到旋转的转子上，利用离心力与磨擦力形成母核的粒子流，再将药物与辅料的混合物投入离心床内，启动鼓风及旋转盘后，使物料在床内形成流化态。通过雾化器喷入润湿剂，同时定量撒入干粉，达到所需粒径即可。离心造粒机操作方便、多变量参数简单易控，以制备能满足释放度要求的多层球形颗粒。离心法制备缓释微是在密闭的系统内完成混合、起模、成丸、干和包衣全过程，克服了挤出- 滚圆法机器多、操作时间长的缺点。
离心造粒法对造粒质量影响最大的是喷浆流量和供粉速率，此法是近年来微丸制备研究的热点之一。
离心造粒法是利用改进的包衣设备进行微丸生产，经过改进的包衣设备制备微丸具有干燥速度快、操作时间短 密闭操作、无粉尘飞扬、交叉污染小、连续喷雾可采用程控操作、所制微丸真球度高等优点。
王嘉伟等[17]研究了包衣处方和工艺对对离心法制备的膜控型缓释微丸的体外释药行为的影响，他们用离心造粒洗制备了对乙酰氨基酚缓释微丸，对制得的含药丸芯在离心造粒包衣机内进行包衣操作，并对影响体外释放度的主要处方因素和工艺参数分别进行了单因素和正交试验考察，结果表明，包衣增重和雾化压力是两个对包衣质量影响最为显著的处方、工艺因素。采用乙醇为有机溶媒，可以有效减少包衣过程中微丸的粘连，比水分散体的包衣工艺便于控制，但应注意其聚合物的浓度，过小易发生喷雾干燥现象，过大则会使微丸表面粘连影响包衣效率，采用6%的包衣液浓度，制得微丸重复性好，表面光滑均匀，释药平缓。
3.4 流化床制丸法
本法将物料置于流化室内，空气由底部经筛网进入流化室，药物辅料在流化室内悬浮混合，喷入雾化黏合剂使粉末聚结成球粒，形成的颗粒直接在流化室内干燥。整个过程中，微丸在流动空气、离心力和重力联合作用下呈螺旋状运动，具有较快的翻转速率并始终处于流化状态，可有效的防止微丸在包衣过程中发生粘连。
该法优点是：①在密闭系统内完成全部工序，流化床设有粉末回收装置，原辅料不受损失，包衣液的有机溶剂也可回收，有利于操作环境的改善和生产成本的降低；②所得微丸大小均匀、圆整，粒度分布窄、无粘连因微丸处于流化状态，可有效的防止粘连现象；③微丸衣层厚度均匀。消炎痛控释微丸即采用此法制备。
单利等[18]研究了包衣工艺对速释微丸伊曲康唑制备的研究,HPMCE5是伊曲康唑最理想的固体分散体载体材料,其用量为主药量的1.5倍以上时,药物溶出迅速,15min即可达到80%以上,因此,可称之为伊曲康唑固体分散体速释微丸采用流化床底喷上药包衣工艺制备的伊曲康唑固体分散体速释微丸，需要在常压80℃干燥24h或真空80℃干燥6h以上,以保证其溶剂残留在药典规定的限度内。
3.5熔融高速搅拌法
此法是指通过熔融的黏合剂将药物、辅料粉末黏合制成微丸，又可分为熔融高速搅拌混合制粒法和流化熔融制粒法。该法工艺简单，制丸周期短，收率高，微丸致密度高，球形度大，粒度分布窄。此法尤适于对水、热不稳定的药物，可得到粒径为0.5～2.0mm的微丸。所用黏合剂通常熔点小于120℃，并且能够抵抗胃肠道酶的破坏作用。
熔融高速搅拌混合制粒法是在一个高速搅拌器中，将熔融的粘合剂与固体药物粉末进行搅拌、粘合而成微丸。
流化熔融制粒法是向母核、药物、辅料粉末混合物中通入热空气至母核熔点以上，同时保持混合物颗粒处于悬浮状态，熔融的母核与粉末之间产生黏合力，粒子增大至一定粒度后通入室温空气冷却即可。孕石爱雄等研究发现，熔融母核的黏度越小，粒子成长越快；母核的形状、大小影响粒子的形状、大小；在母核与被造粉粒之间存在最佳混合比，并且此比例取决于它们的表面积大小。
孟祥磊等[19]对熔融高速搅拌法制备双氯芬酸钠缓释胶囊的研究，熔融制粒的成粒机制类似于湿法制粒，都是通过黏合剂的液桥作用将物料结聚在一起。刚开始时，粒子很小且不规则，结聚在一起成疏松结构。随后,黏合剂不断熔融挤压到粒子表面，粒子成中间松外周实的结构，黏合剂不断挤入结聚体中间的孔隙，最后填满成实体。整个过程液相饱和程度不断加大，且饱和程度越大，粒子越圆。 熔融高速搅拌制粒工艺中温度对微丸性能的影响较大，温度太高，易出现团块现象，温度低，微丸难以成型。
3.6 液体介质制备微丸
该方法采用了液相中药物球形结聚技术，即药物在溶剂中结晶的同时发生聚结制备微丸。该法可分为直接球形结聚法（将药物微粒直接混悬于液相中发生结聚）和结晶球形结聚法（药物先溶解，再结晶，再结晶的同时发生凝聚）。此法整个过程在液相中完成，缩短了操作时间，操作简单，仪器要求低，实验条件选择范围大。该法的关键在于选择溶剂体系种类和比例，药物浓度、操作温度和搅拌速度等也影响微丸的质量。
3.7 振动喷嘴微成形技术
熔融的丸芯通过振动喷嘴滴入冷却液中制备微丸，微丸大小取决于喷嘴的口径、振动频率及振幅。采用该法时必须考虑丸芯物料的溶解度、密度和熔点。制备丸芯的物料室温时须为固态，加热为液态形成的液滴在冷却液中不溶解不扩散，熔融和固态时丸芯的密度应大于冷却液密度。
3.8 流化床喷涂法
又称空气悬浮包埋法。该设备由空气压缩系统、动力加热系统、喷雾系统及控制系统组成。粉粒在床体中央的圆形导向筒内由气流加速上升，形成喷泉式的流态化，同时同向喷入包衣液雾滴。粉粒离开导向筒进入扩展室后风速急剧下降，落入床体与导向筒之间的环隙区域，重复循环过程。流化床喷涂法特点是物料高度分散，物料在导向筒内处于气流输送状态，分散性好，伴随衣膜的喷涂，不易产生粘连；底喷装置使雾粒与物料同向运行到达物料的距离较短，水分不易快速蒸发，可与物料产生良好的附着，大风量对流使物料形成喷泉式流态化，并可产生自转，使其表面任一角度与雾粒接触机会均等，有利于涂膜层分布均匀；制丸同时进行干燥，蒸发强度高，适合主药以溶液或混悬液方式喷涂在微丸表面。喷涂作业时增重比小，辅料耗用少，生产成本低。
叶林等[20]对热喷涂技术在循环流化床锅炉中的运用与质量控制的研究，采用热喷涂技术防护套管式电热偶感温头能够基本达到焚烧炉所要求的工艺环境及防腐蚀、耐磨损的要求。上海某石化公司用于焚烧炉的套管式电热偶由于腐蚀和磨损较严重，以致出现电热偶感温头直径骤减、应力腐蚀开裂的现象。腐蚀后炉膛内存在着大量SO2、SO3、H2S等腐蚀性气体从裂纹处鱼贯而入，使电偶丝瞬间断裂，感温头与电热偶补强座脱落，不能正常测温，甚至引起气道堵塞，从而影响到尾气燃烧。在利用热喷涂技术对电热偶感温头表面进行喷涂处理后，根据生产现场应用情况，个别喷涂电热偶感温头在服役3个月后仍能工作，表明对于套管式电热偶的防护，采用热喷涂技术是一种合理的选择。但该自制Co基合金复合粉末，熔点不太高，抗高温和耐蚀性不足，寻找能防强还原性高温气体腐蚀的喷涂材料，还需进一步探索。
3.9 喷雾干燥法和喷雾冻凝法
前者系药物溶液或混悬液喷雾干燥，由液相蒸发而成丸。后者是将药物与熔化的脂肪类或蜡类混合，从顶部喷入冷却塔中，液滴受冷硬化而成丸，所得微丸较小，仅几微米至几十微米，具有多孔性。
3.10 滴制法
钦富华等[21]采用滴制法制备了吲哚美辛凝胶微丸，其方法是：配制一定浓度的海藻酸钠溶液，然后将适量的吲哚美辛混悬于海藻酸钠溶液中，超声使药物分散均匀，形成含药胶体溶于，将含药胶体溶液以注射器通过9号针头，滴加到搅拌的氯化钙溶液中，交联，过滤收集微丸，用去离子水冲洗3次，置于恒温干燥箱中，得到干燥后的微丸。在滴制过程中，微丸的大小主要决定于注射器针头的大小，圆整度取决于液滴的黏度滴加高度以及温度等。
5 结语
近年来微丸的研究越来越多，愈来愈显示其在药剂中的重要性。它不仅作为独立的剂型用于临床，也可作为胶囊剂、片剂颗粒剂的半成品原粒，由于微丸具有众多优点，且伴随制备设备的日益现代化、制备工艺及各种薄膜包衣辅料的逐渐发展创新，微丸制剂在现代药品开发和应用上越来越受到重视，微丸已成为口服缓控释制剂的主要发展方向之一。随着科技的进步各种高新技术的涌现，微丸在未来的医药领域中会有更加广阔的应用前景。
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谢辞：
忙碌了几个月，我的毕业设计课题也终将告一段落了，毕业论文也许是我大学生涯交上的最后一个作业了。想借此机会感谢三年来给我帮助过的所有老师和同学，你们的友谊是我人生的财富，是我生命中不可或缺的一部分。我的毕业指导老师潘滔老师，由于他的孜孜不倦的指导，才始我顺利的完成了论文。在此，特向他道声谢谢。
大学生活即将匆匆忙忙的过去，但我却能无悔的说：“我曾经来过。”大学三年，但他给我的影响却不能用时间来衡量，这三年来，经历过的所有事，所有人，都将是我以后生活回味的一部分，是我为人处事的指南针。就要离开学校，走上工作的岗位了，这是我人生历程的又一个起点，在这里祝福大学里跟我风雨同舟的朋友们，一路走好，未来总会是绚烂缤纷的。