生料立磨操作员作业指导书
一、 总 则
1.本指导书由XXX水泥有限责任公司工程管理部编制。
2.本指导书规定了生料磨操作员岗位的职责范围，工作内容与要求，操作及注意事项，交接班制度。
3.本指导书仅适用于中控室生料磨操作员。
4.执行XXX水泥有限责任公司《员工手册》及《安全手册》。
二、 职责与权限及相互关系
1.职责
1．1 严格遵守各项操作规程，保证生产正常进行，防止事故发生。
1．2 负责并保证合格生料产质量的完成，努力提高各工序质量。
1．3 确保部门下达的各生产任务经济指标的完成。
1．4 协助中控主任做好生料磨系统的工作，监督、指挥生料磨系统巡检工处理好生料磨系统设备至正常运行。
1．5 负责生料磨系统操作记录的填写工作，要求数据准确填写及时，字迹工整不乱涂乱改保证记录完整、不损坏。
1．6 熟练掌握生料磨系统生产工艺，不断提高操作水平。
1．7 负责本岗位各工艺参数在规定范围内。
2.权限
2．1 有权制止非本岗位工作人员的违章操作及行为。
2．2 有权制止非工作人员进入中控室。
2．3 有权对部门提出合理化建议。
2．4 有权指挥相关巡检工开展工作。
3. 相互关系
3．1 直接对生产部负责。
3．2 与生料磨系统各岗位相互配合。
3．3 协助中控主任完成部门下达的各项生产任务。
3．4 生料磨开停机时，须和相关部门取得联系，经同意后，方可开停机。
三、原料立磨系统工艺流程简述
各种原料按设定的配比，由相应的定量给料机计量后，送至混合皮带输送机（210.12）。在混合皮带输送机（210.12）上方设电磁除铁器（210.13）和金属探测仪（210.14），防止铁块等金属进入磨内。入磨前设排除金属异物的两路阀（127.04），如有金属时两路阀将含金属的物料排入外排仓中,该阀也作配料皮带秤实物标定出料口用，正常情况时通过两路阀的原料经三道锁风阀（211.01）入原料磨。此外本系统还设置了粉煤灰掺入系统。各原料的配比根据化验室提供的配比由操作员设定。
生料磨采用沈重的MLS3626立磨。物料通过锁风阀及进料口送到磨盘的轨道上，磨盘转动时，物料通过辊和盘之间的运动被碾压粉碎，被粉碎的一定细读的物料由磨盘的转动离心力向外溢出。磨盘外沿处有一风环，上升的气流通过风环作用于物料，上升的气流即能阻止物料通过风环下落，也能允许物料中比较重大的废质落入风环下面，经过刮板排出机体。符合细读要求的物料由气流向上输送，物料到达磨机上部后，由分离器（211.02a）进行分离，将某一细读的物料送出磨机，粒度较大的物料由分离器甩到磨腔内壁上，再落入磨盘，重新粉磨。符合细读要求的生料经旋风除尘器（211.03）收集后由空气输送斜槽（211.06）运至入入库斗提（220.01）和库顶斜槽入生料均化库。
出磨废气经循环风机入大布袋收尘器，经过收尘器处理后通过窑尾排风机和大烟囱排入大气。被收尘器收集的细粉经过拉链机入生料入库皮带运往生料均化库。
立磨采用窑尾预热器排出的废气作为立磨烘干的热源，与来自立磨循环风机的循环风相混合进入立磨。
当窑尾不能提供热风时，由热风炉提供热源。入生料磨前的管道上设有冷风阀，可调节入磨热风的温度。
循环风机的进口设有调节阀，用以调节磨内通风量。立磨入口设有截止阀，用于生料磨停磨时，阻止热气流进入磨机。
窑、磨废气处理采用大布袋收尘器。高温风机后设有增湿塔喷水系统,可根据生产需要调节预热器废气温度。
四、原料立磨开车前的准备工作
4.1通知岗位工对所有设备进行检查，所有人孔门、检修门都要严格进行密封，防止漏风、漏料、漏油。
4.2确认系统内所有电动阀门开关动作是否灵活，确认中控与现场阀门开度的一致性。带有开关限位的阀门，需核对限位是否正确。
4.3确认系统内所有电动阀门开到适当位置，保证料、气畅通。
4.4确认磨机储能器内的氮气压力符合启动条件。
4.5确认所有设备在中控画面上都有妥备信号。
4.6确认现场所有测温、测压及料位检测等仪表电源已供上，现场与中控均有显示并确认信号的准确性。
4.7确认各用气点的压缩空气管路是否畅通，压缩空气压力达到设备的要求，管路内部清理干净。
4.8查看所有润滑站的油压、油温，如油温、压力不够及时通知岗位工调整，必要时提前加热稀油站。
4.9冬季启磨前，提前1小时暖磨，保证出磨气体温度在50℃左右，才允许启磨。
4.10提前开启石灰石取料机，保证石灰石库位在50％以上。并联系及时供应其它原料，保证下料通畅。
五、原料立磨开、停车顺序
5.1开机顺序：
生料入库组启动→立磨油站加热器→密封风机组→尾排风机启动→大布袋收尘组启动→减速机油站→立磨液压站→原料磨主电机油站→原料磨主电机组→原料配料站组。
备注：立磨主机部分开机说明
① 打开张紧装置液压站球阀门，打开序号接通电源。
② 接通减速机、张紧装置和三道闸门三个液压站的电加热器（减速机＜35℃、张紧装置和三道闸门＜20℃时）超过38℃时断开加热器。
③ 接通密封风机电机。
④ 接通分离器中减速机的小油泵电机三分钟后，接通分离器中驱动电机的冷却风机和分离
器驱动电机。
⑤ 当减速机液压站油箱油温超过38℃时，接通低压泵电机（低压泵电机接通四分钟后，且出口油压达到0.1MP时接通高压泵电机）。
⑥ 接通张紧装置液压站的智能压力变送器（11），（当双金属温度计＞20℃时才接通油泵电机，当压力＜13MP时，才允许接通油泵电机，磨机运行中压力值低于此值即自动接通，当压力≥20MP时油泵电机停止，系统处于保压状态）。
⑦ 当电接点温度计超过20℃，接通三道闸门油泵电机，同时接通电液换向阀。
⑧ 接通超越离合器。
⑨ 在减速器中静压轴承的电阻温度值小于60℃的前提下，并且超越离合器行程开关1/1接通一秒后接通辅助电机。
⑩ 接通主电机。
5.2停车顺序
停车顺序：停原料配料组→关闭入磨热风阀→开磨冷风阀→停主电机→停选粉机→停密封风机→停生料入库组。
长时间停磨时，当油温允许时停主减速机泵站，磨辊润滑系统，立磨停后大约0.5小时后停密封风机。
备注：
1.故障停车和紧急停车时的操作：当设备突然停车时，基本的处理程序是：磨系统当出现紧急情况时，首先将磨机及喂料系统紧急停车，然后配合有关系统，调整风量，对系统的各阀门作调节，降低入磨温度，同时应尽快查明原因，判断能否在短时间内处理完毕，以决定再次启动的时间，并进行相应的操作，使生料磨和窑尾废气处理系统处于磨停窑开状态，在这个调整过程中以不影响烧成系统的操作为主。
2.如果窑及废气处理系统出现紧急情况时，应首先在窑系统采取措施后，磨系统也做出相应的调整，防止事故的发生，待窑系统停车后将磨系统的全部设备停车。
六、运行中的检查事项：
6.1皮带秤架及前后托辊轴承有无异常声音。
6.2 皮带秤头、尾轮及平托辊运转灵活。
6.3 皮带机内无物料，皮带无破损，张紧情况及速度要保持恒定。
6.4 挡皮不漏料。
6.5 观察物料运行状况及整齐情况，判断物料内有无杂物，
6.6 动力传感器杠杆平衡完好。
6.7 现场各仪表、电流表指示准确稳定。
6.8注意皮带上物料是否均匀、有杂物以免划伤皮带
6.9注意胶带输送机电机、减速机有无异常声音和振动、轴承的温度是否正常
6.10 注意胶带输送机电动滚筒有无异常声音和振动、轴承的温度是否正常
6.11 检查胶带输送机托辊是否有不损坏不转动的。
6.12 检查胶带输送机逆止器的温度是否正常、有异常振动。
6.13 注意胶带输送机皮带是否跑偏、跑料。
6.14送料过程中密切注视各仪表指示，判断输送情况是否正常
6.15 掌握各物料料位显示，与配料岗位密切配合，保证及时均衡供料。
6.16电力液压制动器是否正常打开。
6.17 下料溜子下料是否顺畅，有无异物堵塞。
6.21检查选粉机电机、减速机温度是否正常。
6.22检查磨机振动情况。
6.23检查各油站是否有漏油现象，油位是否正常。
七、设备润滑表
序号
润滑部位
条件
润滑油牌号
备注
国际
国内
1
减速器
稀油润滑
ISOVG220
ISOVG320
SP型N220/320极压力工业齿轮油
2
磨辊
废气温度40-60℃
ISOVG150
SP型150极压力工业齿轮油
废气温度55-75℃
ISOVG320
SP型320极压力工业齿轮油
废气温度70-90℃
ISOVG680
SP型680极压力工业齿轮油
废气温度80-120℃
粘度90Cst/100℃
V1=200
特制高温磨辊油（合成润滑脂）
3
张紧装置液压站
低温地带
ISOVG22
N22抗磨液压油
中温地带
ISOVG46
N46抗磨液压油
高温地带
ISOVG68
N68抗磨液压油
4
分离器行星减速器、辅助减速器 稀油润滑
ISOVG2220
SP型N220极压力工业齿轮油
5
风机轴承
干油润滑
K3K
ZL-3锂基润滑脂
国产锂基脂
6
分离器轴承
干油润滑
KPF2K
ZL-3锂基润滑脂
7
磨辊密封轴承
干油润滑
K3K
ZL-3锂基润滑脂
8
其它部分
稀油/干油
ISOVG68/ K3K
N68抗磨液压油ZL-3锂基润滑脂
八、立磨参数控制原则及主要参数范围
8.1立磨参数控制
8.1.1立磨的热源及热风
入磨热风大多采用回转窑系统的废气，也有的工艺系采用热风炉提供热风，为了调节风温和节约能源，在入磨前可兑入冷风和循环风。
采用热风炉供给热风的系统，为了节约能源，视物料含水情况可兑入20－50％的循环风。而采用预分解窑废气作热风源的系统，希望废气全部入磨利用。若有余量则可通过管道将废气直接排入收尘器。如果废气全部入磨仍不够，可根据入磨废气的温度情况，确定兑入部分冷风和循环风。
8.1.2入磨风量的控制
出磨气体中含尘（成品）浓度应在550－750g/m3之间，一般应低于700g/m3。
出磨管道风速一般＞20m/s，并避免水平布置。
喷口环处的风速标准为50 m/s，最大波动范围60％－80％。
当物料易磨性不好，磨机产量低，往往需选用大一型号的立磨。相比条件下，在出口风量合适时，喷口环风速较低，应按需要用铁板挡上磨辊后喷口环的孔，减少通风面积，增加风速，挡多少孔，要通过风量平衡计算确定。
允许按立磨的具体情况在70％—105％范围内调整风量，但窑磨串联的系统应不影响窑的烟气排放。
8.1.3入磨及出磨风温控制
生料出磨风温不允许超过120℃。否则软连接要受损失；
在用热风炉供热风的系统，只要出磨物料的水份满足要求，入收尘器风温高于露点16℃以上，可适当降低入、出口风温，以节约能源。
烘磨时入口风温不能超过200℃，以免使磨辊内润滑油变质。
立磨出口风温通常控制在80－95℃之间。
8.1.4立磨的漏风
系统漏风是指立磨本体及出磨管道、收尘器等处的漏风。在总风量不变的情况下，系统漏风会使喷口环处的分速降低，造成吐渣严重。由于出口风速降低，使成品的排出量少，循环负荷增加，压差升高，由于恶性循环，总风量减少，易造成饱磨，振动停车，还会使磨内输送能力不足而降低产量。另外，还降低入收尘器的风温，易出现结露。
如果为了保持喷口环处的风速，而增加通风量，这将会加重风机和收尘的负荷，浪费能源，同时也受风机能力和收尘器能力的限制。因此是必须克服的，系统漏风量一般＜10%。
8.1.5立磨的拉紧杆压力（研磨压力）
立磨的研磨力主要来源于液压拉紧装置，通常状态下，拉紧压力的选用和物料特性及磨盘料层厚度有关，因为立磨是料床粉碎，挤压力通过颗粒间互相传递，当超过物料的强度时被挤压破碎。挤压力越大，破碎程度越高，因此，越坚硬的物料需要的拉紧力越高，同理料层越厚所需的拉紧力也越大，否则，效果不好。
对于易磨性好的物料拉紧力过大是一种浪费，在料层薄的情况下，还往往造成振动，而易碎性差的物料，所需拉紧力大，料层偏薄会取得更好的粉碎效果。拉紧力选择的另一个重要依据为磨机主电机电流。正常情况下不允许超过额定电流。否则应调低拉紧力。
8.1.6产品细度的控制
影响细度的主要因素是分离器的转速和该处的风速。在分离器转速不变时，粉碎越大，产品细度越粗，而风速不变时，分离器转速越快，产品颗粒在该处获得的离心力越大，能通过的颗粒直径越小，产品细度越细。通常情况下，出磨风量是稳定的，该处风速变化也不大。因
此控制分离器转速是控制细度的主要手段，立磨产品粒度是均匀的。应控制合理范围，一般0.08mm筛余控制在12％左右可满足回转窑对生料、煤粉细度的要求，过细不仅降低产量，浪费能源，而且提高了磨内的循环负荷，造成压差不好控制。
8.17立磨振动的控制
立磨正常运行时是很平稳的，噪音不超过90分贝，但如果调整不好，会引起振动，振幅超标就会自动停车。因此，调试阶段主要遇到的问题就是振动，引起立磨振动的主要原因有：
有金属进入磨盘引起振动，为防止金属进入，可安装除铁器和金属探测器。
磨盘上没有形成料垫，磨辊和磨盘的衬板直接接触引起振动，采用磨内喷水，可以稳定磨床。
8.1.8料床厚度的控制
立磨是料床粉碎设备，在设备已定型的情况下，物料效果取决于物料的易磨性及所施加的拉紧力和承受这些挤压力的物料量。拉紧力的调整范围是有限的，如果物料难磨，新生单位表面积消耗能量较大，此时料层较厚，吸收这些能量的物料量增多，造成粉碎过程产生的粗粉多而达到细度要求的减少，致使产量低、能耗高、循环负荷大、压差不易控制，使工况恶化，因此，在物料难磨的情况下，应适当减薄料层厚度，以求增加在经过挤压的物料中含合格颗粒的比例。反之，如果物料易磨在较厚的料层时也能产生大量的合格颗粒，应适当加厚料层，相应地提高产量，否则会产生过粉碎和能源浪费。
8.1.9立磨吐渣的控制
正常情况下立磨喷口环的风速为50m/s左右，这个风速即可将物料吹起，又允许夹杂在物料中的金属和大密度的杂石从喷口环处跌落经刮板清出磨外，所有少量的杂物排出是正常的，这个过程称为吐渣。但吐渣明显增大则需要及时加以调节，稳定工况，造成大量吐渣的原因是喷口环处风速过低，主要原因有：
（1）系统通风量失调，由于气流量计失准或其它原因，造成系统通风大幅度下降。喷口环处风速降低造成大量吐渣。
（2）系统漏风严重。虽然风机和气体流量计处风量没有减少，但由于磨机和出口管道、旋风筒、收尘器大量漏风造成喷口环处风速降低，使吐渣严重。
（3）喷口环通风面积过大，这种现象发生在物料易磨性差的磨上，由于易磨性差，保持同样的台时能力，所选立磨规格较大，产量没有增加，通风量不按规格增大而同步增大，但喷口环面积增大了，如果没有及时降低通风面积则会造成喷口环的风速低而使吐渣量增加。
（4）磨内密封装置损坏，磨机的磨盘座与下架体间，拉架杆也有上、下两道密封装置，如果这些地方密封损坏漏风严重，将会影响喷口环风速，造成大量吐渣。
（5）磨盘与喷口环处的间隙增大。该处间隙一般为：5－8mm，如果用以调整间隙的铁件
磨损或脱落，则会使这个间隙增大，热风从这里通过，从而降低喷口环处风速造成吐渣量增加。
8.1.10立磨压差的控制
立磨的压差是指运行过程中，分离器下部磨腔与热烟气入口静压之差，这个压差主要由两部分组成，一是热风入磨的喷口环造成的局部通风阻力，在正常工况下，大约有2000－3000pa，另一部分是从喷口环上方到取压点之间充满悬浮物料的流体阻力，这两个阻力之和构成磨机的压差。
正常工况下磨床的压差是稳定的，这标志着入磨物料量和出磨物料量达到动态平衡，循环负荷稳定，一旦平衡被破坏，循环负荷发生变化，压差随之变化，如果压差的变化不能及时有效地控制，必然会给运行过程带来不良后果，主要有以下几种情况：
（1）压差降低表明入磨物料少于出磨物料量，循环负荷降低，料床负荷逐渐变薄，薄到极限时，发生高频振动而停磨。
（2）压差不断增高表明入磨物料量大于出磨物料量，循环负荷不断增加，最终会造成出磨物料量减少，料床不稳定或吐渣严重，造成饱磨而低频振动停车。
压差增高的原因是入磨物料量大于出磨物料量，一般不是因为无节制的加料而造成的，是因为各个工艺环节不合理，造成出磨物料量减少。出磨物料应是细度合格的产品。如果料床粉碎效果差，必然会造成出磨物料减少，循环量增多，如果粉碎效果很好，但选粉效率低，也同样会造成出磨物料减少。
8.2技术性能表
8.2.1立磨主体
型号：MLS3626 研磨轨道中心名义直径：3600mm
生产能力：200t/h 入磨物料粒度：≤75 mm 入磨物料水分：≤12℅
磨盘工作转速：25.7r/min 磨盘慢转速：0.5 r/min 主电动机型号：YRKK710-6
功率：2000KW 转速 994r/min 磨辊组：3个
磨辊直径：2650 mm 磨辊宽度：900 mm 磨辊研磨力：1500KN
8.2.2分离器：SLS3750 调速范围：0-90 r/min
电机型号：YTP280S-4-V1 功率：75 KW 变频范围：3-100赫兹
8.2.3密封风机
功率：30KW 转速 2940r/min
8.2.4循环风机
风机型号：3150DIBB24 风量: 510000 m3/h 风压:11200Pa
转速 960r/min 工作温度：90-100℃(max250℃) 气体含尘浓度：100g/Nm3
九、安全作业程序
9.1本班组人员必须经过岗前培训，并经过考试合格后方能上岗。
岗位工必须熟悉本岗位各设备性能及操作规程等技术要求后，方可独立操作本岗位设备。
9.2非本岗位人员严禁操作设备，本岗位人员不得从事电器作业。
9.3无论何种情况，岗位工都应保持“安全第一，预防为主”的思想。
9.4本岗员工必须穿戴安全防护用品。
9.5严禁非本岗位人员操作设备。
9.6各设备附近不得打闹嬉戏。
9.7上班前8小时内不准喝酒，任何岗位人员不得酒后上岗。
9.8本岗位人员应保持良好的工作情绪，严禁连班。
9.9日常生产中除必须工具外，设备及平台、地面不得乱放杂物，地面清洁无积水、油污，做到随使用随清理。
9.10因技改等本岗位某部位施工时，必须与施工单位联系，做好安全防护工作，并提醒岗位所有人员注意。
9.11各部位照明及楼梯扶手、护栏等必须保持完好，发现有损坏时要及时修复，不得拖延。
9.12各班组如在夜班发现设备有不安全隐患，应做好详细记录，并严格交接班，待白班做相应处理。
9.13各输送设备在运行过程中，如有杂物进入，必须做停机处理。
9.14在设备运转过程中，严禁使用明火，如焊、割等，特殊情况必须使用时将运转的设备停车。
9.15检修前要与各岗位、工段、室取得联系后方可进行。
9.16检修人员必须穿戴好相应的劳动保护用品，以防在检修时被挂伤、烧伤、砸伤。
9.17在使用各种工具时，要严格按照正确的操作规程及其量程使用，严禁超载。
9.18高、低压设备检修前应到中控室及变电站办理停电检修的工作票后方可进行。
9.19所有检修设备钥匙开关应打在断开位置并挂警示牌。
9.20使用起重设备时，起重物下严禁站人，并由专人负责指挥，起重物重量严禁超出起重设备的起重能力。
9.21高空作业应系好安全带，做好安全防护措施。
9.22不得从高空向下乱扔杂物，如因需要必须下扔时，必须由专人在各路口看管。
9.23检修应严格按照设备检修有关规定进行，严把检修质量关，并做好检修记录。
9.24全线设备检修完毕后，本岗位人员撤离现场后，方可到相关部门办理送电工作。