钢铁渣“零排放”XX项目X期160万吨/年钢铁渣复合粉生产线
设备安装工程
监理实施细则
批 准 ：总监理工程师
编 制 ：监理工程师
监理单位（章）XXXX建设监理有限公司
二〇##年三月十二日
设备安装工程监理实施细则
项目基本情况：
钢铁渣“零排放”XX项目（二期）160万吨/年钢铁渣复合粉生产线为XxXXXX资源开发有限公司50万吨/年钢渣生产线一期项目的后续深加工项目，位于XXXXxxxxxxx工业园区内，紧邻XX公司XXXX东侧，北距XX口岸约200m。工程内容主要包括40万吨/年钢渣粉生产线一条， 60万吨/年矿渣粉生产线2条及相应配套辅助设施。
1. 专业工程的特点：
1.1工程概况
工程名称；钢铁渣“零排放”XX项目二期160万吨/年钢铁渣复合粉生产线
建设地点；XX省XXXXXX工业园
设计单位；
建设单位；
施工单位；
分包单位：
工程规模；160万吨/年钢铁渣复合粉生产线
1.2专业工程组成：
1.2.1设备(以下简称“设备”)总台数；（因为保密而删除）
1.2.2设备的种类和特点（因为保密而删除）
1.3编写依据
①建设工程监理规范GB50319-2000；
②机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98；
③压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98；
④起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-98；
⑤现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；
⑥连续输送设备安装工程施工及验收规范GB50270-98；
⑦破碎粉磨设备安装工程施工及验收规范GB50276-98；
⑧起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-98；
11工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-89
12大型设备吊装工程施工工艺标准SH/T3515-90；
15本项目监理规划；
16设计文件和技术资料。
1.4 本专业监理服务目标
a)严格监管，控制工程质量达到业主预期的相关标准中的合格目标，争创优质工程；
b)协调督促，控制工程进度达到业主预期的各装置的工期进度目标；
c)监管防控，全面达到业主要求，力争重大人身伤亡事故、重大设备事故等重大施工安全事故为零；
d)认真核实已完合格工程量和经批准的工程变更发生的费用；
e)尊重业主、热情服务、勤奋工作、履行合同，确保监理服务质量事故为零，监理连带责任施工质量/安全重大事故为零。
2. 监理工作流程：
2.1设备安装一般工序：
设备安装一般分为以下工序：1.设备开箱检验、设备基础现场核实；2.设备吊装、放线就位、找正找平、二次灌浆；3.设备清洗、装配、调试；4.机组内附属设施及管道安装；5.同轴度找正/复查；6.润滑油系统检查及水、电系统确认；7.设备空负荷运转；8.设备负荷试运转。
3.0 进度控制
3.1 进度控制的要点及目标值
3.1.1督促和审核施工单位编制的设备安装进度计划，该计划必须符合和满足整个工程的总进度计划。
3.1.2督促施工单位按进度计划组织实施，并在监理月报中对本专业的进度实施情况进行通报，对进度较严重滞后的控制点，要以监理工程师通知单的形式书面通知施工单位采取补救和调整措施。当实际进度严重滞后于计划进度时，应及时报告总监理工程师。
3.1.3当发生非承包单位原因造成的持续性影响本专业工期时件时，专业监理工程师应向总监理工程师提出建议，由总监理工程师签发暂时或最终延长合同工期的审批表。
3.1.4专业进度控制的目标是确保工程进度在合同工期内按质按量完成全部项目建设。
3.2 投资控制的要点及目标值
3.2.1专业监理工程师应及时做好设备安装工程的现场实物量计量统计工作，以便按月审核本专业的工程量清单和工程支付申请表，报总监理工程师审定后支付工程进度款。
3.3.2专业监理工程师对施工单位安全管理方面的监管工作重点是：审查本专业施工组织设计，施工方案中安全措施，对不完善的地方建议补充和完善，并在施工中督促其执行。
3.2.3工程的现场签证应由业主首先签字认可，然后由专业监理工程师现场核定后签认。
3.2.4专业监理工程师应根据设计文件、设计变更、工程签证、现场已完合格工程实物量，认真审核承包单位报送的本专业竣工结算报表，对于重报、多报、现场签证无手续或手续不全的，应与施工单位通气后给予扣除或删减。
3.2.5专业投资控制的目标是确保设备安装费用不突破本专业的预算或合同费用。
3.3 安全监督要点及目标
3.3.1专业监理工程师应依据业主和承包商签订的施工合同中的安全条款，对施工单位的安全体系，安全措施，安全行为进行监督。
3.3.2专业监理工程师对施工单位安全管理方面的监管工作重点是：审查本专业施工组织设计、施工方案中的安全措施，对不完善的地方建议补充和完善，并在施工中督促其执行。
3.3.3专业监理工程师对施工单位安全施工方面的监管工作重点是：发现施工人员的施工行为和施工环境不符合安全规定时，应及时令其纠正，直至下达监理工程师通知或工程暂停令，并对纠正后的结果予以核验，符合要求才允许继续进行施工。
3.4 主要机电设备安装（因为保密而删除）
3.4.1设备进场验收
到场设备应在业主、监理及施工方代表参与下，对设备进行清点、检查、验收，并符合如下规定：
(1) 交付安装的设备及附件，必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件；
(2) 设备开箱时对照装箱单及图纸，按下列项目检查与清点，并填写《设备验收、清点记录》；
(3) 箱号、箱数及安装情况；
(4) 设备名称、类别、型号及规格；
(5) 设备外形尺寸及管口方位；检查随机技术资料及专用工具是否齐全；
(6) 设备内件及附件的规格、尺寸及数量；
(7) 表面损坏、变形及锈蚀状况等。
3.4.2施工准备工作
1、设备安装前应做的工作
（1）安装前按设计图样或技术要求画定安装基准线及定位基准标记；对相互间有关联或衔接的设备，应按关联或衔接的要求确定共同的或各自的基准；
（2）安装前应对设备、附件及地脚螺栓进行检查不得损坏及锈蚀；要检查设备的方位标记，重心标记及吊挂点对不符合安装要求者，应予补充；
（3）有内件装配要求的设备，在安装前要检查设备内的基准线应与设备的轴线相垂直或平行，以保证内件安装的准确性。
2、设备水平运输
（1）设备进入车间的水平运输采用型钢框架的托盘和滚杠，水平牵引用5t卷杨机作动力。
（2）钢托盘采用[20~24槽钢制造，钢托盘长为4~6m，网格间距为1m×1m，表面贴6~8MM的钢面板。滚杠为Φ89×6m的无缝钢管或钢棒。
（3）在各钢结构厂房内的设备，当重量小于5t时采用两台手动液压起重搬运车水平运输，当大于5t（如龙门吊车部件、破碎机、除尘器等）时采用钢托盘滚杠和5t卷杨机运输。
3、设备吊装方案
设备采用25—150t汽车液压吊进行吊装，起重机安装的应尽可能用两吊车同时吊装，室内大型设备采用门式吊架、桅杆、三角架等安装。
无吊装设备位置处采用门式吊架或桅杆吊装。当采用门式吊架时，框架用32b型工字钢，侧框架上的横吊梁用双36b工字钢焊成（长度5.5~6m）。门式吊架高6~6.5m,侧框架底横梁长1.6~2mm。
3.4.3设备就位安装
1、设备就位
设备采取整体就位，运至安装基础，拆去包装，使用吊车或吊装机具一次整体就位，局部微调采用顶升机具或千斤顶实施。
2、设备找正、找平
（1）设备的找正找平应按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量；调整和测量的基准规定如下：
（2）设备支撑的底面标高应以基础上的标高基准线为基础；
（3）设备的中心线位置应以基础上的中心线为基准；
（4）立式设备的方位应以基础上的距离设备最近的中心划线为基础；
（5）立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准；
（6）卧式设备的水平度一般应以中心划线为基准；
（7）设备找正与找平的补充测点宜在下列部位选择：
1）主法兰口，机器的机加工面；
2）水平或铅垂的轮廓面，支撑滑动部件的导向面；
3）其他指定的基准或加工面，转动部件的轴颈或外露轴的表面；联轴器的端面及外圆周面；
4）机器上加工精度较高的表面；
（8）设备的找平与找平应按下列要求进行：
1）使用顶升机具，千斤顶或垫铁加减法进行；
2）找正与找平应在同一平面内互成直角的两个以上方向进行；
3）设备找平时，应根据要求用垫铁调整精度，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整；
（9）设备安装找正与找平后，紧固地脚螺栓其允许偏差应符合技术文件的规定，一般按下表的规定：
检查项目 允 许 偏 差
与其他设备无机械连接的 与其他设备有机械连接的
平面位置 ±5 ±2
标高 ±5 ±1
水平度 0.10mm/m 0.10mm/m
铅垂度 0.05mm/m 0.05mm/m
3.4.4胶带输送机安装
1、安装时以胶带输送机纵向中心线作为滚筒横向中心线组装主动滚筒、从动滚筒，保证主动滚筒、从动滚筒轴线平行且与输送机纵向中心线垂直。
（1）首先按定位划线所定的位置来确定运输机的支架位置；
（2）机架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm；
（3）机架中心线的直线度偏差在任意25m长度内不应大于5mm；
（4）中间架支腿的不垂直度不应大于2/1000；
（5）中间架的间距，其允许偏差为±1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000；
（6）机架接头处的左右偏移偏差和高低差均不应大于1mm；
（7）托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm。
2、保证安装质量方法：
（1）托辊的装配要清洗干净，注满润滑油；
（2）轴承的间隙要合适，转动灵活。
3.4.5电磁自卸除铁器安装
1、设备就位：按设备实际尺寸进行安装前的放线；
2、按设备技术文件要求安装设备，如果没有明确要求，按0.5/1000的水平度的要求找正，找水平。
3.4.6立磨设备安装
立磨是本条生产线上最为重要的设备,磨机安装质量的好坏,直接关系到整个生产线能否正常运转。
1、工作原理（因为保密而删除）
2、施工顺序（因为保密而删除）
（1）基础验收及放线按照工艺要求，以坐标基准为基准，并参考基础的实际位置用钢盘尺、经纬仪和地规划出纵横中心线，并在离中心点5m处的十字位置设中心标板，在中心标板上留下永久纵横中心线，以作为磨机找正基准和以后检修的基准。
（2）根据设备和工艺图尺寸检查基础的外形尺寸、标高、中心线、基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸，并做好检查记录。
（3）标板埋设及基础划线,参考已验收基础上土建提供的纵横中心线埋设中心标板，每条主要中心线都要设置中心标板，每个基础设置一个基准点及设置沉降观察点。
（4）根据工艺图及磨机底座实测尺寸，用经纬仪在基础上划出磨机基座的纵横中心线，并在标板上打样冲眼作标记，确定基准点的标高。
（5）垫铁设置:根据磨机基座结构形式，制作水泥砂浆墩，应规范要求。
3、磨机基座安装（因为保密而删除）
4、减速机底座安装
（1）将减速机底座吊装就位，使减速机底座中心与磨机基座的中心重合。
（2）把减速机底座和磨机基座的螺栓耳板用螺栓把合后，按图纸要求分别点焊在减速机底座和磨机基座上，调整和垫平减速机底座，把螺栓耳板焊牢。
（3）利用经纬仪及水平仪调整减速机底座的位置及水平度，与主机基座之间的间隙用垫片垫实。
（4）在减速机底座上做出测量标记，用水准仪控制其水平度，允差为0.2mm/m。
（5）按照图纸要求将减速机底座与磨机基座焊牢。焊接后，不应有扭曲现象，并复测其水平度。减速机底座是立磨的核心部件，直接承受着减速机和磨盘的重量，其焊接直接关系到减速机的安装质量，应严格认真执行。由两个焊工对称同时点焊、花焊，满焊分三到四次，焊到要求的焊缝高度。焊接过程中，每个焊工始终应为相对位置同方向进行。边焊接应边检查，发现问题及时调整焊接顺序和方向。在所有的焊接工作完成后，割掉把合耳板，磨平。
5、电机底座安装
电动机底座为一整体，放入基础后，调整其轴向位置、高度、中心线，找正完后，将其焊在减速机底座上，焊后磨平焊缝。
6、减速机安装
（1）将减速机底部清洁干净，并清除减速机底座上的油漆及杂物，并检查有无缺陷。
（2）利用150T吊车将减速机吊到减速机底座上，落下时务必小心，要缓慢下落，以防碰伤接触面。减速机落于底座上后，对齐所有的螺栓孔，用塞尺检查接触面的间隙，最大间隙不能超过0.15mm。减速机的位置、间隙均调整好后，即用限矩搬手拧紧T形螺栓，4只锥销孔现场配钻，然后装入定位销，最后用楔铁将其楔紧。
7、下架体安装（因为保密而删除）
8、磨盘安装（因为保密而删除）
9、磨体内附件安装（因为保密而删除）
（因为保密而删除）
14、主电机安装
1、工作原理
2、施工顺序
（1）基础验收及划线
1）会同业主、监理、土建、安装单位，对磨机基础进行验收；
2）根据设备和工艺图基础尺寸检查基础外形尺寸、标高、中心线、基础孔的几何尺寸、倾角及相互位置尺寸，并检查基础强度及砼配合比要求，做好交接检查验收记录；
磨机设备基础允许偏差为： （单位：mm）
检查内容 允许偏差 检查内容 允许偏差
基础外形尺寸 ±30 中心线偏差 ±1
地脚孔深度 0~+20 基础标高点对基准标高 ±3
基础上平面标高 -20~0 地脚孔垂直度 5/1000
地脚孔相互中心位置 ±10
3）标板埋设及基础划线
a、参考已验收基础上土建提供的纵横中心线，埋设中心标板，每条主要中心线都要设置中心标板，卧辊磨基础设置四个标高基准点及设置四个沉降观察点。中心标板采用100×50×10钢板制作，基准点及沉降观察点用圆钢制作，表面磨平。
b、根据工艺图及磨机实测尺寸，在基础上划出磨机的纵横中心线，并确定基准点的标高，在标板上打样冲眼作标记。
c、基础划线技术要求
a）中心标板上所指示的纵向中心线与设计图纸上的纵向中心线的偏差不得大于±3mm。
b）两基础上横向中心线距离偏差不得大于±1mm，对角线偏差不得大于1mm。
c）同一中心线各标板的中心点±0.5mm。
d）基准点标高偏差不得大于±0.5mm。
（2）设备出库
在计划安装某工序前，应先对该工序需要安装的设备进行出库。
1）设备开箱时清点零部件的数量，检查设备外观质量，并做好开箱记录。
2）设备运往现场后，应合理安放，妥善保管。
（3）磨机机架及滑履轴承座安装
（4）滑履轴承的安装
（8）传动齿轮安装
（9）磨机壳体和进料装置安装
（11）主传电机和磨筒体内衬板安装
（12）磨辊安装及电机安装
（13）张紧装置和润滑系统、冷却系统安装
（14）各部件装配
完成联轴器中间轴、油槽、进出料装置、密封装置、定位销、各运动部件的装配，均应符合装配图和设备安装手册要求，以待试运转,
5.15.8 离心泵安装
1、检查和清洗
离心泵安装前按规范规定进行清洗和检查。
整体出厂泵在防锈保证期内，只清洗外表。当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗和检查符合设备技术文件的规定。
分体泵的清洗和检查：泵的主要零件、部件和附属设施、中封面和套装零件、部件的端面不得有擦伤和划痕;轴的表面不得有裂痕、硬伤其他缺陷。清洗洁净后去除水分并将零件、部件和设备表面涂上润滑油，按装配的顺序分类放置;泵壳垂直中分面不拆卸和清洗。
2、离心泵基础
将设备基础预留洞清理干净，用磨光机将基础面磨平，水平尺找平，水平度偏差在允许范围之内。
根据构筑物、建筑物平面尺寸和离心泵的平面位置在离心泵基础上放出其安装轴线。定出膨胀螺栓的位置，做出标记。对于有预留洞的基础，在预留洞放入地脚螺栓（保证地脚螺栓垂直固定好），浇筑地脚螺栓混凝土。
3、离心泵就位
待地脚螺栓混凝土达到要求强度后，采用尼龙带吊装设备就位。
（1）找平
在基础面和设备底座间安放铜片进行调平。对于整体装的泵,采用框架式水平仪在泵的出口法兰面进行量测，保证纵向安装水平偏差不大于0.10/1000,横向安装水平偏差不大于0.20/1000。对于解体安装的泵，保证纵向和横向安装水平偏差均不大于0.05/1000,并在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。
（2）泵的找正（以泵的轴线为基准找正）
1）电动机轴与泵轴、电动机轴与变速器轴与联轴器一起连接时,两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均符合设备技术文件的规定.当无规定时,符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定；
2）电动机与泵(或变速器)连接前,先单独试验电动机的转向,确认无误后再连接；
3）电动机轴与泵轴找正、连接后,盘车检查是否灵活；
4）泵与管路连接后,复核找正标准,由于与管路连接而不正常时,调整管路。
5）填料箱与泵轴间的间隙在圆周方向均匀,并按样本规定其类型、尺寸和要求压入填料,填料压入后盘动转子,转动灵活。
6）油箱内注入规定的润滑油到标定油位。
(3) 检验和调试
1）安装后按技术指标进行检验，电动机的转向与泵的转向相符，各固定连接部位无松动，各指示仪表、安全保护装置及电控装置灵敏准确可靠，盘车灵活、无异常现象。
2）在供货商指导下加注润滑油脂。
3）泵启动时符合以下要求：打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门；泵的平衡盘冷却水管路畅通，吸入管路充满输送液体，并排尽空气；泵启动后快速通过喘振区；转速正常后打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不超过3min，并将泵调到设计工况。
4）泵调试时应符合下列要求：
a、各固定连接部位紧固；
b、转子及各运动部件运转正常，无异常声响和摩擦现象；
c、附属系统的运转正常，管道连接牢固无渗漏；
d、滑动轴承的温度不大于70℃，滚动轴承的温度不大于80℃，特殊轴承的温度符合设备技术文件的规定；
e、各润滑点的润滑油温度、密封和冷却水的温度均符合设备技术文件的规定,润滑油无渗漏和雾状喷油现象；
f、泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均灵敏、正确、可靠；
g、机械密封的泄漏量不大于5mL/h,填料密封的泄漏量不大于下表的规定,且温升正常。
设计流量（m3/h） ≤50 50～100 100～300 300～1000 ＞1000
泄漏量（ml/min） 15 20 30 40 60
3.4.9蝶阀、闸阀安装
阀门安装按制造厂的安装说明书进行。阀门安装之前，按设计要求检查型号，清除阀内污物，检查阀杆是否灵活，以及阀体、零件等有无裂纹、砂眼。进行试压试漏试验，试验合格才能进行安装。安装方式为法兰连接。
1、蝶阀安装要点
（1）安装蝶阀时，注意方向性，介质流动的方向与阀体所示箭头方向一致。
（2）安装蝶阀时，阀板停在关闭但不关紧的位置上或根据供货商要求，其手轮便于操作，开启位置按阀板的旋转角度确定。
（3）蝶阀重量不能作用于管道上。
（4）蝶阀法兰所用的垫片，质量合格，且不加双垫或偏垫。
（5）法兰的焊接符合有关焊接要求。
（6）安装好的蝶阀，根据设计要求设置牢固的基础。
2、闸阀安装要点
（1）闸阀安装后，手轮的方位便于操作。
（2）闸阀重量不能作用于管道上。
（3）闸阀两侧的法兰与管道上的法兰相平行。
（4）闸阀法兰所用的垫片符合介质性能，且不加双垫或偏垫。
（5）法兰上的螺栓，其规格、大小符合技术要求。
（6）法兰采用焊接，符合焊接有关技术规定。
（7）闸阀有流向要求的，不得装反。
3.5.调试及试运行
3.5.1单机调试
1、单体机械设备运转前，应对设备本身及其附属装置进行全面检查，符合设备本身自带的技术文件后，方可进行试运转。
2、试运行步骤：先无负荷（离心泵除外）后负荷，先单机，后系统，离心泵不能无负荷运转，必须有负荷运转，上一步骤不合格，不能进行下一步。电机部分检查合格后，先卸下负荷，点动、试转、负荷转。
3、单体机械设备试运转中应重点检查下列项目：
（1）有无异常噪音，声响等现象；
（2）轴承温度应符合机器的技术文件或“专项规范“的规定；滚动轴承的温升不超过40℃，其最高温度一般应不超过75℃；滑动轴承的温升应不超过35℃，其最高温度一般应不超过65℃；
（3）检查其他主要部位的温度及各系统的压力等参数，是否在规定的范围内；
（4）振动值应符合机器技术文件的规定；
（5）检查驱动电机的电压，电流及温升等不应超过规定值。
（6） 检查机器各紧固部位有无松动现场；
（7）如有异常现象应立即停机检查，处理检查无误后，再行启动试运行；
（8）皮带不跑偏，不打滑；
（9）链条和链轮运转时，应平稳，无卡阻现象和不正常噪音。
4、单体设备试运转结束后，应立即断开电源和其它动力来源。
5、做好各种记录存档。
3.5.2关键设备的单体运转
1、磨机
（1）起动顺序：稀油润滑站——主电机——进料部电机。一般情况下，不宜在一小时内连续两次起动磨机；
（2）停机顺序：停给料机——停主电机。磨机停止运转后，根据轴承温度停稀油润滑站，具体情况由厂家技术服务人员确定；
当主电机工作时喷射润滑装置系统自动工作，当主电机停机时自动停机；
当主电机工作时，慢速驱动装置不能启动，当慢速驱动装置工作时，主电机不能启动。
（3）紧急停车：
磨机在运转过程中若发生下述情况时必须采取紧急停机措施：
1）大小齿轮啮合不正常，突然发生较大震动或发生异常声响；
2）润滑系统发生故障，不能正常供油；
3）衬板螺栓松动或折断脱落；
4）主轴承和主电机温升超过规定值或主电机电流超过规定值；
5）主轴承、传动装置和主电机的地脚螺栓松动；
6）其它需紧急停车的情况发生。
2、胶带机
（1）设备运转时检查运转部位，稳动部位，滑动部位，不得有阻卡现象；
（2）齿轮箱、减速机等部位加油要充足，转动灵活可靠无噪音；
（3）当输送带接头强度达到要求后，方可进行空负荷试运转；
（4）拉紧装置调整应灵活，当输送机启动和运行时，要保证滚筒不打滑；
（5）当输送带运行时，其边缘与托辊侧辊子端缘的距离应大于30mmm；
（6）整机运行应平稳，应无不转动的辊子，缷料装置不应产生颤抖现象；
（7）清扫器清扫效果良好，刮板式清扫器的刮板与输送带接触应均匀，并不应发生异常振动。
3.5.3联动试运行
1、成立试车小组，统一安排组织领导试车工作，编制联动试运行的方案和应急预案，并根据要求填写好技术交底资料和验收资料，并向监理公司和业主方项目部提出试车申请。
2、试运行前的准备工作：参试人员必须熟悉设备说明书和有关文件，了解设备性能，掌握操作方法，操作程序及安全规则，试运行前对设备进行全面检查，清除设备上无关物体，周围环境清扫干净，划定试运转区域，准备充足试运转机具。
3、联动试运转负责人向调度发出可运转指令，控制室报警示音，设备开始联动运转。
4、电工应按设备从尾到头的顺序送电，设备开动前应先打铃，然后由专人指挥，慢慢起动，由低速到高速逐渐升。
5、各岗位操作工现场监控各设备，检查各点处物料情况，若有堵料和冒料现象，先立即通知调度，收到负责人的停机指令后，将现场控制箱的设备开关关停后报告给调度。
6、在突然发生事故紧急停车时，必须立即停止给料，切断各设备电动机和其它机组电源后再进行事故处理。
7、在试车过程中发现问题后，要记录清楚产生问题的原因，待确认联系好停车后方可处理。
3.6质量控制的要点及目标值
设备安装工程质量控制的要点，是从设备进场或开箱检验开始，到装置联动试车，按照监理工作的流程，进行全过程的质量控制，使通过检查、测量、检验、试验获得的各项目标值均在国家现行的相关标准、规范及设计文件、技术资料规定的要求之内，以确保工程质量目标的实现。
为此，监理要重视安装方案审查、大型机组整体吊装、装配调试用的检测工器具和测量仪器的鉴定合格、监督安装前的技术交底和安装时技术人员现场负责、分阶段找正找平、共检设备调试检测、制造商到场指导、润滑系统的符合要求及试运转的旁站监理等工作。
3.6.1 搅拌设备的质量控制要点及目标值
3.6.1.1搅拌设备的清洗和检查应符合下列要求：
a. 整体出厂的搅拌设备在防锈保证期内可不拆卸，只清洗外表。当有损伤时，应按设备技术文件的规定进行拆洗；
b. 解体出厂的搅拌设备应检查各零件和部件，应无损伤、无锈蚀，并应将其清洗洁净；配合表面应涂上润滑油，并应按装配零件和部件的标记分类放置；对于长轴应尽量直立放置，否则应采取措施以防变形；
c. 锚式、框式及浆式搅拌器的轴线应与浆叶垂直，其垂直度允差应为浆叶总长度的4/1000，且不超过5mm，但锅轮式和推进式搅拌器除外；
d. 每米轴长的直线度允差应符合表3.4.17.1的规定；
轴的每米长直线度允差 表3.4.17.1
e. 当搅拌容器有抛光要求时，搅拌器接触物料的表面也应进行抛光，其表面粗糙度应与所在容器相同。
3.6.1.2搅拌设备组装后应符合下列要求：
a. 盘动转子，在轴封处测量轴的跳动量，应符合设计或技术文件的规定；当无规定时，如采用填料密封，则径向跳动量应小于0.3mm；如采用机械密封，则径向跳动量应小于0.5mm；而对于密封要求较高的设备，如采用填料密封，则径向跳动量应符合表3.4.17.2－1的规定；
填料密封时的径向跳动量 表3.4.17.2.－1
当采用机械密封时，径向跳动量应符合表3.4.17.2－2的规定；
机械密封时的径向跳动量 表3.4.17.2－2
b. 搅拌轴下端的摆动量应符合设计或设备技术文件的规定；当无规定时，宜按
表3.4.17－3选取，但当下端有底轴承时，无此项要求；
搅拌轴下端的摆动量 表3.4.17－3
c. 轴向窜动量应不大于±0.2mm；波纹管型的应不大于±0.4mm。
3.6.1.3立式搅拌设备的安装垂直度偏差和卧式搅拌设备的安装水平度偏差均应符合设计文件或设备技术文件的规定。
3.6.1.4减速机与搅拌器之间有联轴器的，两轴同心度应符合设备技术文件的规定；当无规定时，应符合GB50231—98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
3.6.1.5各滚动或滑动轴承的装配间隙，应符合设备技术文件的规定；当无规定时，应符合GB50231—98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
3.6.1.6对搅拌容器及其夹套的压力强度试验，应按有关的标准规范和设计要求进行；容器压力试验不包括轴封，试压时轴封处应加盲板。
3.6.1.7搅拌设备试运转前应符合下列要求：
a. 填料、机械密封处的冷却、冲洗、密封液管，配管已完且具备送水、供液条件；
b. 加注润滑油、脂的规格、数量符合设备技术文件的规定；
c. 驱动机的转向应与搅拌器要求的方向相符；无旋转方向要求的除外；
d. 盘动转子，转动应正常，无卡碰现象；
e. 电器和仪表应灵敏、正确、可靠；
f. 辅助设备已试验合格，各连接管路应无泄漏，带压容器的安全阀已调试合格；
g. 应将搅拌容器内充水至工作液位高度，上部充气至工作压力；对于柔性搅拌轴，应在充水高度为正常工作的最低液位上试运转，严禁在正常工作液以下或空载试验。
3.6.1.8搅拌设备试运转时应符合下列要求：
a. 各连接部位应牢固、无松动、并无泄漏；
b. 电器、仪表应工作正常；油路、气路、水路各系统管路不得有渗漏；压力、液位应正常；电机电流不得超过额定值；
c. 各轴承温度应符合设备技术文件的规定；当无规定时，应符合GB50231—98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定；
d. 减速箱内的温升应正常，油池的油位应保持在规定范围之内，并不得有漏油现象；
e. 轴封处的泄漏量应符合设备技术文件的规定；当无规定时，如轴(或轴套)外径≤50mm时，机械密封的泄漏量不应大于3ml/h，﹥50mm时不应大于5ml/min。填料密封的泄漏量不应大于其标准规定的允许值。
f. 在试运转过程中，设备应平稳，噪音应小于或等于85dB(A)，不得有不正常的噪音和震动等不良现象；
g. 搅拌设备在额定负荷下连续试运转时间不应小于4h；高转速及特殊要求的搅拌设备，其试运转时间应符合设备技术文件的规定。
3.7 起重设备的质量控制要点及目标值
3.7.1起重设备安装前应按下列要求进行检查：
a. 设备技术文件应齐全；
b. 按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量、且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证书及必要的出厂试验记录；
c. 机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、打环、扭结、弯折、裂嘴和松散的现象；
d. 起重机地面轨道基础、吊车梁和安装预埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装的要求。
3.7.2当现场装配联轴器时，其端面间隙，径向位移和轴向倾斜应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合GB50231—98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》规定。
3.7.3制动器的调整应符合下列要求：
a. 制动器应开闭灵活，制动应平稳可靠；
b. 起升机构的制动器应为额定负荷的1.25倍，有特殊要求的为1.4倍，在静载下应无打滑现象；
c. 运行机构的制动器，调整不应过松或过紧，以不发生溜车现象和冲击现象为宜。
3.7.4当通用桥式和门式起重机空载时，小车车轮踏面与轨道面之间的最大间隙，电动的不应大于小车基距或小车轨距的0.00167倍；手动的不应大于0.0025倍。
3.7.5轨道钢轨铺设前，应对钢轨的端面，直线度和扭曲进行检查，合格后方可铺设。
3.7.6吊装轨道前，应确保轨道安装基准线；轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线。
3.7.7轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10mm；且不应大于吊车梁腹板厚度的一半。
3.7.8轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差，对于通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于5mm；对于梁式悬挂起重机不应大于3mm。
3.7.9起重机轨道跨度的允许偏差应符合下列要求：
a. 当起重机轨道跨度小于或等于10m时，起重机轨道跨度的允许偏差为±3mm；
b. 当起重机轨道跨度大于10m时，起重机轨道跨度的允许偏差应按下式计算，但最大不应超过±15mm。
ΔS=±[3+0.25(S—10)]
式中：ΔS—起重机跨度的允许偏差（mm）；
S—起重机轨道跨度（m）；
3.7.10轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度，对于通用桥式起重机不应大于1/1000；对于通用门式起重机不应大于3/1000；每2m测一点，全行程内高低差不应大于10mm。
3.7.11轨道顶面基准点的标高相对设计标高的允许偏差，对于通用桥式起重机，通用门式起重机和装卸桥不应大于±10mm；对于梁式悬挂起重机不应大于±5mm。
3.7.12同一截面内两平行轨道的标高相对差，通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于10mm；对于梁式悬挂起重机不应大于5mm。
3.7.13用水平导向轮导向的起重机，其轨道沿长度方向在水平面内的弯曲，每2m测量长度内允许偏差为±1mm。
3.7.14两平行轨道的接头位置宜错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的基距。
3.7.15轨道接头应符合下列要求：
a. 当接头采用对接焊时，焊条应符合钢轨母材的要求，焊接质量应符合电熔焊的有关规定，接头顶面及侧面焊缝处，均应打磨平整光滑；
b. 当接头采用鱼尾板连接时，轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm，间隙不应大于2mm；
c. 伸缩缝处的间隙应符合设计规定，其允许偏差为±1mm；
d. 用垫板支承的方钢轨道，按头处垫板的宽度（沿轨道长度方向）应比其它处增加一倍。
3.7.16通用门式起重机和装卸桥同一支腿下两根轨道的轨距允许偏差应为±2mm，其相对标高差不应大于1mm。
3.7.17混凝土吊车梁与轨道之间的混凝土浆层或找平层应符合设计规定。
3.7.18钢轨下用弹性 垫板作垫层时，弹性垫板的规格和材质应符合设计规定。拧紧螺栓前，钢轨应与弹性垫板紧贴；当有间隙时，应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大10~20mm。
3.7.19当在钢吊车梁上铺钢轨时，钢轨底面应与钢吊车梁顶面贴紧，当有间隙且其长度超过200时，应加垫板垫实，垫板的长度不应小于100mm，宽度应大于轨道底面10~20mm，每组垫板应超过三层，垫好后应与钢梁焊接固定。
3.7.20方钢和工字钢轨道的横向倾斜度不应大于轨道宽度的1/100。
3.7.21轨道经调整符合要求后，应全面复查各螺栓并应无松动现象。
3.7.22轨道上的车档宜在吊装起重机前装好，同一跨端两条轨道上的车档与起重机缓冲器均应接触。
3.7.23电动葫芦车轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘间的间隙应为3~5mm。
3.7.24链式电动葫芦的链轮槽应保持在同一铅垂面上。链条在运行时不应有歪扭、卡住和严重磨损现象。
3.7.25各类起重机在吊装前，均应按规定对起重机跨度及相对差、对角线相对差、主梁上拱度、主梁旁弯度、小车轨距、大车车轮水平偏斜等进行复查，其允许偏差应符合《起重设备安装工程施工及验收规范》的规定。
3.7.26起重机的试运转应包括试运转前的检查、空负荷试运转、静负荷试验和动负荷试运转。在上一步骤合格之前，不得进行下一步骤的试运转。
3.7.27起重机试运转前，应按下列要求进行检查：
a. 电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏正确；
b. 钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠；
c. 各润滑器和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定
d. 盘动各运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴(车轮轴、卷筒轴、立柱方轴、加料杆等)旋转一周不应有阻滞现象。
3.7.28起重机的空负荷试运转，应符合下列要求：
a. 操纵机构的操作方向应与起重机的各机构运转方向相符；
b. 分别开动各机构的电动机，其运转应正常，大车和小车运行时不应卡轨；各制动器能准确、及时地动作，各限位开关及安全装置动作应正确、可靠；
c. 当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈(固定圈除外)；
d. 用电缆导电时，放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调，并应能满足工作极限位置的要求；
e. 通用门式起重机和装卸桥的夹轨器、制动器、防风抗 滑的锚定装置和大车防偏斜运行装置的动作应正确、可靠；起重机防碰撞装置、缓冲器等装置应能可靠地工作；
f. 除第“e”项可作一至二次试验外，其余各项试验均应不少于五次，且动作应正确无误。
3.7.29起重机静负荷试验时，应将起重机停在厂房柱子处，有多个起升机构的起重机，应先对各起升机构分别进行静负荷试验；对有要求的，再做起升机构联合起吊的静负荷试验；其起升重量应符合设备技术文件的规定。静负荷试验应按下列程序和要求进行：
a. 先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空载试运转不应少于三次，并应无异常现象；
b. 将小车停在桥式类型起重机的跨中或悬臂起重机的最大有效悬臂处，逐渐的加负荷做起升试运转，直至加到额定负荷后，使小车在桥架或悬臂全行程上往返运行数次，各部分应无异常现象，卸去负荷后桥架结构应无异常情况；
c. 将小车停在桥式类型起重机的跨中或悬臂起重机的最大有效悬臂处，无冲击地起升额定起重量的1.25倍的负荷，升至离地面高度为100～200mm处，悬吊停留时间不应小于10min，并应无失稳现象，然后卸去负荷将小车开至跨端或支腿处，检查起重机桥架金属结构，应无裂纹、焊缝开裂 、油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷；
d. 上述第“C”项试验不得超过三次，第三次应无永久变形。测量主梁的实际上拱度或悬臂的上翘度，其中：通用桥式起重机、冶金起重机、通用门式起重机和装卸桥的上拱度应大于0.7S/1000mm；悬臂起重机的上翘度应大于0.7L0/350mm(S－起重机跨度，L0－悬臂长度)。
e. 检查起重机的静刚度(主梁或悬臂下挠度)。将小车开至桥架跨中或悬臂最大有效处，起升额定起重量的负荷离地面200mm，待起重机及负荷静止后，测出其上拱值或上翘值；此值与上述“d”项结果之差即为起重机的静刚度。起重机的静刚度允许值应符合设备技术文件或表3.4.16.31的规定
3.7.30起重机的动负荷试运转应符合下列要求：
a. 各机构的动负荷试运转应分别进行，当有联合动作试运转要求时，应按设备技术文件的规定进行；
b. 各机构的动负荷试运转应在全行程上进行。起重量应为额定起重量的1.1倍，累计起动及运行时间，对电动的起重机不应小于1h；对手动的起重机不应小于10min。各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠；
c. 通用门式起重机大车运行时，载荷应在跨中；
d. 有安全过载保护装置的冶金起重机，经动负荷试运转合格后，应按设备技术文件的规定进行安全过载保护装置的试验，其性能应安全、可靠；
e. 脱锭起重机顶出机构的顶出力，可用应力应变仪或液压装置测量。顶出力的大小应符合设备技术文件的规定。
3.7.31抓斗应作张开、下降、抓取和倒空的动作试验，并应在连续二次空负荷和五次负荷试验中均工作正常且无异常现象。其它专用吊具和电磁盘均应按设备技术文件要求进行试运转。
3.7.32对整机抗倾覆稳定性有要求的起重机，应按设备技术文件的要求进行试验；当无具体要求时，应按现行国家标准《起重机试验规范和程序》的有关规定进行试验。
3.7.33起重设备安装前，施工单位应向当地技术监督部门申报、办理施工许可证；安装、试验结束后，应由建设、施工、监理三方一起办理交接验收手续，并由建设单位向地方技术监督部门申报，要求其派人员前来监督验收，起重机只有领取了由技术监督部门颁发的《起重设备使用许可证》后，方能投入使用。
4.0 监理工作的方法及措施
4.1专业监理工程师应了解业主和施工单位、监理单位签订的施工合同，监理合同的有关条款，主要是对工程进度、造价、质量、安全等方面的要求，以便在本专业监理工作中组织实施。
4.2专业监理工程师应在总监理工程师的组织下，熟悉设备图纸和设计文件，掌握本工程设备安装的特点，如动设备的驱动机形式、功率、工作转速、工作介质、工艺参数、结构特点、关键部位的施工方法和质量要求等。参加图纸会审和设计技术交底。当发现图纸中存在按图施工困难，影响工程质量以及图纸错误等问题时，应通过总监理工程师向建设单位、设计单位提出书面意见和建议。
4.3工程开工前，专业监理工程师应在总监理工程的组织下，审查承包单位报送的施工组织设计（方案），提出审查意见，并经总监理工程师审核、签认后报建设单位。
4.4分包工程开工前，专业监理工程师应审查承包单位报送的分包单位的有关资质资料，包括营业执照、企业资质等级证书、安全施工许可证、特殊行业施工许可证、单位业绩、拟分包工程的内容和范围等；对专职管理人员和特种作业人员如焊工、起重工、电工、架子工等应审查其资格证、上岗证。符合有关规定后，由总监理工程师予以签认。
4.5专业监理工程师应审查承包单位报送的工程开工报审表及相关资料，具备下列开工条件时，由总监理工程师签发，并报建设单位：
1）施工许可证已获政府主管部门批准；
2）征地拆迁工作能满足工程进度的需要；
3）施工组织设计已获总监理工程师批准；
4）承包单位现场管理人员已到位，机具、施工人员已进场，主要工程材料已到位；
4.6专业监理工程师还应审查本专业的现场开工条件，设备安装工程现场开工应具备的基本条件是：
1）安装设备的厂房、框架，其地面、屋面、外墙、门窗和内部粉刷等工程应基本完工。设备基础已验收合格，其混凝土强度不应低于设计强度的75%；
2）安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物、障碍物等已消除干净，道路畅通，安装的各种运输、起重、施工机械能顺利进出；
3）当气象条件不适应设备安装，或安装有恒温、恒湿、防震、防尘、防辐射等要求时，
4）专业监理工程师应依照监理大纲或监理规划，并根据设计文件及本工程的设备状况和特点，编写本专业的监理实施细则，并认真组织实施。
4.7专业监理工程师应审查施工单位报送的本专业的各类施工方案，提出审查意见，并经总监理工程师审核、签认。施工方案的审查应重点关注施工方法科学，施工工艺先进，技术措施可行，工程费用经济，施工质量满足规范要求，安全保障措施落实。动设备安装工程通常应编制下列施工方案：
1）大型设备的吊装方案；
2）大型机组的安装、调试方案；
3）设备的清洗、吹扫、试压、试漏方案；
4）设备的单机试运方案。
4.8当承包单位采用新材料、新工艺、新技术、新设备时，专业监理工程师应要求承包单位报送相应的施工工艺措施和证明材料，组织专题论证，经审定后予以签认。
4.9专业监理工程师应对承包单位或委托检验方的资质等级及其试验、检验范围，法定计量部门对试验设备、器具出具的计量检定证明等进行审查和考核。
4.10设备进场后，专业监理工程师应会同建设单位、施工单位有关人员，对进场的设备、构配件及附属材料进行检查验收，并按合同约定或有关规定的比例采用平行检验或见证取样的方式进行抽检。未经验收的设备、配件、材料不得使用，验收不合格的应及时签发监理工程师通知单，书面通知采购方及时将货撤出现场。
4.11设备到货后，专业监理工程师应及时收集设备的技术文件和资料，并应熟悉设备维护、使用说明书，对有特殊要求的设备在编写细则及实施监理过程中应单独明确和留意，以确保监理工作的进行。
4.12通常在设计文件、施工合同或监理合同中应明确本工程本专业应执行的标准、规范，如未明确则应由建设、施工、监理三方在开工前商定；在执行过程中，当国家标准、行业标准或制造商标准，不相符时，应采用就高不就低的原则，且最低不得低于国家标准。
4.13专业监理工程师或监理员应备有下列必要的检测工、器具，以便在巡视或工序验收中使用：卷尺、塞尺、游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、百分表、螺纹规、焊缝检测器、测厚仪、测温仪、水平仪、经纬仪、转速表、重锤、手锤、手电等，其中有些器具可向建设或施工单位临时借用。
4.14设备安装中使用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备，均应符合国家现行计量法规规定，其精度等级，不应低于被检对象要求的精度等级。其中的水平仪、经纬仪，不论是自有的还是借用施工单位的，都应有有效检定证书，卷尺、游标卡尺等应经常校准。
4.15专业监理工程师和监理员应经常对施工过程进行巡视和检查，巡视的目的是严把各个质量控制点，及时发现施工人员在施工过程中有否违反施工工艺、施工方案、规程规范的违规操作和野蛮施工，或已发生的质量问题，并及时向施工人员指出，要求改进或纠正。对较普遍或严重的问题，则应以监理工程师通知单的形式，书面通知施工单位，要求纠正或返工。专业监理工程师应复查核验其整改结果，合格后签认回复单或允许其继续施工。
4.16对隐蔽工程的隐蔽过程、下道工序施工后难以检查的重点、部位，专业监理工程师或监理员应进行旁站；在设备安装工程中，对下列施工，专业监理工程师或监理员应进行见证或旁站：
1）设备清洗装配时各部间隙的测量；
2）传动设备联轴器的对中找正；
3）设备的单机试运。
4.17专业监理工程师应对重要的工序或分项工程进行检查验收，对承包单位报送的分项工程质量验评资料进行审核，符合要求后予以签认。未经验收，或验收不合格的工序，严禁承包单位进行下一道工序的施工。在设备安装工程施工中，专业监理工程师应对下列工序或分项工程逐台进行检查验收，签字确认：
1）设备进场验收或开箱检验；
2）设备基础的标高、尺寸及位置；
3）基础一次灌浆前， 地脚螺栓及其在预留孔的位置及孔内清洁情况；
4）基础二次灌浆前，设备的找正调平及垫铁的设置和牢固情况；
5）安装结束后，转动设备联轴器的同心度 (同轴度) 。
4.18专业工程师和监理员如遇到施工单位拒不执行监理工程师通知单进行认真整改，或者发现施工存在重大质量隐患，可能造成质量事故或已经造成质量事故时，应报告总监理工程师，由总监与业主沟通后及时下达工程暂停令，责令施工单位停工整改。整改完，经复查合格后，由总监理工程师及时签署工程复工报审表。
4.19专业监理工程师应按监理工作的要求填写好监理日记，并及时收集、汇总和整理本专业的监理资料，参与并编写好监理月报的本专业内容。
4.20专业监理工程师应在总监理工程师的组织下，参与分部工程和单位工程的验评和验收，参与工程的竣工预验收。
4.21对竣工验收中提出的质量遗留问题或设备保修期内出现的质量问题，专业监理工程师应进行检查和记录，并应要求责任单位进行整改，符合要求后进行验收并签字确认。
XXXX建设监理有限公司
20##年 3月 12号