丰田管理模式
"丰田管理模式相对西方管理有三大突破：
第一，用人方式。丰田管理体系是一个对员工充分授权的体系，而不是精英管理体系。这种体系强调，出现问题的时候，解决问题的主要力量应当是每一个员工，而不是像美国管理体系一样，主要依赖管理人员或技术专家。
第二，绩效管理。它强调绩效评估而不是绩效考核。在丰田管理体系之下，员工之间的收入差距并不十分巨大，业绩管理的重点放到评估上，帮助员工成长。
第三，解决问题方式。强调解决问题的时候，机制比责任重要，过程、方法比结果更重要，这对美国式职业精英强调责任、强调结果的方式是一个大的突破。
不同于精英文化的员工智慧
丰田开创了一种自下而上的人财机制？即如何确立一个合理有效的机制，从而尽可能地让每个人都能最大化地去创造财富？
西方的产权制度，是把农地私有化，而丰田则制造出一个让每个人的智慧变成私有制度，让智慧有价格，可以买卖，可以交易，只不过交易的不是金钱，交易的是社会认同。从社会学的角度，财产是经济交换，交换的是物品，而丰田公司鼓励智慧交换，结果是获得人们的尊重和认同。
智慧跟精英通常都会被相提并论，美国人对于智慧的奖赏，通常是学历，职位、官职、升迁、工资来完成的，一切的智慧都在公司最优秀的一部分人手里，给予其尊严、地位和财富。但在丰田却有一个口号，叫做不要担心员工不够素质，要担心的是管理者习惯对智慧的浪费。也就是说，如果企业竞争力不够，生产效率不高，那就意味着员工的智慧被浪费了，而员工智慧被浪费，并不是因为员工的素质问题，而是因为管理者对浪费的麻木。
这样一来，丰田的每一个员工都会把智慧花在产品价值与客户价值上，从而就形成了一个提高产品质量，降低浪费的团队场。
在这个场中，管理人员致力于把每个员工的智慧激发出来，而每一个员工也把发挥自己的才能去为企业做贡献当成自己最大的成就。这种带有东方文化色彩的管理方式，是我们很多习惯于美欧式管理体系的人难以想象的。但在丰田，这的确是现实，也是丰田管理体系中的基本入口之一。有这个市场以后，人们的智慧就源源不断了。所以，你可以看到的是，在丰田，一线员工并没有拿很高的工资，但是每个员工都有很强的责任心。
对比一下我们国内的不少公司，我突然有一种感觉，那就是我们的企业家在管理方面就表现得有些极端，就是完全西化：言必称制度流程，把标准流程当成解决问题的唯一出口，但他们面对的却是实实在在的中国人与强大的中国文化，结果很快在现实中败下阵来。
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第二篇：解读丰田生产管理模式
解读丰田生产管理模式
丰田生产模式(Toyota Production System TPS)对国内读者来说并不陌生，它产生于日本丰田公司，是“为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础 上，采用准时化与自动化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式”。通过此次赴日对丰田叉车日本总部的参观考察，笔者对这一在全世界广受瞩目的生产 模式有了更进一步的了解与认识，在此愿提出来与大家共享。
一、 丰田生产模式(TPS)源自丰田的基本理念
要解读丰田生产模式(TPS)，首先得对丰田的基本理念有一个了解。丰田的基本理念是：“为客户提供更好的产品”。在这里，“更好的产品”包含了两层意思，一是要“提供给客户高品质的产品”;二是要以“满意的价格”为客户提供产品。为了确保实现以上两点，丰田公司在生产中便采取了一系列措施，从而形成了现今我们所熟知的丰田生产模式(TPS)。其采取的措施主要包括以下两点;一是采用不使次品流入到下一个流程的系统，各个流程均保证产品质量，从而保证得到高品质的产品。二是通过不断改善(排除不必要的程序)，以降低产品成本，确保产品拥有一个顾客满意的价格。这两点可以说便是丰田生产模式(TPS)的精髓之所在。
二、全面质量管理，确保丰田产品的高品质
如何做到不使次品流入到下一个流程，从而确保丰田产品的品质?丰田公司采用了全面质量管理(TQM)，它强调质量是生产出来的而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终品质。在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。如果发现问题，立即停止生产，直到解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工和有问题产品流入下一个流程。
三、彻底排除不必要的流程，提高效率，增加利润
至于上面谈到的第二点，丰田公司则是通过不断地改善措施(TPS所说的“改善”就是发现每个流程中不必要的存在，TPS认为发现不了不必要的流程比不必要 流程的存在更成问题)，彻底地排除生产中的不必要的流程，消除生产中的一切浪费，以实现成本的最低化，从而确保产品的合适价格，并最终达到企业利润的最大化。
1、TPS对利润的理解
利润=(售价一成本)×数量
根据以上公式可知，企业要增加利润可以采取以下几种途径：一是提高产品售价。这种方法在多数情况下是行不通的，因为一旦产品售价超过市场价格，将难以销售 出去。二是增加产品数量。产品数量的增加也是有限的，它受到市场容量的限制。第三就是降低产品成本，通过不断地降低成本来增加利润。
丰田公司除了通过采取各种措施(如和其它公司差别化，创造出自已独特风格的产品、强化零售店、人才育成等)扩大需求，从而尽力增加产品数量外，再就是将重点放在了追求成本降低上，通过彻底地排除在生产、运输、回收过程中不必要的流程来降低成本，从而增加利润。
2、产品成本分析
产品成本依制造方法和运输方式等不同而有所改变，但大致可以分为两部分。一部分是每个企业均相同的成本，如材料成本、零部件的单价、能源单价、劳动单价、 设备费折旧等。一部分是根据企业不同而不同的成本，主要指依工作方式而改变的成本。如员工人数，设备，占用土地，生产过程中的废弃物等。企业降低成本主要就是要从以上两方面着手，其中尤其是第二部分，要尽力发现其中的不必要流程，彻底地排除掉，从而最大限度地降低成本。
3、作业流程分类
TPS将作业流程分为以下三类：一类是可以提高产品附加价值的作业。如生产作业中的安装零部件、压铁板、焊接;物流作业中的存放作业，提取作业，包装作业 等。第二类是虽然无附加价值，但在现有工作条件下是必要的程序。如生产作业加的提取零部件作业、分步作业;物流作业中的搬运空装载板，定期地进行整理，解 开进货等。第三类便是工作上本来不必要的程序。如生产作业、物流作业中的无业务(需要等待从前一个过程传过来的产品)，寻找产品(由于产品未放在固定的位置而需要寻找)，以及生产作业中的次品加工等。其中第三类便是TPS需要尽力发现并彻底排除的不必要流程。
4、TPS的7个不必要的流程
TPS总结出了以下7种比较典型的不必要流程。
①过量生产的不必要流程。过量生产的不必要流程被丰田公司认定为最不必要的流程，后面我们将详细介绍。
5、过量生产——丰田最不必要的流程
造成企业过量生产的原因是多方面的，但就生产而言，主要有以下两点;一是企业生产能力过剩，具有多余的职工和设备，有能力进行过量生产;二是企业为了保障对设备发生故障或发生次品等万一事情时的产品需求，从而需要一部分过量生产以备不时之需。
过量生产是TPS认定的最不必要的流程。它造成了企业资源的巨大浪费，同时又导致了另一些不必要的流程。如①没法发现无业务(不必要的余力);②过剩的库 存(不必要的库存);③增加设备(不必要的投资);④需要建仓库(不必要的投资和空间占用);⑤仓库的搬运工作(不必要的搬运);⑥发生搬运时的损坏(不 必要的再加工);⑦因为不能出货而使产品过时导致产品的处理再加工(不必要的再加工);⑧需要管理库存的职工(不必要的人事费);等等。此外，一个不必要导致另一个不必要的发现，结果不知道哪一个流程是不必要的，使得无法发现问题、看清问题，不知道应该从哪里着手解决问题。
6、排除不必要的流程，提高效率
TPS认为，提高效率和强化劳动是两个不同的概念，不进行改善而强迫职工工作，加大工作强度，如提高工作速度、强迫重作业、强迫不安全作业，以此方式来提 高效率是行不通的。TPS提高效率的主要方式便是尽力排除不必要的流程，把“不必要的动作”变成“有效的动作”，使职工专心于有价值的作业。
四、丰田高浜工厂——采用TPS生产叉车
丰田叉车的日本生产基地高浜工厂就是运用TPS生产的典范之一。高浜工厂拥有三条叉车装配生产流水线，它根据全世界不同用户的需求，按用户的订单要求 (包括品种、规格、数量、甚至颜色等)在生产线上同步装配完成。在车间内，我们只看到为数不多的员工在作业，AGV在有条不紊地运送货物，将车架等大型部 件自动运送到生产线的装配工位，中小型零部件则由人工作业牵引车，拖着装有工件的货箱运到装配工位，工位旁流利货架上中小型零部件的货箱都是按用户订单的 编码控制物流节奏，到达不同的装配工位进行装配。装配工人按用户订单编码和流水线上叉车、流利货架上到位的零部件有节奏地完成装配工序。整个工厂没有在制 品仓库，在生产工位上也没有看到待加工的零部件，生产过程中所用的物料及零部件全靠先进的物流系统准时式(JIT)提供，从而既排除了生产中的不必要流程，又尽力避免了各类浪费，从而最大限度地提高了生产效率。